大团山隧道出口进洞施工方案

新建玉溪至磨憨铁路站前工程YMZQ-15标施工方案中国水利水电第十四工程局有限公司PAGE1大团山隧道出口进洞施工方案1编制依据及范围1.1编制依据〔1〕新建铁路玉溪至磨憨线施工图〔DK328+382.5大团山隧道设计图、玉磨施路专-14、玉磨施路专-16〕；〔2〕新建铁路玉溪至磨憨线设计附图〔玉磨隧附01、玉磨隧附14〕；〔3〕中国水利水电第十四工程局有限公司所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验，尤其在客运专线施工中积累的施工经验；〔4〕国家相关法律、法规和滇南铁路有限公司规章制度；〔5〕我公司经认证中心认证的质量管理体系、职业健康平安管理体系、环境管理体系；〔6〕相关技术标准、施工指南及滇南铁路有限公司下发的相关文件?关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知?〔铁建设〔2023〕120号〕?铁路隧道工程施工技术指南?〔TZ204-2023〕?铁路隧道工程施工质量验收标准?〔TB10417－2023〕?混凝土结构设计标准?〔GB50010-2023〕?铁路混凝土工程施工技术指南?〔铁建设〔2023〕241号〕?大气环境质量标准?〔GBHZ-1-82〕1.2编制范围大团山隧道DK329+435~DK328+610段。2工程概况2.1概述本隧道位于普文~野象谷区间，进口里程DK327+330，出口里程为DK329+435，隧道全长2105m，中心里程DK328+382.5。本隧道为双线隧道，左右线间距为4.2～4.633m。隧道线路纵坡：隧道进口段1170m位于9‰的下坡，出口段935m位于21‰下坡。全隧除进口DK327+330～DK327+782.422段位于半径R=2800的左偏曲线上外，其余地段均位于直线上。隧道洞身最大埋深约163m，最小埋深约13m，洞身有1处浅埋段。测区属侵蚀剥蚀构造低中山区地貌，线路附近地面高程939.3~1091.9m，最大高差52.6m，自然横坡5°~25°，局部较陡。山间浅沟发育，局部沟槽平坦宽缓。地形波状起伏，丘坡上覆土层较薄；局部基岩裸露；沟槽等低洼地带覆土较厚。隧道进出口有公路可达线路附近，交通较方便。测区上覆第四系全新统坡残积层(Q4dl+el〕粉质粘土，下伏地层为白垩纪景星组(K1j1)泥岩加砂岩，以及断层角砾〔Fbr〕。地层岩性分述如下：<7-3>粉质粘土(Q4dl+el〕：褐红色，硬塑状，手捏有粉粒感，含20%角砾，角砾呈菱角状，表层0.3m可见植物根系，分布于测区丘包上，厚0~3m，局部稍厚，属II级普通土，D组填料。<11-11>泥岩夹砂岩〔K1j1〕：根据?区域地质调查报告?<景洪幅>K1j1底层厚884.5m，岩性主要为灰白色石英砂岩，含长石石英砂岩夹杂色泥岩。出露盐泉。根据现场调查和钻探揭示，该段地层岩性主要为泥岩、砂岩。砂岩为浅灰色、灰白色，棕黄色，中~细粒结构，钙质胶结，中厚~厚层状，质稍硬；泥岩，紫红、褐灰色，泥质结构，泥质胶结，岩质较软，易风化剥落，具遇水软化崩解，失水收缩开裂等特性。据钻孔揭示，风化差异较大，岩质软硬不均。全风化带<W4>15~40m，属III级硬土，D组填料；弱风化带<W2>，节理发育，节理面延伸较长，属IV级软石，C组填料。<22-2>断层角砾〔Fbr〕：浅灰，褐红，褐黄等色，主要以断层角砾为主，一般呈碎石土，角砾土状，中密，石质为砂岩、泥岩等，胶结一般局部为糜棱岩、压碎岩，赋水性较差。分布于大团山推测断层破碎带，宽5~10m。属IV级软石，C组填料。不良地质包括：滑坡、顺层、顺层偏压，无特殊岩土。〔1〕滑坡大团山隧道沿线分布有11处滑坡，距隧道有一定距离，对隧道主体工程无影响。〔2〕顺层、顺层偏压线路沿构造线走向展布，岩层走向与线路的夹角3度，视倾角45度，倾向右侧，岩层产状为N25°W/45°SW，地层岩性为砂岩。DK329+060~DK329+435隧道工程左侧边墙存在顺层偏压。〔3〕地下水主要为第四系松散层孔隙水、基岩裂隙水。①第四系孔隙潜水主要分布于第四系新统滑坡堆积层、冲洪积、坡残积层粉质黏土，结构疏松，透水性较好，富水性弱。②基岩裂隙水：线路区分布的地层主要为白垩系景星组下段砂岩、泥岩、均为碎屑岩，所含地下水为基岩裂隙水，富水性弱。地下水主要赋存于基岩风化裂隙和构造裂隙之中，地下水的富水性与岩性相关，其中泥岩风化裂隙发育，但构造裂隙不发育，由于岩体抗风化能力弱，风化明显，节理裂隙多被风化泥充填，贮水空间小，富水性贫弱，而砂岩中构造裂隙和风化裂隙发育，富水性弱、中等，总体富水性弱~中等。地下水埋深随地形起状而有较大差异，一般地势低洼地带水位埋深较浅，山区地带水位埋深大，地下水位主要接受大气降水的补给，低洼地带还可接受地表水侧向补给，以裂隙水的形式迳流、排泄。地下水的排泄主要以散流排泄为主。