施工组织设计梁场

133（2）箱梁制运架施工的对策及措施1） 工程开工后，最大限度的缩短下部结构（路基、桥涵各专业）的施工时间。能展开的工作面及重点工作面，应尽快展开工，在不影响施工质量的前提下，最大限度的压缩持续时间，为架梁作业创造条件，确保工期目标的实现。2）梁体运架前，进行较为完善的沿线调查不断优化、确定各种参数 （如运输半径），对影响架梁通道的高压线、干扰建筑物等，需提前做好排查并制定切实可行的解决方案，避免架梁时影响架梁进度的实现。3） 针对长距离运梁施工，应进行高效组织。物资部门要备足材料、必要时对主要物资进行储备，以保证施工高峰材料供应满足施工需要。组织精干的机械维修保养人员，及时对机械设备进行维修保养，保证机械设备正常运行，保证施工需要，做好运梁和架梁的衔接关系，最大限度的提高机械利用率。1.7.3制（存）梁场标段内设置一处制（存）梁场，为邹平制梁场，位于邹淄特大桥左侧，里程DK67+5OQDK7O+2O0处，占地179.6（202.2）亩，供应范围为DK50+00ADK80+88合计预制箱梁819榀。本梁场布置按横列式布置，分办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区及钢筋加工存放区等。其中预制区设制梁台座 9个，存梁区设存梁台座54个（含静载试验台座1个），双层存梁，布置2XHZS120混凝土拌和站1座。根据梁场预制规模，配置10t龙门吊2台，50t钢筋及模板龙门吊2台。架梁采用提梁上桥的方式，投入900t移梁机1台、450t跨线提梁机2台，900t轮胎式运梁车1台及900t架桥机1台。梁场供电利用附近高压线接入，设置一个配电房，采用 2台630kVA的箱式变压器供电。另配2台300kw的柴油发电机作备用电源。梁场规划及施工总布置详见“表6-17-1邹平制梁场平面布置图”。（7标）1.7.3制（存）梁场标段内设置一处制（存）梁场，为潍坊西制梁场，位于潍坊特大桥左侧，里程DK173+50C处，占地224.3亩，供应范围为DK160+100-DK188+770合计预制箱梁860榀。本梁场布置按横列式布置，分办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区及钢筋加工存放区等。其中预制区设制梁台座 13个，存梁区设存梁台座78个（含静载试验台座1个），双层存梁，布置2XHZS120混凝土拌和站1座。根据梁场预制规模，配置10t龙门吊2台，50t钢筋及模板龙门吊4台。架梁采用提梁上桥的方式，投入900t移梁机1台、450t跨线提梁机2台，900t轮胎式运梁车2台及900t架桥机2台。梁场供电利用附近高压线接入，设置一个配电房，采用 2台630kVA的箱式变压器供电。另配2台300kw的柴油发电机作备用电源。梁场规划及施工总布置详见“表6-17-1潍坊西制梁场平面布置图”。（9标）1.7.3制（存）梁场标段内设置两处制（存）梁场，分别为昌邑制梁场和高密西制梁场，其中昌邑制梁场位于北胶新河特大桥左侧，里程DK227+20C处，占地191.5亩，供应范围为DK213+622-DK237+522预制箱梁647榀；高密西制梁场位于北胶新河特大桥右侧，里程DK245+800占地176.4亩，供应范围为DK237+522-DK254+475预制箱梁525榀。两个梁场均按横列式布置，分办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区及钢筋加工存放区等。昌邑制梁场预制区设制梁台座 9个，存梁区设存梁台座54个（含静载试验台座1个），双层存梁，布置2XHZS120混凝土拌和站1座。根据梁场预制规模，配置10t龙门吊2台，50t钢筋及模板龙门吊3台。架梁采用提梁上桥的方式，投入900t移梁机1台、450t跨线提梁机2台，900t轮胎式运梁车1台及900t架桥机1台；高密西制梁场预制区设制梁台座8个，存梁区设存梁台座48个（含静载试验台座1个），双层存梁，布置2XHZS120昆凝土拌和站1座。根据梁场预制规模，配置10t龙门吊2台，50t钢筋及模板龙门吊3台。架梁采用提梁上桥的方式，投入900t移梁机1台、450t跨线提梁机2台，900t轮胎式运梁车1台及900t架桥机1台。两梁场供电均利用附近高压线接入，设置一个配电房，采用 2台630kVA的箱式变压器供电。另配2台300kw的柴油发电机作备用电源。梁场规划及施工总布置详见“表6-17-1-1昌邑制梁场平面布置图”和“表6-17-1-2高密西制梁场平面布置图”。2施工方案、方法及工艺2.1总体施工方案2.1.1总体施工部署2.1.2总体技术方案2.2控制工程和重难点工程施工方案2.2.2箱梁制运架工程施工方案本标段需预制、架设简支箱梁819榀，其中20m梁10榀，24m梁76榀，32m梁733榀，负责区段里程DK50+009-DK80+880范围内简支梁的预制及架设任务。依据施工工期目标看，架梁战线长，施工组织难度大，高空作业安全风险高，如何保证架梁安全是本项目控制的重点项目。预制箱梁布置在DK67+500处线路左侧，占地约179.6(202.2)亩。本梁场布置有办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区、钢筋加工存放区等，其中预制区设制梁台座9个，存梁区设存梁台座54个，双层存梁，提梁台座4个。根据梁场预制规模，配置10t/20m钢筋及模板龙门吊2台，50t/38m生产龙门吊2台，900t移梁机1台，900t运梁车1台，900t架桥机1台，450t跨线提梁机2台。箱梁预制模板采用高刚度开合式钢模板，各节段间利用法兰连接，钢筋在绑扎胎具上集中绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，端模安装后浇筑混凝土。采用混凝土输送泵管配合布料机入仓施工，灌注采用斜向分段水平分层工艺，振捣采用插入式振动器为主、附着式振捣器为辅的联合振捣工艺施工。初张后采用移梁机将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张拉和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。简支箱梁的运输路径为：制梁台座-存梁台座一移梁机移梁一提梁台座一提梁机提梁一运梁车运输一待架孔位。采用900t轮胎式移梁机移梁，提梁机提梁上桥，架桥机架梁的方式进行施工。箱梁架设先进济南方向的箱梁 358榀，架设完成后架桥机掉头进行青岛方向的箱梁架设共计 461榀。箱梁架设作业前，应编制专项施工方案并报批，同时组织相关人员培训，考核合格后方可进行操作施工。(7标)2.2.2箱梁制运架工程施工方案本标段需预制、架设简支箱梁860榀，其中20m梁9榀，24m梁45榀，32m梁806榀，负责区段里程DK160+100-DK188+770范围内简支梁的预制及架设任务。 依据施工工期目标看，架梁战线长，施工组织难度大，高空作业安全风险高，箱梁制运架施工是本标段工程控制的重点。预制箱梁布置在DK173+500处线路左侧，占地约224.3亩。潍坊西制梁场布置有办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区、钢筋加工存放区等，其中预制区设制梁台座13个，存梁区设存梁台座78个，双层存梁，提梁台座5个。根据梁场预制规模，配置10t/38m钢筋及模板龙门吊2台，50t/38m生产龙门吊4台，900t移梁机1台，900t运梁车2台，900t架桥机2台，450t跨线提梁机2台。箱梁预制模板采用高刚度开合式钢模板，各节段间利用法兰连接，钢筋在绑扎胎具上集中绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，端模安装后浇筑混凝土。采用混凝土输送泵管配合布料机入仓施工，灌注采用斜向分段水平分层工艺，振捣采用插入式振动器为主、附着式振捣器为辅的联合振捣工艺施工。初张后采用移梁机将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张拉和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。简支箱梁的运输路径为：制梁台座-存梁台座一移梁机移梁一提梁台座一提梁机提梁一运梁车运输一待架孔位。采用900t轮胎式移梁机移梁，提梁机提梁上桥，架桥机架梁的方式进行施工。箱梁架设采用双运双架，济南方向架设396榀，青岛方向架设464榀。箱梁架设作业前，编制专项施工方案并报批，同时组织相关人员培训，考核合格后方可进行操作施工。