段内受大荒田-官坪山断裂影响，下伏基岩岩体破碎，基岩裂隙水较发育。2.2洞口概况隧道出口位于粉质黏土、弱、强、全风化砂岩夹泥岩中，洞口桩号位于DK329+425，洞门采用5m单压式明洞门及5m偏压式明洞段。大团山隧道DK329+060~DK329+435段左侧边墙存在顺层偏压，为保证大团山隧道出口〔出口里程：DK329+435〕边坡稳定及结构平安，于隧道明暗分界两侧设置3根预加固桩。具体参数详见下表：表2-1大团山隧道出口预加固桩参数表编号桩中心里程桩径〔m〕桩长〔m〕穿越地层岩性1#DK329+424.1251.75×2.2522全桩位于<11-11>泥岩夹砂岩〔K1j1〕中2#DK329+429.251.5×2.2518全桩位于<11-11>泥岩夹砂岩〔K1j1〕中3#DK329+435.8751.75×2.522桩顶以下0.7m位于<7-3>粉质粘土(Q4DL+el〕中，剩余21.3m位于<11-11>泥岩夹砂岩〔K1j1〕中出口临时边、仰坡采用喷锚网临时防护，参数为：喷C20砼，厚10cm，φ22砂浆锚杆，每根长3.5m，间距1m×1m，梅花型布置；φ8钢筋网，网格间距25cm×25cm；直立面防护参数：喷C20砼，厚10cm，φ22砂浆锚杆，每根长6m，间距1.25m×1.25m，梅花型布置；φ8钢筋网，网格间距25cm×25cm。洞口至分界处右侧永久仰坡采用锚杆框架梁防护，节点间距3m，主锚杆长度8m；明洞段永久边、仰坡及洞口至分界处左侧永久边坡采用人字型截水骨架防护〔3×3m〕。DK329+430处单压明洞边墙外侧设C30混凝土挡头墙，前端采用M10浆砌片石回填成台阶式挡墙，挡墙顶宽1.2m，高度9m。进洞前采用超前大管棚进行超前支护，大管棚采用钢管规格为：无缝钢花管，长度为35m，无缝钢花管〔Φ108，壁厚8mm〕以丝扣连接而成，管棚环向间距40cm，外插角1°～3°，具体可根据实际情况调整。3施工布置隧道进洞时按照“永临结合，洞口洞身施工结合，隧道工程与相邻工程的施工相结合，满足施工及环保要求，方便施工，少占耕地〞的原那么进行施工布置。具体布置详见?大团山隧道出口平面布置图?。3.1施工用风前期施工用风采用柴油压风机供风，后期洞内施工用风由布置在洞口右侧的供风站提供，站内配置4台25m3/min的固定式空压机，供风干管选用直径为Φ200的钢管，支管选用φ50的高压胶管。3.2施工用水在大团山隧道出口右侧设钢板水箱蓄水，采用管道增压泵向工作面供水。3.3施工用电在大团山隧道出口右侧〔桩号：DK329+435〕安装一台800KVA变压器〔型号规格：S11—M—800/35/0.4〕，电源从大临35KV供电线路上“T〞接。3.4弃碴场大团山隧道出口工区开挖弃碴运往DK329+000右侧900m大白树隧道进口弃碴场。3.5污水处理池在洞口左侧设置污水处理池，施工污水经处理达标后，排放到路侧排水系统中。3.6应急仓库、救援通道在洞口左侧设置应急仓库，存放应急抢险必备的工器具。隧道内设置应急管道，要求如下：〔1〕沿隧道墙脚地面处至少设置一条救生应急管道，管道采用直径不小于600mm、壁厚不小于8mm的钢管。应急管道内设应急水管〔饮用〕、电话线、照明线等。〔2〕管道纵向设置范围：管口距掌子面距离不大于12m，另一端延伸至已施作衬砌外1~2倍洞径。〔3〕掌子面附近设应急工具包：存应急电筒、灯具、活动扳手、钢锯、锤子、钢纤、电话机等应急工具。〔4〕掌子面设应急救生包：内存放10人左右一天应急食物及饮用水；箱内备包扎纱布、消毒药水、常见外伤药等。应急食品定期更换。〔5〕救生通道需跟随掌子面的前移而移动。应急管道施工单位应结合施工工法妥善设置，确保在紧急状况下畅通。〔6〕“应急管包〞由专人专职负责。3.7轴流风机在洞口右侧设置轴流风机，采用压入式通风。4进洞方案4.1施工工序严格执行洞口施工工序：洞口截排水系统→洞口预加固桩施工→由上至下，逐层开挖边〔仰〕坡〔层高不大于2m〕，随挖随护→开挖大管棚施工平台，完成导管墙及导向管施工，施作大管棚→进洞→逐层落底，施作边坡挡墙。4.2工艺流程洞口段施工工艺流程见以下图：喷锚支护边、仰坡面喷锚支护边、仰坡面按设计进行地表预加固洞口截排水系统施工预支护、安装进洞钢架或套拱分层开挖按正常工序进洞施工施工准备处理危石、地表清理结束洞口段施工工艺流程图4.3施工方法4.3.1施工准备在隧道洞口施工前先检查边、仰坡以上部位的稳定情况，去除外表的各种杂物〔悬石、危石等〕，施工期间实施不间断检测和防护，然后进行施工放样工作，在洞口施工前做好洞顶截水沟。4.3.2洞口截水沟施工洞顶截水沟于边仰坡开挖边缘线外5m～8m处设置。采用C25混凝土浇筑，边沟坡比为1：1~1：1.5，断面图〔单位：m〕如下。截水沟施工工艺流程：测量放线→清理工作面→沟槽开挖→槽基验收→C25混凝土浇筑→洒水养护→交工验收。〔1〕施工放样测量员根据图纸设计，采用拉尺法进行截水沟线型测设，并结合实际地形和排水需要，标定沟槽开挖线，并对截水沟线型进行适当调整，以保证水沟线型的直顺。〔2〕清理工作面在开挖沟槽之前，应沿截水沟走向清理周围浮石，以防止施工时浮石滑落，造成不必要的平安事故。〔3〕沟槽开挖人工开挖沟槽，平顺处可由机械进行开挖。开挖工程中控制好平面开挖尺寸及深度，防止沟槽超挖及欠挖。①截水沟的开挖由上而下进行。②截水沟开挖土石方沿指定线路弃下，弃碴时派专人警戒。③截水沟出口根据实际地形设定，连接周边排水沟或天然排水系统。④截水沟的平纵转角处需设置半径不小于5m的圆曲线。⑤截水沟槽开挖完成，经监理验收完成前方可进行混凝土浇筑。〔4〕沟身C25浇筑①模板制作安装：选用专用的胶合板或采购木料现场加工，模板要求外表光洁、硬度好，预先刷脱模剂备用。模板安装前先放线，按线支立，侧模一次支立完成，两侧模间相对固定，模板与沿面间的空隙用砂浆封堵。②混凝土浇筑：混凝土浇筑前，检查模板是否固定牢固，并清理基槽内松土、杂物，基底用水泥砂浆找平，厚5cm。混凝土料采用混凝土搅拌车运至现场，人工入仓。混凝土的浇筑应连续进行，如必须间歇应尽量缩短时间，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。混凝土的振捣采用φ30软式振捣器振捣，振捣应做到快插慢拔，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，外表呈现浮浆为度。③每隔10~20m及纵坡坡率变化较大处设置一道变形缝，缝宽2cm，缝内填充沥青麻丝并加设遇水膨胀止水条。④养护：截水沟浇筑完毕后，在7天内加强养护，采用覆盖土工布或塑料薄膜洒水养护。4.3.3土方明挖土方开挖分层高度为2m，施工工艺流程见以下图：自卸车出渣自卸车出渣清理植被道路施工及截、排水沟施工人工配合挖掘机修坡成型挖掘机开挖边坡支护施工准备测量放样下一层开挖土方开挖施工工艺流程图洞口土方采用挖掘机开挖，边、仰坡预留30cm的整修层，用人工刷坡并及时夯实整平成型。4.3.4石方明挖洞口石方自上而下分层开挖〔分层高度2m〕，采用松动控制爆破并预留光爆层，光面爆破成型。开挖采用风动凿岩机钻孔，人工装药爆破。推土机辅助集料，挖掘机装碴，自卸车运至碴场。〔1〕石方开挖施工工艺流程石方开挖施工工艺流程见以下图：孔位定位挖掘机平整工作面孔位定位挖掘机平整工作面装药、爆破风动凿岩机钻孔、洗孔、验孔边坡加固测量放线开挖准备平安处理出碴边坡支护下一层开挖石方开挖施工工艺流程图〔2〕光面爆破施工前，通过生产性试验，对初拟的钻爆参数进行验证。按照工程类比法本开挖区初拟的光面爆破参数见下表：表4-3-1光面爆破参数表岩石类别周边眼间距E〔cm〕周边眼抵抗线W〔cm〕相对距离E/W装药集中度q〔kg/m〕软质岩45～5060～800.6～0.750.2～0.25〔3〕爆破材料起爆材料采用非电毫秒微差导爆管和导爆索，用电雷管连接起爆器引爆。炸药采用Φ32和Φ25的乳化炸药。〔6〕主爆破参数初拟爆破参数见下表〔实际施工时根据现场地质条件不断优化〕：4-3-2爆破参数表名称排距m孔距m孔径mm孔深m药径mm单孔装药kg单耗kg/m3线密度g/m主爆破孔0.80.8603.0～3.232/0.3/掏槽孔0.80.8600.8～2.032/0.3/注：主爆孔、掏槽孔装药量采用相同的单耗，不同间排距装药量不同。4.3.5洞口边、仰坡喷混凝土〔1〕施工工艺喷射混凝土施工工艺流程如下框图所示。混凝土配合比选定混凝土配合比选定施工机具就位检查开挖断面尺寸，去除浮碴，清理受喷面各种材料计量配料喷射混凝土拌制喷射混凝土运输参加液体速凝剂初喷混凝土5cm施作锚杆、挂钢筋网复喷至设计厚度检查喷射混凝土厚度清理施工机具混凝土养生洞口边、仰坡喷射混凝土施工工艺流程图〔2〕作业措施①施工准备喷混凝土料采用全自动计量配料强制式搅拌机拌和，在混凝土拌制前对各种计量机具进行标定校核，必须满足标准称量偏差要求：粗、细骨料为±3%，钢纤维、水泥、混合材料、外加剂、拌和用水为±2%。对搅拌机进行检查，确保其状态正常平安，人员进入搅拌机检修时，必须有人值班。对搅拌机电器部位进行检查，实行“一机一闸，一箱一保护〞，作业人员穿戴好防护用品，操作人员必须专人负责持证上岗。②喷混凝土料运输采用混凝土搅拌车运输，随运随拌，拌和料的停放时间不得大于30min。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象。液体速凝剂在喷射泵喷头处与混凝土集合。③混凝土喷射作业a对设备、风、电等管路进行检查，并试运行；喷射作业台架搭设应牢固可靠；对受喷岩面进行处理，清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物，采用高压水、高压风冲洗吹净岩面；设置喷射混凝土厚度标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每间隔2m设置1根，作为施工控制混凝土厚度所用；喷射作业的环境温度不得低于5℃；施工作业人员佩戴好防护用品。