（9标）2.2.2箱梁制运架工程施工方案本标段需预制、架设简支箱梁1172榀，其中昌邑制梁场647榀（20m梁8榀，24m梁41榀，32m梁598榀），负责DK213+622-DK237+522里程范围内简支梁的预制及架设任务；高密西制梁场525榀（20m梁4榀，24m梁35榀，32m梁486榀），负责DK237+522-DK254+475里程范围内简支梁的预制及架设任务。依据施工工期目标看，架梁战线长，施工组织难度大，高空作业安全风险高，箱梁制运架施工是本标段工程控制的重点。昌邑制梁场预制箱梁布置在DK227+200处线路左侧，占地约191.5亩。本梁场布置有办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区、钢筋加工存放区等，其中预制区设制梁台座9个，存梁区设存梁台座54个，双层存梁，提梁台座4个。根据梁场预制规模，配置10t/20m钢筋及模板龙门吊2台，50t/38m生产龙门吊3台，900t移梁机1台，900t运梁车1台，900t架桥机1台，450t跨线提梁机2台；高密西制梁场预制箱梁布置在DK245+800处线路右侧，占地约176.4亩。本梁场布置有办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区、钢筋加工存放区等，其中预制区设制梁台座8个，存梁区设存梁台座48个，双层存梁，提梁台座4个。根据梁场预制规模，配置10t/20m钢筋及模板龙门吊2台，50t/38m生产龙门吊3台，900t移梁机1台，900t运梁车1台，900t架桥机1台，450t跨线提梁机2台。箱梁预制模板采用高刚度开合式钢模板，各节段间利用法兰连接，钢筋在绑扎胎具上集中绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，端模安装后浇筑混凝土。采用混凝土输送泵管配合布料机入仓施工，灌注采用斜向分段水平分层工艺，振捣采用插入式振动器为主、附着式振捣器为辅的联合振捣工艺施工。初张后采用移梁机将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张拉和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。简支箱梁的运输路径为：制梁台座-存梁台座一移梁机移梁一提梁台座一提梁机提梁一运梁车运输一待架孔位。采用900t轮胎式移梁机移梁，提梁机提梁上桥，架桥机架梁的方式进行施工。昌邑制梁场箱梁架设先进青岛方向的箱梁 303榀，架设完成后架桥机掉头进行济南方向的箱梁架设共计 344榀；昌邑制梁场箱梁架设先进青岛方向的箱梁263榀，架设完成后架桥机掉头进行济南方向的箱梁架设共计 262榀。箱梁架设作业前，编制专项施工方案并报批，同时组织相关人员培训，考核合格后方可进行操作施工。2.3.4桥涵工程（1）工程概况4） 梁部施工方案5） 简支箱梁制运架本标设制梁场1座，布置于DK67+500处，占地约179.6（202.2）亩，主要承担简支箱梁制运架819榀（其中20m梁10榀，24m梁76榀，32m梁733榀），供应范围为DK50+009-DK80+880（古冲水库大桥〜港溪特大桥）。本梁场布置有办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区、钢筋加工存放区及小型预制构件加工存放区等，其中预制区设制梁台座 10个，存梁区设存梁台座80个。根据梁场预制规模，配置50t模板龙门吊4台,10t钢筋及小构件制作存放龙门吊2台，900t移梁机1台，900t运梁车1台，900t架桥机1台。箱梁预制模板采用高刚度开合式钢模板，各节段间利用法兰连接，钢筋在绑扎胎具上集中绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，端模、内模安装后浇筑混凝土。采用混凝土输送泵管配合布料机入仓施工，灌注采用斜向分段水平分层工艺，振捣采用入式振动器为主、附着式振捣器为辅的联合振捣工艺施工。初张后采用提梁机将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张拉和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。简支箱梁架设采用900t轮胎式移梁机移梁，通过跨线提梁上桥轮胎运梁车运梁，架桥机架梁的方式进行施工。箱梁架设先进行济南方邹淄特大桥至跨县道 32特大桥的箱梁架设共计箱梁358榀，架设完成后架桥机掉头进行青岛方向邹淄特大

桥至港溪特大桥的箱梁架设共计箱梁461榀。箱梁架设作业前，应编制专项施工方案并报批，同时组织相关人员培训，考核合格后方可进行操作施工。梁场供电利用附近高压线接入，设置一个配电房，采用 2台630kVA的箱式变压器供电。另配2台300kw的柴油发电机作备用电源。梁场规划及施工总布置详见“表6-17-1 邹平制梁场平面布置图”。简支箱梁制运架主要施工设备及设施序号名称规格数量备注1制梁台座32m/24m9套2内模存放支架32m/24m5套3模板内/外5/9套钢结构，与制梁台座1:1配置4钢筋绑扎台座4套5钢筋加工区4800卅6存梁台座32/24m53套7静载试验台座1套8砂石料仓22700m9混凝土拌合站2X120nS/h1套10试验室550m11供电区100m12蒸养系统1套13给水系统1套14排水系统1套15电力系统1套16构件存放区3200卅17办公、生活区4250卅18地磅100T1套19变压器630KVA2台20龙门起重机50t4台模板、钢筋骨架场内搬运21龙门起重机10t2台钢筋存放加工22移梁机900T1台23运梁车900T1套24架桥机900T1套25提梁机2*450T1套26混凝土输送泵HBT806台27混凝土运输罐车8m34台28混凝土布料机4台29柴油发电机300KW2台（7标）5）简支箱梁制运架预制箱梁布置在DK173+500处线路左侧，占地约224.3亩。潍坊西制梁场布置有办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区、钢筋加工存放区等，其中预制区设制梁台座13个，存梁区设存梁台座78个，双层存梁，提梁台座5个。根据梁场预制规模，配置10t/38m钢筋及模板龙门吊2台，50t/38m生产龙门吊4台，900t移梁机1台，900t运梁车2台，900t架桥机2台，450t跨线提梁机2台。箱梁预制模板采用高刚度开合式钢模板，各节段间利用法兰连接，钢筋在绑扎胎具上集中绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，端模安装后浇筑混凝土。采用混凝土输送泵管配合布料机入仓施工，灌注采用斜向分段水平分层工艺，振捣采用插入式振动器为主、附着式振捣器为辅的联合振捣工艺施工。初张后采用移梁机将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张拉和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。简支箱梁的运输路径为：制梁台座-存梁台座一移梁机移梁一提梁台座一提梁机提梁一运梁车运输一待架孔位。采用 900t轮胎式移梁机移梁，提梁机提梁上桥，架桥机架梁的方式进行施工。箱梁架设采用双运双架，济南方向架设 396榀，青岛方向架设464榀。箱梁架设作业前，编制专项施工方案并报批，同时组织相关人员培训，考核合格后方可进行操作施工。梁场供电利用附近高压线接入，设置一个配电房，采用 2台630kVA的箱式变压器供电。另配2台300kw的柴油发电机作备用电源。潍坊西制梁场简支箱梁制运架主要施工设备及设施序号名称规格数量备注1制梁台座32m/24m/20m13套2内模存放支架32m/24m/20m7套3模板内/外7/13套钢结构，与制梁台座1:1配置4钢筋绑扎台座6套5钢筋加工区5460卅6存梁台座32/24m/20m78套7静载试验台座1套8砂石料仓2700^9混凝土拌合站2X120m3/h1套10试验室550m11供电区100m12蒸养系统1套13给水系统1套14排水系统1套15电力系统1套16构件存放区3200卅17办公、生活区4250卅序号名称规格数量备注18地磅100T1套19变压器630KVA2台20龙门起重机50t4台模板、钢筋骨架场内搬运21龙门起重机10t2台钢筋存放加工22移梁机900T1台23运梁车900T1套24架桥机900T1套25提梁机2*450T1套26混凝土输送泵HBT806台27混凝土运输罐车8m34台28混凝土布料机4台29柴油发电机300KW2台（9标）5）简支箱梁制运架昌邑制梁场预制箱梁布置在DK227+20（处线路左侧，占地约191.5亩。