b喷射机操作应遵循：开始时，先送风→再开机→再供料；结束时，先停料→再关机→最后停风的原那么。且喷射机应实行定人、定机、定岗，认真做到平安操作、保养和交接班制度。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求，高压风进入喷射机前必须进行油水别离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并具有良好的耐磨性能。c喷射混凝土作业分为初喷、复喷阶段，初喷厚度为5cm，在初喷混凝土完成后安设锚杆、钢筋网片，钢筋网与锚杆连接牢固。复喷在前一层混凝土终凝后进行，假设终凝1h以后进行喷射，应先用风水冲洗喷层外表后再复喷至设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内附近不得进行爆破作业。d喷混凝土应采用分段、分片、分层依次进行，分段长度不宜大于6m，喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。4.3.6预加固桩施工预加固桩施工工艺流程详见以下图：否否是钢筋笼安装浇筑桩身混凝土基底是否符合要求平整场地桩位放样井口开挖浇筑井口混凝土安装提升架挖孔浇筑混凝土护壁 预加固桩施工工艺流程图场地平整平整场地、去除杂物、夯打密实。桩位处高出原地面50cm，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。测量放样待桩顶施工场地平整后，由测量人员定出桩中心位置，埋设木桩，并测出木桩顶高程。技术人员根据定位桩在桩周边埋设施工控制桩。井口开挖井口采用人工从上而下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土层或大块石时用锤、钎破碎或采用风镐破碎成小块后小桶提运出孔，井口挖深145cm后施作C20钢筋混凝土锁口。井口混凝土浇筑井口混凝土孔内厚度为25cm，高145cm；孔外厚度为50cm，高55cm。钢筋在综合加工厂加工好后采用载重汽车运输至施工现场人工绑孔，模板采用组合钢模内支撑固定，混凝土搅拌车从拌和站运送混凝土至施工现场直接入仓，插入式振捣棒振捣密实。安装提升架、电动葫芦及其他设施〔1〕锁口混凝土施工完后，在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦。〔2〕在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖孔时直观上控制孔位中心和护壁支模的中心线。〔3〕井底照明必须用低压电源〔12V、100W〕、防水带罩的平安灯具。桩口上设围护栏〔高1.2m〕并悬挂平安防护网。〔4〕井口安装通风机向井下通风，加强空气对流。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相照应，切实预防平安事故的发生。桩孔开挖桩井开挖前，结合施工图纸、现场地形地貌及线位关系，进一步确认桩位的准确性。桩孔采用人工从上而下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土层或大块石时用锤、钎破碎或采用风镐破碎成小块后小桶提运出孔，如桩底岩石坚硬用风镐无法施工时，采取手风钻孔，浅眼松动爆破法开挖，石渣采用电动葫芦提升吊桶至孔口装手推车，手推车运到集渣场堆放，最后采用挖掘机装自卸汽车运输至碴场。桩井开挖过程中，地质情况变化时留取相应高程的地质渣样品，存放在相对应的分格盒子中，做好与设计图中孔桩的地质比照。发现地形、地质条件与设计资料不符时，及时以设计单位联系，以便及时更改设计。如遇地下水，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。护壁混凝土施工护壁混凝土为C20钢筋混凝土，厚度为20cm，高2m。钢筋在综合加工厂加工好后采用载重汽车运输至施工现场人工绑孔，护壁模板为组合钢模板，内支撑固定，采用拆上节支下节依次周转使用，每挖掘2m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节护壁之间留10~15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。接口处要捣固密实，强度到达2.5MPa时拆模，拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平。混凝土搅拌车从拌和站运送混凝土至施工现场通过串筒入仓，插入式振捣棒振捣密实。当桩井井壁土层稳定性差时，缩短护壁分节高度，采用0.5~1m一节，必要时加密钢筋、加厚护壁或采用钢管替代钢筋，以确保平安。基底检查当挖孔至距设计要求的标高以上30cm时，钻芯取样，假设为石质基岩或在进入弱风化岩层后，经检验基底承载力到达设计要求情况下，经监理与设计单位同意可提前终孔。在桩底承载力到达设计要求后，进行清底与封底。挖孔时应随进度做好地质记录及渣土留样，核对设计地质资料是否相符，以供设计确定终孔标高。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土浇筑方法。成孔以后必须对桩身截面尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。钢筋笼安装钢筋的加工制作应在挖孔作业开始10天以内进行，做到挖完即下，防止孔壁坍塌或变形，影响钢筋笼的下放，最迟在挖孔作业完成后3天内钢筋笼吊放完成。钢筋笼采用卡板或支架成型法分段制作，主筋接长采用套筒连接，主筋接长不允许采用搭接焊接，主筋与螺旋筋全部焊接，其制作应符合有关标准要求。保护层厚度的控制采用绑扎砂浆垫块或导向钢管来保证。钢筋笼分段用吊车吊入桩孔，牢固定位，以免在灌注过程中发生浮笼或掉笼现象。吊放时应对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起塌孔，吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。入孔定位标高应准确。钢筋笼安装时应注意的问题：钢筋笼安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%、平面偏移满足设计要求。个别孔桩因地形限制，可在孔内绑扎，相应确定混凝土浇筑方法。0声测管安装声测管采用金属管，内径40mm，壁厚3.5mm，每根预加固桩预埋4根声测管，声测管与钢筋笼内侧四个角采用点焊连接。声测管下端封闭，上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处需光滑过渡，不漏水。管口高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度一致。1桩身混凝土浇筑钢筋笼吊放就位后就浇筑桩基混凝土。混凝土统一由混凝土搅拌站集中拌制，混凝土搅拌车运输到达工作面后由溜槽和溜筒进行分料，人工平仓和手提式软轴振捣器振捣。〔1〕堵漏和降水浇筑混凝土前及时将混凝土护壁上的渗漏处堵塞〔既大面积堵成小面积、小面积堵成点漏而最后完全堵塞〕，挖集水坑用潜水泵直接在挖桩孔内带泵作业，排除积水，以保证桩芯混凝土质量。为保证用泵平安，每个泵都安装漏电保护器，如有异常就自动跳闸。〔2〕安设溜槽和溜筒等下料装置孔口开口线上部混凝土的运输通过搭设溜槽输送，溜槽铺设角度控制在30°左右，到孔口时接溜筒，溜筒与溜筒之间用10#铁丝拴牢，防止混凝土下落过程中导致溜筒之间的脱落，溜筒底部距待浇混凝土面高度不大于2m，防止混凝土的分层和不均匀，影响混凝土的质量。〔3〕混凝土的下料每车混凝土应分批次下料，每次下料量根据桩径计算得出，每次下料量不宜超过40cm。混凝土下料后应迅速振捣。混凝土运输车下料时速度要慢，严禁倾倒式下料，以防混凝土的瞬间冲击造成溜筒的脱落。对桩基深度比拟大的孔桩，溜筒搭设高度比拟大，混凝土垂直落差大，为防止混凝土下落过程中的骨料别离，溜筒搭设时每隔5m应设置一弯管段，弯管段对混凝土起减速的作用。〔4〕混凝土的振捣由井下操作人员采用不小于ф50插入式振动器分层捣实混凝土，每层厚度不超过100cm，插入形式为垂直式；振捣时要求“快插慢拨〞，有序振捣〔先周边后中间〕，保证不漏振、不过振。振捣棒插入间距在40cm以内，振捣时间为50-60秒，以混凝土不再冒气泡且外表泛浆为止。振捣棒要求插入下层混凝土5cm，以使上下层混凝土良好结合，确保混凝土振捣密实。〔5〕每个桩的桩芯混凝土必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过0.5h。〔6〕注意控制桩芯混凝土的浇筑高度，以免造成桩芯混凝土浇筑过高〔但必须高出设计桩顶标高5cm左右、在上部结构混凝土施工前把桩顶浮浆凿掉〕。如桩顶浮浆过多时，必须将浆刮掉，再用坍落度小的混凝土浇筑，以不存在浮浆为宜。2桩基检测本隧道出口加固桩基在混凝土到达80%的设计强度后，采用超声波检测法进行无损检测。桩基检测数量必须符合相关标准、规定要求。对检测不合格的桩基的处理方案由设计、监理和施工三方共同协商确定。4.3.7洞口边、仰坡锚杆施工〔1〕施工工艺：锚杆施工工艺流程见以下图。不合格不合格合格结束补强处理质量检查砂浆配比锚杆加工施工准备初喷混凝土面上标注孔位钻孔清孔孔中压入砂浆原材料检验插入锚杆体固定锚杆体、待强安装垫板锚杆施工工艺流程图〔2〕测量放样用红油漆将锚杆位置点在洞口边、仰坡已初喷混凝土的外表上〔孔位允许偏差为±150mm〕。