本梁场布置有办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区、钢筋加工存放区等，其中预制区设制梁台座9个，存梁区设存梁台座54个，双层存梁，提梁台座4个。根据梁场预制规模，配置10t/20m钢筋及模板龙门吊2台，50t/38m生产龙门吊3台，900t移梁机1台，900t运梁车1台，900t架桥机1台，450t跨线提梁机2台；高密西制梁场预制箱梁布置在DK245+800处线路右侧，占地约176.4亩。本梁场布置有办公生活区、混凝土拌和区、箱梁预制区、箱梁存放区、钢筋加工存放区等，其中预制区设制梁台座8个，存梁区设存梁台座48个，双层存梁，提梁台座4个。根据梁场预制规模，配置10t/20m钢筋及模板龙门吊2台，50t/38m生产龙门吊3台，900t移梁机1台，900t运梁车1台，900t架桥机1台，450t跨线提梁机2台。箱梁预制模板采用高刚度开合式钢模板，各节段间利用法兰连接，钢筋在绑扎胎具上集中绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，端模安装后浇筑混凝土。采用混凝土输送泵管配合布料机入仓施工，灌注采用斜向分段水平分层工艺，振捣采用插入式振动器为主、附着式振捣器为辅的联合振捣工艺施工。初张后采用移梁机将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张拉和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。简支箱梁的运输路径为：制梁台座-存梁台座一移梁机移梁一提梁台座一提梁机提梁一运梁车运输一待架孔位。采用900t轮胎式移梁机移梁，提梁机提梁上桥，架桥机架梁的方式进行施工。昌邑制梁场箱梁架设先进青岛方向的箱梁 303榀，架设完成后架桥机掉头进行济南方向的箱梁架设共计 344榀；高密西制梁场箱梁架设先进青岛方向的箱梁263榀，架设完成后架桥机掉头进行济南方向的箱梁架设共计

262榀。箱梁架设作业前，编制专项施工方案并报批，同时组织相关人员培训，考核合格后方可进行操作施工。梁场供电利用附近高压线接入，设置一个配电房，采用 2台630kVA的箱式变压器供电。另配2台300kw的柴油发电机作备用电源。昌邑制梁场简支箱梁制运架主要施工设备及设施序号名称规格数量备注1制梁台座32m/24m/20m9套2内模存放支架32m/24m/20m5套3模板内/外5/9套钢结构，与制梁台座1:1配置4钢筋绑扎台座4套5钢筋加工区4800卅6存梁台座32/24m/20m54套7静载试验台座1套8砂石料仓3000卅9混凝土拌合站2X120nS/h1套10试验室225m11供电区100m12蒸养系统1套13给水系统1套14排水系统1套15电力系统1套16构件存放区1300卅17办公、生活区4850卅18地磅100T1套19变压器630KVA2台20龙门起重机50t3台模板、钢筋骨架场内搬运21龙门起重机10t2台钢筋存放加工22移梁机900T1台23运梁车900T1套24架桥机900T1套25提梁机2*450T1套26混凝土输送泵HBT802台27混凝土运输罐车8m34台28混凝土布料机2台29柴油发电机300KW2台高密西制梁场简支箱梁制运架主要施工设备及设施序号名称规格数量备注1制梁台座32m/24m/20m8套2内模存放支架32m/24m/20m4套

序号名称规格数量备注3模板内/外4/8套钢结构，与制梁台座1:1配置4钢筋绑扎台座4套5钢筋加工区23600m6存梁台座32/24m/20m48套7静载试验台座1套8砂石料仓3000卅9混凝土拌合站2X120nS/h1套10试验室225m11供电区100m12蒸养系统1套13给水系统1套14排水系统1套15电力系统1套16构件存放区1300卅17办公、生活区4800卅18地磅100T1套19变压器630KVA2台20龙门起重机50t3台模板、钢筋骨架场内搬运21龙门起重机10t2台钢筋存放加工22移梁机900T1台23运梁车900T1套24架桥机900T1套25提梁机2*450T1套26混凝土输送泵HBT802台27混凝土运输罐车8m34台28混凝土布料机2台29柴油发电机300KW2台238各专业工程施工衔接方案2.4过渡工程及接口工程方案2.4.2接口工程2.4.2.1 桥涵工程接口施工2.5各主要专业工程施工方法及工艺2.5.4桥涵工程(11)箱梁梁制、运、架施工方法及静载试验1)箱梁预制施工方法及静载试验箱梁施工方法采用梁场集中预制，施工工艺流程下图

注：带★号的为关键、特殊工序箱梁预制施工工艺流程图施工准备预制梁施工前期的技术准备工作主要包括预制箱梁梁设计图纸、各梁片类型统计及预制梁各参数与相关规范收集整理、各专项工序施工方案及工艺作业指导书的制定、各专业培训教育、试验检测标定、技术安全交底、实施工艺产品生产许可审查所需的文件和记录资料以及建立健全技术、安全、质量管理制度办法等。试生产前，必须进行混凝土配合比选定试验，制做抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性、护筋性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。并送质量监督质检中心进行耐久性试验。预制梁原材料质量要求预制箱梁梁体混凝土、封锚混凝土及管道压浆用水泥浆均采用品质稳定、强度等级符合设计要求的低碱普通硅酸盐水泥（梁体掺合料采用粉煤灰、磨细矿渣粉）配制，其中梁体混凝土、封锚混凝土采用散装水泥泵入罐仓储存，压浆用袋装水泥入库储存。水泥的比表面积为300〜350m2/kg,碱含量不超过0.6%，游离氧化钙含量不超过1.0%。水泥熟料中C3A含量不超过8%在强腐蚀环境下不大于5%水泥其余性能符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》。不同品种、不同标号、不同批号的水泥，必须分罐（分仓库）分别存放。水泥按生产计划分批次组织进场，保证出厂日期到使用日期不超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。细骨料采用级配合理、洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.6〜3.0；粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的粒径为5〜20mm勺二级级配碎石，碎石分别按5〜10mm级和10〜20mm级分仓储存、运输、计量。骨料技术要求符合 JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》的规定。预制梁所选用的骨料在试生产前进行碱活性试验检测。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于等于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料，当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率》0.10且v0.2%时，混凝土的总碱含量不大于3kg/?。当料源发生变化时，重新进行碱骨料检验，骨料按照检验批的频率来检验，不得使用机制砂和山砂，严禁使用海砂和风化岩碎石。专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。减水剂与胶凝材料之间必须有良好的相容性。减水剂生产厂家须符合原铁道部公布的行业准入标准，并经原铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方投入使用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。外加剂进场应分批检验，有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书，外加剂的外观质量不得存在结块、沉淀分层、变质现象；注意检查外加剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量和良好的浇筑性能。外加剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和浇筑性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对外加剂的技术性能做全面检查。混凝土的拌和与养护用水性能满足JGJ63-2006《混凝土用水标准》，不应含有可能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等；污水、海水、 PH值小于6.5及含硫酸根的水等均不得使用。