〔3〕钻孔采用手风钻打锚杆孔。孔径要与锚杆直径相匹配，锚杆孔径应大于设计的锚杆直径15mm，孔深大于锚杆长度10cm；孔向按设计方向钻进，尽量与所在部位的岩面垂直。钻孔完毕后，检查孔深，孔深必须符合设计要求，并报监理工程师检查合格后进行下道工序。〔4〕锚孔注浆采用锚孔注浆泵将砂浆灌入锚杆孔内，要求灌满锚杆孔80%以上。〔5〕锚杆安装采用人工将锚杆插入孔内，必要时用机械辅助，缓慢顶入。〔6〕垫板安装待锚杆体到达额定强度后，开始安装锚杆专用垫板，拧紧螺帽。垫板应保证与支护面岩面密贴。4.3.8洞口边、仰坡钢筋网施工网片加工、运输按照网片尺寸下料网片安装、加固原材料检验钢筋校直机校直除锈〔1〕施工工艺：网片加工、运输按照网片尺寸下料网片安装、加固原材料检验钢筋校直机校直除锈钢筋网施工工艺流程图〔2〕钢筋网片加工钢筋网片在钢筋加工厂内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成与网片尺寸相同的钢筋条。钢筋焊接前要先将钢筋外表的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均去除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋外表无削弱钢筋截面的伤痕。〔3〕成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，防止摔地产生变形。钢筋网片成品堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要防止潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。〔4〕挂网钢筋网随被支护岩体的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射混凝土时不易晃动。岩面较平整时，钢筋网在加工厂加工成片，在边、仰坡面再焊接起来形成整体。4.3.9大管棚施工大管棚布置图如以下图所示〔图中单位尺寸为：cm〕：管棚设计参数如下：〔1〕管棚规格：无缝钢管，外径108mm，壁厚8mm。〔2〕管距：环向间距为40cm；设置范围：拱部161°范围。〔3〕倾角：外插角1°～3°为宜，可根据实际情况作调整。〔4〕注浆材料：水泥浆。〔5〕管棚每环施做长度为30~35m，钢管分段长度3～6m。〔6〕为提高钢管的抗弯能力，可视工点情况在导管内增设钢筋笼。钢筋笼有四根主筋和固定环组成，主筋直径为16～20mm，固定环采用短管节，将其与主筋焊接，按1m间距设置。4.39.1施工程序与工艺流程当钻进地层易于成孔时，一般采用先钻孔、后插管〔引孔顶入法〕的方法。即钻孔完成经检查合格后，将管棚连续接长，由钻机旋转顶进将其装入孔内。当地质状况复杂，遇有砂卵石、岩堆、漂石或破碎带不易成孔时，采用跟管钻进工艺，即将套管及钻杆同时钻入，成孔后取出内钻杆，顶进棚管，拨出外套管。管棚施工工艺流程如下框图所示：施工准备施工准备钻机就位测量定位导向管定位、套拱施工结束跟管钻进作业注水清洗内杆，退内杆安装调试注浆管路下管棚，退套管，安装止浆塞喷混凝土封闭工作面压水试验，注浆作业管尾与钢架焊接管棚跟管钻进施工工艺流程图施工准备施工准备搭设工作平台、钻机就位测量放样安装导向管、浇筑套拱钻孔，清孔结束顶入管棚、安装止浆塞安装调试注浆管路喷混凝土封闭工作面压水试验，注浆作业封孔、连接钢架结构管棚引孔顶入法施工工艺流程图导向墙混凝土浇筑〔1〕模板制作及洞口开挖根据设计的大管棚和导向墙位置，采用全站仪和水准仪进行管棚位置和导向墙位置放样，进行导向墙开挖，开挖完成后对开挖面进行喷锚网防护。〔2〕孔口管的安装导向墙底模安装时，采用Ⅰ18工字钢制作底托架，拱架底搭设满布式拱架，拱架上铺钢模作为底模。导向墙拱架制作完成后，报验监理，合格后，进行型钢拱架与孔口管的安装，型钢钢架安装前，应进行试拼装，拼装合格后，方可进行安装，型钢拱架采用Ⅰ18工字钢加工制作。孔口管采用直径φ152钢管，每根长2m〔壁厚5mm〕，孔口管的安装应在型钢拱架安装后进行，环向间距40cm，外插角1～3°。孔口管布置如以下图所示〔图中单位尺寸为：cm〕：〔3〕混凝土浇筑导向墙采用C20混凝土，截面尺寸为1m×1m。孔口管安装结束，堵头板安装完成后进行混凝土浇筑，浇筑时应左右两侧交替上升，且两侧混凝土面高差不超过1m，施工过程中还应控制振捣质量，防止出现漏振及过振现象，从而影响整体质量。管棚钻孔〔1〕施工准备①洞身段施做大管棚时，宜根据钻孔机具性能及开挖方式相应增加钻孔施工作业工作面，一般管棚施做平台至最后一根管棚的高度为1～1.5m，以保证钻孔施做。②导向钢管作为管棚的定位管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。