混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。预应力钢绞线采用强度级别满足设计要求的低松弛钢绞线，符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2014的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必需提供每批钢绞线的弹性模量值。钢绞线表面不得有裂纹、小刺和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑，不应有折断、横断或相互交叉的钢丝，同时试验室按照检验批的要求分批进行检验，各项性能指标合格后才能投入生产。钢绞线存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。存放时高出地面 20cm并及时盖好。每批钢绞线应由同一批号、同一强度钢绞线组成。钢配件材质选用普通碳素钢或图纸要求的其它材质，其性能应符合GB700-2006《碳素结构钢》的规定并满足设计要求。支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板类型。锚具、夹具和连接器应符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》、CRCC-013W-002:201《〈CRC（产品认证实施细则预应力筋用锚具（夹片式）》、中铁认函[2011]137号文对锚垫板、螺旋筋产品的技术要求，并通过CRCC认证。对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件，做静载锚固性能试验。锚具、夹具及连接器进行外观检查时，表面应无裂缝、夹层、毛刺、气泡和锈蚀，尺寸符合设计要求；反之应另取双倍数量重新做试验检测，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。本标段梁场后张法预制箱梁的预应力管道成孔全部采用橡胶抽拔棒成孔技术，孔径大小根据相应预应力混凝土简支箱梁的图纸要求来选用规格。橡胶抽拔棒应无表面裂口、无表面热胶粒和胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm且每米不多于一处；外径偏差土4mm不圆率应小于20%;硬度（邵氏A型）为65±5;拉伸强度不小于12MPa扯断伸长率不小于350%,300%定伸强度不小于6MPa。泄水管采用的PVC1材，其性能应符合GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U管材》的要求。接地端子采用不锈钢材质，接地套筒由 ©16圆钢和M16内螺纹的不锈钢套筒组成。施工前进行检查，主要包括外形尺寸、接触面积。模板施工方法和工艺根据模板配置形式，模板安装工艺流程如下：模板安装工艺流程图底模：底模在安装时，根据设计要求设置反拱值，二次抛物线形（ y=Kx2）设置，以中线向两端均分，用水准仪按每1.5米一个断面进行检查。底模线形用在型钢下垫钢板方式来调整，钢板厚度分不同规格，钢板与制梁台座上的角钢进行焊接，保证底模成型线形。底模与侧模间设置耐油橡胶条密封，所有模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止混凝土浇筑时漏浆。根据通桥图纸说明，底模与侧模根据计算的设置反拱、预留压缩量。并于箱梁试生产后对相应参数进行调整。根据预埋件（支座板、防落梁钢板、落水孔等）设计位置，在底模上打螺栓孔，孔径为©16〜18（根据不同部位，不同作用分），用螺栓装预埋件牢固安装在底模上。侧模安装时，先检查模板面是否平整，有无变形、残留灰渣；密封胶条、紧固件等有无损坏；板面各节对缝高差不大于2mm并调整模板反拱值。侧模与底模间拼装接缝严密无空隙。侧模用龙门吊进行拼装，当基本拼装到位后，通过翼缘板下的调节丝杆，调整模板的线形。底侧模安装完毕后，按每两米一个断面进行截面检查，保证梁体的线形正确。之后进行不少于两遍的模板面清理。板面清理采用带圆刷的角磨机进行打磨，清除板面上陈锈和油污，让模板泛出均匀的金属光泽。内模为厂家定做，采用下承式，现场拼装。拼装前，检查各拼装件是否完好，齐全。用龙门吊将内模分节编号吊至内模存放台座，对位接缝后，连接各液压管线，将内模系统张开，以每两延米进行截面检查。符合设计断面后，在各螺杆上用红油漆标识相对位置，以便下次张开过程中位置准确，减少重调工作量。内模各张开接缝用d=4mn宽建筑胶带沿缝长方向粘贴，其外边沿与内模板面齐，防止胶带咬入混凝土中。利用梁体的泄水孔作内模支架，上设内模爬进行轨道，内模调整清理完毕后用卷扬机牵引至设计位置，并与底模、侧模均匀设连接螺杆，防止内模上浮，在通风孔处设对接杆，控制内模偏位。端模分三部分：底板、侧腹板及顶翼缘板，在安装前可将锚垫板先行安装于模板上，减少后安装锚垫板而使模内有人行脚印。内模安装前，先安装端模的底板，调整好高度后将内模的支承架沿底板引入梁体腔内，保证内模的施工安全和定位准确性。然后依次完成腹板、顶翼缘板。安装板缝用建筑胶带夹在板缝中堵缝严密，防止漏浆。模板安装模板安装尺寸允许误差如下表：序号项 目要 求1模板总长±10mm2底模板宽+5mm03底模板中心线与设计位置偏差<2mm4桥面板中心线与设计位置偏差w10mm5腹板中心线与设计位置偏差w10mm6模板对角线w10mm7模板倾斜度偏差w3%o8底模不平整度w2mm/m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm011底板厚度+10mm012顶板厚度+10mm013端模板预留孔与设计位置偏差w3mm当梁体混凝土强度达到设计强度的60%卩30MPe以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15C，且能保证梁体棱角完整时松开内模、拆除端模。当环境温度低于0C时，必须待表层混凝土温度冷却至5C以下方可拆模。温度急剧变化时不得拆模。当混凝土强度达到33.5MPa时进行预张拉，混凝土强度达到43.5MPa时进行初张拉，然后移出内模。钢筋施工方法和工艺A、钢筋加工钢筋加工在钢筋钢制车间内进行，由质检员全过程监控钢筋下料、焊接、弯曲加工。按施工图加工成型的钢筋，经检验合格后运至钢筋绑扎工位。钢筋加工工艺流程见图：钢筋加工工艺流程图a、 钢筋调直©8mn盘条米用钢筋调直机调直。b、 钢筋连接采用连续闪光对焊施工工艺。工艺程序：闭合电源使两钢筋断面轻微接触，形成闪光；徐徐移动钢筋形成连续闪光过程；待钢筋白热溶化时，施加轴向压力，迅速进行顶锻使钢筋焊合。当钢筋直径较大（① 25）,端面较平整时，采用预热闪光焊。方法是：在连续闪光焊前增加一项预热过程，当闪光一开始便将接头作周期性的闭合和断开，当钢筋烧化到规定程度的预热留量后，随即进行连续闪光和顶锻。焊接后焊件的质量标准：焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于4°;钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的 0.1倍且不得大于2mmc、 钢筋切断采用槽钢固定在台架上，槽口内加横挡板作为定尺工具，控制下料长度，采用切断机下料。操作工艺：核对下料钢筋的品种、数量、尺寸、规格并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料。钢筋下料每次切割根数：直径6〜10mm6艮，©12〜18mnt勺2根，©20〜22mn为1根。质量标准：下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差土 10mm钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。d、 钢筋弯曲弯筋机弯制成型。采用操作平台大样图控制成型质量。操作工艺：在工作平台上按1:1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确；弯曲机一次弯曲的最多根数：d=6mm时为8根；d=8〜10mm寸为5根；d=12mn时为4根。质量标准：钢筋弯钩、弯心直径D>2.5d,直端长度》3d。（d为钢筋直径）；钢筋中心尺寸允许偏差土5mm受力钢筋弯曲成型后顺长度方向全长尺寸误差不超过±10mm弯起位置偏差不得超过土20mm形状尺寸正确、平整，与标准弯钩外形偏差为土0.5d，箍筋、镫筋中心距尺寸差土3mn，成形后钢筋不在同一平面偏差A3筋为w8mm20MnSi筋为w15mm镫筋底与肢不垂直度偏差wd,外观无污染，无翘曲不平现象；弯曲成型后的钢筋分类堆放整齐，并作好标识。e、钢绞线定位网制作用S8mm的钢板和/50mrK50moK4mm焊制专用胎具。在胎具上用©12的钢筋头焊接成型，以保证定位网各部位尺寸准确，焊接后分类编码，并作好标识。为防止在穿管和进行混凝土灌注作业时脱焊而导致管道偏差，定位网加工时要确保焊接质量。B钢筋绑扎及安装钢筋加工及绑扎作业区内设3套整体绑扎胎具，箱梁钢筋采用底腹板、顶板整体绑扎，整体吊装，模内精调。a钢筋绑扎工艺流程钢筋在绑扎台座上绑扎，先绑扎底板和腹板钢筋，然后在底板钢筋内安放顶板钢筋绑扎胎具走行轨预埋件、安装轨道、胎具安装合格后再进行桥面钢筋绑扎。钢筋整体绑扎好后整体调入模板，然后安装内模支架，把内模滑移进钢筋内腔并撑开到位，最后安装端模。钢筋绑扎工艺流程见下图：b、 钢筋绑扎严格按施工图纸尺寸进行。在钢筋绑扎胎具上进行，在胎具顶面横向每2m设横向角钢(/70mrK70mm<5mm),另设通长纵向角钢(Z70mnK70mnK5mr)并按箍筋位置开口以合页连接于固定角钢上。c、 钢筋绑扎时将角钢翻上以槽口控制箍筋的位置。由于钢筋骨架较高，绑扎顶、腹板钢筋时应增设绑扎人员的作业平台，平台由钢管脚手架组拼，在钢管上铺设步行板。钢筋骨架绑扎成型后，拆除顶板支撑平台，做好吊移前的准备。d、 钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况，当满足要求后，两台龙门吊携专用钢筋吊架走行于钢筋绑扎台座上方，挂好钢筋骨架的吊钩，点动天车，拆除绑扎钢筋骨架的临时支撑，之后两台龙门吊同步提升，这时开动龙门吊大车，携钢筋骨架就位于生产台座的上方，然后开动天车，钢筋骨架下移就位，全面检查钢筋骨架达到规范要求并报监理检查，完成钢筋笼的就位安装。e、 在钢筋安装调整后，应按表“钢筋绑扎与安装质量检查表”对质量进行检查验收。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸

保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，采用标准的等强度混凝土垫块，其形状有利于钢筋的定位，不使用砂浆垫块。钢筋绑扎工艺流程图钢筋绑扎与安装质量检查表序号项目要求1橡胶抽拔管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围w4mm其余w6mm2桥面主筋间距及位置偏差<15mm3底板钢筋间距及位置偏差w8mm4箍筋间距及位置偏差w15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）w15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm07其它钢筋偏移量w20mm预埋钢构件工程钢构件于加工场集中加工，验收合格后，运至制梁区后利用龙门吊分部位吊装到作业面，绑扎或焊接。钢配件的制作，应严格按图纸设计的材料、尺寸、工艺进行加工。尤其是钢配件进场后，必需按相应的标准进行检验，检查合格后，方能使用钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而影响质量。预制梁桥面上挡碴墙、伸缩缝、梁底支座板等构配件的预埋，位置要准确，绑扎固定要牢靠；梁内各预留孔处均增设环状箍筋，在钢筋骨架隐蔽验收时，预埋按专项隐蔽工程进行核对验收检查。有防腐要求的预埋件同时执行设计文件要求。梁顶部的泄水孔安装前，应在预留孔处增设螺旋筋，并应保证泄水孔孔道位置正确、牢固，拆模后，及时清除预留孔内的杂物，使其排水畅通。桥面保护层施工前，应安装接长泄水管及管盖，并对管口顶面处涂防水涂料，进行防水处理。接地工程根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接端子。接地钢筋与设计总体单位要求一致，施工前先得到设计总体单位的确定。接地钢筋之间焊接牢固，焊接长度单面焊为不小于 200mm双面焊不小于100mm焊脚厚度至少4mm接地电阻实测检测值不超过规范要求。钢筋隐蔽报验时，接地系统按专项工程组织核对验收。混凝土工程混凝土采用HSL120站站拌制，4台运输车运输，2台混凝土泵送机泵送，2台布料机对称由两端向跨中浇筑，浇筑采用水平分层、斜向分段的方式。混凝土浇筑示意如图：混凝土浇筑示意图按设计要求，预制箱梁采用耐久性混凝土。施工中应严格控制混凝土的搅拌、输送、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的强度和耐久性能。A、混凝土配制混凝土配制：根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性混凝土配合比。试配已由中心试验室完成。现场施工时，由试验室检查砂、碎石的含水率（每班不少于2次，雨天相应增加次数），根据含水率情况，计算出施工配合比。B混凝土搅拌混凝土在搅拌站集中拌和，拌和站已通过具有相关质资的检验单位的验收。拌和站所用计量设备计量准确，水泥、掺合料、外加剂、水偏差为±1%，骨料偏差为±2%。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min,也不宜超过3min。炎热季节时，控制水泥的入机温度不大于40C（水泥罐用深井水冲淋降温）,砂、石料用棚遮阳,水采用深进低温水,浇筑时间尽量安排在傍晚和晚上,以保证混凝土的入模温度满足规定要求（5C〜30C）。搅拌站拌和料时，第一盘混凝土粗骨料只达标准用量的2/3，在下盘料入机前，拌和机内的拌和料全部卸清。C混凝土运输混凝土运输采用罐车水平运输，混凝土经泵车和布料机入模。混凝土在场内运输到达现场时，罐车高速旋转20〜30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。在混凝土入泵前，作好混凝土坍落度、含气量的测定，同时做好标养、同条件等试块，取得混凝土拌和物相应参数，以指导施工。D混凝土浇筑混凝土浇筑前以及浇筑过程中，仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的加固情况和保护层垫块位置、数量等，并指定专人进行重复性检查。混凝土浇筑：采用混凝土输送泵配合液压式布料杆由两端向跨中连续灌筑，一次成型，灌筑时间控制在6h以内，振捣以附着式振捣器（安装在侧模及端模上的附着式振捣器）为主，插入式振捣棒为辅。混凝土坍落度控制在 18〜22cm。浇筑顺序：从两端向跨中、水平分段、斜向分层、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。顶板进行分区分块进行浇筑。每层混凝土的浇筑高度不超过30cm。梁体混凝土灌筑顺序见图所示梁体混凝土灌注顺序横断面示意图底板混凝土灌注时，将混凝土从腹板放下，导振至底板，确保混凝土在下料过程中不离析和不污染箱梁内模系统。底板跨中部分一次灌注完，在端部加厚部分层灌注，对于3m的渐变段的斜坡，在混凝土终凝前采取人工收坡，抹平压光。采用插入式振动器辅以附着式振动器振动，保证底板混凝土内实外美。腹板混凝土灌注采用大循环水平分层灌注法，分层厚度 30cm左右。采用以附着式振动器为主、插入式振动器为辅振动。插入式振动器在振动过程中严格控制布振间距和振动时间，注意快插慢拔。在腹板混凝土灌注时，一定要严格控制分层厚度，上下层混凝土间歇时间不超过下层混凝土初凝时间。桥面板的混凝土采取分区灌注，在横向分两个区，采用振捣梁振捣，插入式振动器辅助振捣，在有预埋钢筋的部位采用插入式振动器振捣。插入式振动器的移动间距不大于作用半径的1.5倍，并与侧模保持5-100mm的距离。插入式振动器每次插入下层混凝土的深度宜为 5-10cm。附着式振动器由有经验的人员专人指挥，短振勤振，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，一次振动时间不得大于50秒，导振区约20秒，下料区约50秒，重振区约40秒，一般振区约30秒。灌筑上层混凝土时，不得开启下层已筑好混凝土部分的外部振动器。在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查混凝土密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实。混凝土浇筑完后，采用提浆整平机将混凝土表面压实整平，抹面时注意控制不得洒水。底板及顶板混凝土浇筑至设计标高后随即进行第一次抹面收平，并且做好桥面流水坡及底板变坡。