导向钢管定位应使用全站仪在工字钢架上准确定出其具体位置，水准尺配合坡度板设定导向钢管的倾角，用前后差距法设定导向钢管的外插角。导向钢管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。〔2〕钻孔平台搭设、钻机就位①平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定。②钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。钻机钻杆轴线与定位钢管轴线相重合。〔3〕钻孔①钻孔前，按测定好钻孔的范围、平面位置对每个孔进行编号。②钻孔直径为127mm，钻机的外倾角控制在1～3°。③钻孔由高孔位向低孔位进行，开钻时应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。④岩质较好的可以一次成孔，钻进时产生塌孔、卡钻时，补注浆后再钻进。⑤钻进中经常采用测斜仪量测钢管、钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。假设至终孔时，偏斜度仍超过设计要求值，应补浆封孔后再原位重钻。⑥在施工钻进过程中认真作好钻进过程的原始记录和绘制孔位布置图，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，以作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。⑦在钻机作业时，要严格按照操作规程进行操作，确保作业人员平安，防止触碰机械伤害。〔4〕清孔①用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，去除浮碴，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。②用高压风从孔底向孔口清理钻碴，确保孔内无残留杂物。〔5〕验孔①用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。②管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞或立交。③检查钻孔的间距、深度、直径等，允许偏差为：方向角误差为1°，孔口间距±50mm，孔深±50mm。管棚安装〔1〕材料准备①管棚采用无缝钢管，壁厚8mm，节长为3～6m，采用丝扣连接。②钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔，孔间距20cm，呈梅花型布置，尾部留不小于100cm的不钻孔止浆段，管头焊成圆锥形，便于入孔。〔2〕管棚顶进①验孔合格后应及时安装钢管，下管前应对每个钻孔的钢管进行配管编号，下管时按照编号分段施工。②棚管顶进采用装载机和管棚钻机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，到达设计长度。〔3〕管棚连接、搭接①钢管连接采用丝扣连接牢固，丝扣长15cm。②接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。③为使钢管接头错开，管棚单序孔第一节长6m，双序孔第一节长3m，其余管节长度均为6m。④单环或终环大管棚尾部5m范围内一般宜设小管棚搭接，纵向两组管棚间的搭接长度视开挖空间大小，掌子面封闭与否确定，搭接长度不小于5m。⑤钢管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，连接压浆管及三通接头。管棚注浆〔1〕施工准备①施工人员应佩戴好平安帽、手套、水鞋等平安防护用品，拌制浆液的操作人员要戴好护目镜，穿长筒胶鞋。②采用高压水对管棚内的杂物进行冲洗，由下至上的顺序进行。〔2〕浆液拌制①注浆材料：注浆材料为水泥浆。②每盘浆液时间不得少于5min，浆液搅拌要均匀、不得有结块、沉淀，否那么应适当延长搅拌时间，待浆液拌匀后，方可注入管棚内。③浆液应在现场随伴随用，浆液要具有良好的流动性、可注性。〔3〕注浆①注浆施工应严格按照注浆机操作规程作业，在注浆前充分做好各项准备工作，特别是对机具设备的检修工作，发现问题及时排除，使其处于良好状态。注浆时注浆管口不得对准人体，防止高压浆液对人体伤害，作业过程中还应防止注浆管爆管对施工人员造成伤害。②开机注浆前认真检查注浆管路系统，包括混合器、接头、阀门等，如有破损立即更换，不好用的接头、阀门，不得使用，防止在高压下发生脱扣的危险事故。并且预先在洞外将管路全部接通，进行试压，试压可用清水进行。在试压时，如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。③注浆时先灌注“单〞号孔，再灌注“双〞号孔。