端边墙、内边墙进行第一次抹面收平时要抹出棱角。第一次抹面收平在跨中汇合后，返回两端进行第二次赶压抹面收平，做到桥面及底板面光洁平整，端边墙、内边墙同时也要进行第二次赶压抹面收平，以保证顶板尺寸，并防止裂纹产生。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，内模不封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌和物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以达到腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。用于施工控制的混凝土试件与梁体同条件养护（蒸汽养护、自然养护） 。用于28天强度评定的混凝土试件，按标准养护条件进行养护。施工中注意事项：混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；入模前混凝土拌和物含气量应控制在2〜4%坍落度45min损失不宜大于10%模板温度宜在5C〜35C,混凝土拌和物入模温度宜在5C〜30C。只有拌和物性能符合技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过 90min,不留施工缝。在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过 35C。尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5C或最低气温低于-3C时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快。用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。E混凝土养护混凝土养护采用先蒸汽养护，后自然养护的施工工艺；蒸汽养护采用微机控制自动蒸养系统。a、蒸汽养护预制梁场布置两套蒸养系统。蒸气养护示意采用在计算机的统一指挥下工作的通风设备降低养护罩内的温度，使降温速度得以有效控制；多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温梯度、恒温时间和拆模温度。养护制度蒸汽养护分静停、升温、恒温，降温四个阶段。各阶段温度控制见下表，各环境温度下各阶段所需时间见下表。混凝土养护期间，对箱梁进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并探索其相互关系，建立养护曲线。根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。各阶段温度控制要求表序号阶段说 明1静停养护罩内温度保持5C以上2升温梁体混凝土在灌注完成 4h后开始通蒸汽加温，升温速度平均每小时控制在10C。升温速度应视环境温度而定，当环境温度低于 15C时，每小时升温5C，当环境温度咼于15C时，每小时升温10C。3恒温恒温约24小时左右，养护温度不超过45C，梁体芯部混凝土温度应控制在 60C以内。4降温降温速度在每小时10C，在升、恒、降温过程中，梁体混凝土芯部、表面、养护棚内温度差异均不超过 15C。各环境温度下各阶段所需时间表环境温度阶段名称时间(h)环境温度阶段名称时间(h)>15C静停45C〜15C静停4升温3升温5恒温24（温度45土2C）恒温24（温度45±2C）降温4降温5<+5C静停采用蒸汽低温预养，预养温度为 5〜10C在升温和降温阶段，每隔半小时，观测一次温度。恒温阶段，每小时测量一次,并作好记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节蒸养温度，防止混凝土表面开裂。b、自然养护蒸养结束，梁体拆模后即进入自然养护，养护期间保证混凝土表面湿润。当环境温度低于5C时，应在预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。c、注意事项i、 混凝土浇筑完毕后，静停时，若在环境低于+5C,则用5〜10C低温预养。ii、 恒温养护期间混凝土芯部温度不超过60C,恒温养护时间根据脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验具体确定。蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15C（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于 15C）时方可拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0°C，待表层混凝土冷却至5°C以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。气温急剧变化时不宜拆模。拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。在寒季和炎热季，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止梁面混凝土温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15C。iii、 在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15C。预应力工程预应力施工是箱梁预制工程中的最为关键的工序之一，其施工质量的好坏将直接影响到箱梁的最终质量及有效预应力值。本标段箱梁采用预张拉，初张拉，终张拉三阶段张拉。预制梁带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。梁体混凝土强度达到33.5Mpa时进行预张拉，梁体混凝土强度达到43.5MPa时进行初张拉，初张拉后，梁体方可吊出台位。终张拉应在梁体混凝土强度达到 53.5MPa弹性模量达到35.5GPa后、龄期不少于10d时进行。预应力张拉工艺流程见图。后张预应力终张拉工艺流程图A、下料与编束：钢绞线下料场地平坦，采用砂轮切割机切割，编束用20号铁丝绑扎，间距1.5m，编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。钢绞线下料长度按工程技术科下料通知单规定为准，其允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，必须符合下表的规定。预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法钢允许偏差（mm）检验方法绞与计算长度差±10尺量线束中各根钢绞线长度差±10穿束方法：采用卷扬机穿束，卷扬机的速度控制在 10m/min之内，电动机功率为1.5〜2.0kW。钢束的前端装有穿束套环和牵引头。穿束套环用无缝钢管制成，©70mm牵引头做成锥形，前端安有拉环，使用时将一端钢绞线端部穿入套环中，牵引头从套环内钢绞线中间伸出，使钢绞线与套筒套紧，采用卷扬机拉牵引头上拉环穿索即可。施工技术要求：钢绞线存放地点干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于 20cm并加覆盖防止雨水和油污浸蚀。开盘用卷扬机牵引，用钢尺丈量下料。下料采用砂轮机切割，严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤，钢绞线端部用扎丝绑紧，避免散股。每束钢束，尽量采用同一盘上的钢绞线，以求力学性能一样，防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的现象。每下完料后，随即用梳板将钢绞线理顺直，并用绑丝每间隔1.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线按编号分类存放，钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m端部悬出长度不得大于1.5m。B张拉设备仪表a千斤顶采用YCW250BYCW300穿心式千斤顶。使用前应进行校正，采用顶压机的方法进行校正，千斤顶的校正系数不得大于1.05，千斤顶校正后有效使用期限不得超过一个月且张拉使用次数不超过200次。每次进行检修后均应重新进行校正后方可使用。b、采用ZB4-500电动油泵，高压油表采用不低于0.25〜0.4级的表，表盘直径不小于150mm使用前必须校正，在正常情况下，高压油表校正后的使用期限为一周。在特殊情况下，如指针松动，油压指针不回零或其它异常情况，均应拆修重校。油压表与千斤顶必须配套校正、配套使用。C张拉a准备工作生产初期，为保证有效预施应力值，选取2孔梁进行管道摩阻和一孔锚口、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失进行测试。实测的管道偏差系数和管道摩擦系数及喇叭口摩阻损失报设计单位，由设计单位对张拉控制应力做调整。正常生产后，每生产100孔箱梁做一次孔道摩阻试验。张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。所用材料、配件已经检验并确认合格。所配备的设备、仪表完好，并经过校定合格。所用计量检测器具已经标定（含自校）并在有效期内。并且安全防护齐全。检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求。梁体有无缺陷,如有,应事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度 ,否则不允许预加应力。工程技术部门出具张拉通知单后，方可进行张拉。清除锚垫板上的灰浆，并检查锚垫板是否垂直于孔道。张拉机具就位：首先安装好工作锚，装上夹片，用小锤轻敲夹片使得夹片夹紧钢绞线，并且外露量一致，夹片间隙均匀，再安装限位板，套上顶环，千斤顶就位，装上工具锚，安装油管及压力表。检查工作锚具是否紧贴锚垫板的凹槽内，千斤顶轴线是否与锚垫板孔道轴线一致。检查各种油管接头是否上紧，压力表与千斤顶是否配套。b、 预张拉当梁体混凝土强度达到33.5Mpa时，且梁体温度符合拆模条件时，松内模、拆除端模后；按照设计要求对梁体进行预张拉。预张拉在制梁台座上进行。为防止梁体早期裂纹，当梁体混凝土强度达到33.5Mpa时，尽早进行预张拉。张拉顺序如下：0-0.2ck（测千斤顶油缸伸长量，测工具锚夹片外露量）-6 k1（静停持荷5min、测千斤顶油缸伸长量，测工具锚夹片外露量）-回油锚固。注：ck—指终张拉控制应力ck1—指预张拉设计应力c、 初张拉当梁体混凝土强度达到43.5Mpa时，按照设计要求对梁体进行初张拉，初张拉在制梁台座上进行，初张拉结束后拖出内模，将梁体移出台座。张拉顺序如下：0-0.2ck（测千斤顶油缸伸长量，测工具锚夹片外露量）-c k1（静停持荷5min、测千斤顶油缸伸长量，测工具锚夹片外露量）-回油锚固。注：ck—指终张拉控制应力ck1—指初张拉设计应力d、终张拉当梁体混凝土强度达到53.5MPQ弹性模量达到35.5GPa,且混凝土龄期不小于10天时，进行终张拉。箱梁终张后需实测弹性上拱度，实测弹性上拱值不大于1.05倍的设计计算值；终张拉30d后实测上拱值在土L/3000（L为梁跨度）之间，即32m箱梁在土10.5mm之间，24m箱梁为土7.8mm之间。未经预、初张拉的预应力束张拉顺序如下：0-0.2ck（作伸出值标记、测千斤顶油缸伸出量、测工具锚夹片外露量）—ck（持荷5分钟、保持压力，测千斤顶油缸伸出量、工具锚夹片外露量、计算钢绞线伸长值与理论伸长值比较）一缓慢卸压到2MPa测量油缸伸出量）-锚固。注：ck—指终张拉控制应力经过预、初张拉的预应力束张拉顺序如下：0-ck1（作伸出值标记、测千斤顶油缸伸出量、测工具锚夹片外露量）-c k（持荷5分钟、保持压力，测千斤顶油缸伸出量、工具锚夹片外露量、计算钢绞线伸长值与理论伸长值比较）-缓慢卸压到2MPa测量油缸伸出量）-锚固。注：ck—指终张拉控制应力ck1—指预、初张拉设计应力E张拉质量a初张拉在梁体混凝土强度达到设计值80唏口模板拆除后，按设计进行。初张拉后，梁体才可移出台位。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期》 10天时进行。b、 同束钢绞线张拉，两端同步进行，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。c、 张拉施工必须检查三同心两同步：三同心：预应力管道与锚下垫板的锚口同心，锚垫板锚口与锚圈同心，锚圈与千斤顶同心。两同步：张拉时两端及两边必须同步对称施张。d、 当两端压力表数值相差大于1.5MPa时，两端应同时停机，卸荷后同时更换油表，重新张拉。e、 断、滑丝数量不超过预应筋总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过一丝。f、每孔箱梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。F、张拉过程中的安全操作a、 油泵上的安全阀应调到最大工作油压下才能自动打开。b、 油表安装必须满扣，高压油管使用前应作耐压试验，不合格的禁止使用，各接头必须紧密，油路畅通，不得漏油，否则修理或更换C、电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。d、 张拉过程中，两端油泵司机应统一指挥送油或回油。工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。e、 千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。f、 在张拉过程中，千斤顶正后方不准站人，油管不准踩踏攀扶。g、 张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准与外人交谈，更不准油泵司机开动油泵干其它工作。h、 预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，除施工人员自检、互检外，专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力值、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。孔道压浆、圭寸端孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，终张拉后48h内进行。A、压浆准备张拉完成24h后对钢绞线有无滑丝断丝进行检查，确定钢绞线无划丝断丝后可切除外露钢绞线，钢绞线切割距锚具30〜40mm采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。清洗管道并吹干，清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。清理盖帽的平面和密圭槽，注意保持清洁。在密圭槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“o”型橡胶密封圈。装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。确定抽吸真空端及压浆端。安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道内存在的水份吹出。将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。B制浆水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.33，水泥浆3h泌水率不大于0.1%,30min流动度宜不大于30s，24d浆体膨胀率为0〜3%初凝时间应大于4h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35C，7d抗压强度不小于35MPa水泥浆应掺高效减水剂，减水剂的减水率不应该小于 20%，其他指标符合GB8076-2008的要求。其他外加剂应符合GB8076-2008中的相应要求；外加剂匀质性GB/T8077-2012进行检验。C压浆操作在正式真空压浆前，用真空泵试吸真空。启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06〜-0.08MPa的负压值。采用高频连续式泵；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在新鲜的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管连接到锚座的压浆快换接头上。保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门，将已搅拌好的水泥浆往管道压注。待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水泥浆的稠度。直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。浆体注满管道后，应在保持不小于0.5MPa且不少于3min的稳压。压浆最大压力不超过0.60MPa确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。拆卸外接管路、附件，清洗滤清器及阀门等。拆卸压浆管道时间宁晚勿早，待孔道内水泥浆压力消失后才许拆卸。D质量检验a压浆时，每班抽取4组试件进行标准养护，水泥浆R28天标准养护强度，不得低于设计要求。b、 压入孔道的水泥浆应饱满密实，密实程度应经常抽查，对孔道压浆怀疑不满时，可进行打眼探查。c、 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。F、圭寸端压浆结束并检查合格后，进行封端，在封端前，对梁端锚穴处混凝土凿毛，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，然后安装钢筋网，浇筑圭端混凝土。圭端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度满足设计要求，圭端前应对锚圈、锚垫板、外露钢绞线头用聚氨酯防水涂料进行防水处理。圭端混凝土养护时，洒水并在其上覆盖塑料薄膜，保持混凝土表面湿润。在圭端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对圭端新旧混凝土之间的交接缝进行防水处理。试验室随机制作圭端混凝土试件，用以检查其质量预制箱梁静载试验箱梁的静载抗裂性试验是混凝土结构性能试验的主要内容，是检验桥梁性能的重要技术手段。通过混凝土梁静载弯曲抗裂试验检验静载弯曲抗裂系数和在静活载作用下梁体竖向挠度值。制梁场在混凝土梁生产初期和生产过程中，按照规定进行检验。根据要求，梁在终张拉后30天，随机抽样，每60片进行一孔梁静载试验,首孔梁为必试验梁。A、试验台座在存梁台座中，设置1个试验台座，台座的承载力大于梁孔重量、多功能拼装桁架平衡试验台和辅助设备重量之和，并有一定的安全系数。B拼装试验台与待试验梁总体安装调试方法在存梁台座试验台摆放底座和下横梁，使横梁在同一水平面。将桥梁支座的下摆放在下横梁上，然后将待试验梁移入就位。将拉力杆和拉力杆垫板分别放在相应安装孔位内，并拼装防护罩在拉力杆上。用吊车将拼装好的桁架分别吊至横梁架连起来。检查以上工作无误后，将千斤顶横梁下放入千斤顶准备安装拉力杆，然后启动千斤顶微调上横梁和桁架的水平，以保证试验台各部受力均匀。以上各部检查无误后可进行静载试验。箱梁静载试验桁架示意图梁静载试验平面预留孔示意图静载试验注意事项：试验时有专人监护，竖拉力杆附近不得有人；同时保证千斤顶缓慢均匀加载；每次试验完成后认真拆卸竖拉力杆并妥善保管；定期对试验台结构件进行检查。2）预制箱梁梁运输、架设施工方法在梁场采用900t轮胎式移梁机将箱梁转运至提梁台座上，用 2台450t跨线提梁机将梁场范围内的箱梁提梁架设到相应的桥墩上，运梁车及架桥机在地面完成拼装，并用2台450t提梁机提升至桥面上。首孔梁架设后，再连续架设 2孔箱梁，然后利用跨线龙门吊将架桥机和运梁车吊至桥面设计位置。就位完毕后架桥机开始架梁。其余箱梁由提梁机吊运至900t运梁车上，由运梁车通过将梁运至架梁位置，向 900t架桥机喂梁，由架桥机完成架梁任务。标准架梁程序从运梁车喂梁、对位到用千斤顶完成最后落梁，压浆锚固、铺设架桥机走行轨道、过孔就位准备架下一孔梁为一个作业周期。整个作业的控制工序在落梁就位，主要是压浆锚固，压浆锚固后要等待砂浆凝固达到一定的强度，才能进行架桥机过孔作业和其他的工作。箱梁运架施工工艺流程详见下图“箱梁运架工艺流程箱梁运架前准备工作A、施工调查、检验与复核a、 采用运架施工方案时施工调查i、 制梁场的位置、施工便道、路基、桥梁墩台等有关运架梁的施工情况及施工资料。ii、 对运梁车驮运组装后的架桥机运行地段的高压线立交桥等影响架桥机走行净空和工作净空的障碍物进行调查测量，提出解决办法并在运架梁前完成整治工作。iii、 特殊困难架梁地段的地形及道路运输情况。iv、 梁运输路径和架桥机架设顺序。V、修建各项临时工程、施工机械运输组装场地的资料。vi、施工场地应具备提梁机临时堆放和吊装式的车辆进行运转；提梁机走行轨道必须严格执行国标GB/T10183-2005《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》中有关轨道安装的技术要求；安装前应测量轨道的实际情况，作好记录，选择最佳位置作为提梁机的安装基准位置。b、 架设前对墩台、路基、过渡段、运梁便道进行检查i、 架梁前应测量桥梁墩台前后、左右距设计中心线的尺寸和支承垫石高程，检查垫石顶面是否平整，复核锚栓孔位置、深度、孔眼大小等是否符合要求，将支座十字线画在墩台垫石顶面上，作为梁就位的依据，同时收集包括变更设计情况，施工缺陷和有关架梁注意事项。ii、 检查待架桥梁的表面状况、外形尺寸，核对配件数量并检查其质量，发现问题及时采取补救措施；核对桥梁的生产日期，满足存放时间的要求，混凝土强度已达100％、方可吊运架设。iii、 对运梁车驮运时通过地段的路基、桥涵及过渡段、运梁便道进行检查，并详细审查其验收合格情况，要求路基达到设计标准，并完成工序交接。C、架桥机架梁支点布置应与设计单位沟通并得到设计确认。B箱梁架设技术准备a架梁前应编制施工组织设计、施工工艺和安全操作细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度，并制定架梁时的劳力组织方案等。b、 确定组装架桥机的地点及架桥机桥头作业程序。c、 对有关施工人员的技术培训和技术交底。d、 制定特殊条件下架梁的办法和步骤。e、 架梁时的照明、通讯等安全实施方案。C机械设备准备a架桥机拼装、调试及试验i、 架桥机在梁场组拼检查合格后，先进行空载试验，空载试验前准备包括：试验场地是否平整，是否符合各种作业工况的调试；试验时天气气温、风速是否符合安全作业；测试用仪表、量具是否齐全并符合测量需要。再依据《起重机试验规范和程序》(GB5905-86)进行加载试验，试验方法模拟架桥机架梁的各种工况，其中静载试验按照箱梁重量的1.25倍分步加载、卸载，主要检查有无永久变形；动载试验按照箱梁重量的1.1倍加载，主要检查起吊系统的起升、制动性能及运行状态是否正常。ii、架桥机重载试验的程序为：运梁车喂梁一前天车吊起箱梁，离开 100mm检查吊具安装是否可靠f前天车和动力台车配合前移梁体，检查两者是否同步f后天车吊起梁体，离开100mm检查吊具安装是否可靠f两天车同时前行，落梁就位，检查两者是否同步，落梁是否准确f铺设轨道，前移架桥机，检查架桥机过孔是否稳定f调整下导梁就位，检查下导梁过孔过程是否稳定。b、其他机械设备及配件检查i、 架设前对运梁车进行拼装，试行走，并进行重载行走试验。上桥前再进行检查。操作人员必须熟悉运梁车的结构及各项技术参数。开始作业前，要做好各项检查工作，如：道路清障，机、电、液各专项检查，结构的连接、通讯、信号的检查等，各项检查通过后方可作业。运梁车启动前，应全面检查一遍箱梁的支垫及支承情况，检查运梁车的方向及制动等，确认无误后方可运行。ii、 架梁用的机具材料应配备齐全，并应在架梁前送到桥头。所有材料、工具、机械等应经过检查、试用后方可发运，到达桥头后应再度检查。iii、 橡胶支座储存温度应符合产品说明书的要求。在储存和运输过程中，应避免阳光直射及雨雪浸淋，并应距热源1m以上。此外尚应保持清洁，并不应与酸、碱、油类和有机溶剂等相接触。D架梁辅助工作a架梁辅助工程主要包括：拆除妨碍架梁的高压线、通讯线及其他障碍物、修建存梁场内运梁线、场外的运梁道路。开工前，应考虑辅助工程特点及施工工期，做到统筹规划、合理布局修建辅助工程。b、 运梁便道应按运梁车的要求具有足够的承载能力并要平整、顺直，以便箱梁的顺利移运。c、 施工便道应直通工地并与国家公路网连结，并应满足各种设备运输进场的需要。E、特种设备验收根据国家规定，大型特种设备（架桥机、运梁车、提梁机等）必须经过国家技术监督局试验认证，并经当地相关部门进行检查验收，合格后，颁发许可证后方可投入使用。箱梁运输工艺要点A、支座安装箱梁预制完成存放于存梁台座后，由质量工程师负责对箱梁的结构外形尺寸、上拱度及该梁在施工中的各项技术资料等进行最后的检查工作，并对支座的外形尺寸、外观质量进行检查，向监理工程师提交上述资料确认合格。检查箱梁上预埋的支座锚拴位置、垂直度、预埋钢板的平整度。橡胶支座组装时，先仔细调平，对中上下支座板，预压50kN荷载后用上下支座连接角钢将支座连接成整体。安装时注意桥跨位置支座的方向性和运梁的顺序性，使支座上座板与梁