注浆顺序按照由低到高、由下往上，交错进行。在注浆过程中，所有拆卸下来的接头、阀门，安排专人及时清洗干净，以备轮换使用。④注浆机注浆压力应控制在：初压0.5～1.0MPa，终压2.0MPa，注浆压力一般为1.0～2.0MPa，浆液注满后应持压15min后停止注浆。⑤注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；假设注浆量超限，未到达压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。⑥采用单孔注浆结束标准：a注浆压力逐步提高，当到达设计终压并继续稳定10min；b注浆量不小于设计注浆量80%；c进浆速度为开始进浆速度的1/4。注浆结束后用M10水泥砂浆填充钢管，以增强管棚强度。⑦当注浆压力泵压力突然升高时，可能发生堵管，应立即停机检查，并及时清洗注浆管路。⑧在注浆时，当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施，当出现窜浆时，要及时堵塞窜浆孔。⑨注浆施工中，现场技术人员应认真填写注浆记录，随时分析和改良作业。注浆作业完毕后，认真清洗干净所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，以备下阶段注浆时使用。⑩在施工过程中应配备专业电工，在电路、电器设备发生故障时及时排除，保障施工顺利进行。4.3.10洞身开挖隧道洞身开挖按新奥法原理进行施工，在施工中严格遵循“管超前，严注浆，短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，勤测量〞的施工原那么。隧道DK327+330-DK327+660段有不良地质分布，为保证隧道施工平安，施工本段落时应采用控制爆破，控制爆破要求地表平安允许质点振动速度不得大于5cm/s，施工过程中加强检测，密切注意围岩变化，并及时调整爆破参数，随挖随护。隧道的开挖方法分为全断面法、台阶法、三台阶法、三台阶临时仰拱法等，根据开挖方法的不同，每一循环隧道开挖的程序有所不同。4.310.1爆破设计〔1〕设计原那么根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案。①根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm。②严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。③选用低密度低爆速、低猛度的炸药，非电毫秒雷管起爆。④采用微差爆破，周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。〔2〕钻爆参数的选择通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“光面爆破参数表〞。表433光面爆破参数表岩石种类周边眼间距〔c〕周边眼最小抵抗线〔c〕相对距离EW线装药密度q〔g〕极硬岩50～6055～750.8～0850.250.3硬岩40～5050～600.8～0850.150.25软质岩35～4545～600.750.80.070.12〔3〕掏槽方式采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质较硬、断面较大时，采用斜眼掏槽，以便减少钻眼数量。〔4〕装药结构及堵塞方式①周边眼：用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索代替药卷。②堵塞方式：所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。〔5〕爆破效果监测及爆破设计优化①检查工程断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否到达爆破设计要求；爆出石块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。②爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。根据爆破后石块的块度大小修正装药参数。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼眼底根本落在同一断面上。施工准备隧道开挖前，利用超前预报、超前钻孔、监控量测等探测结果，分析研究围岩的性质，探明前方围岩的完整性、涌水、不良地质等情况，对洞身实际的围岩性质与设计图进行核对，确定开挖、支护参数。全断面法施工全断面开挖是按隧道的设计轮廓一次开挖完成，适用于Ⅰ～Ⅲ级围岩隧道施工，施工程序为：施工准备→全断面开挖→随机支护。采用手风钻全断面一次钻爆开挖，周边光面爆破，非电毫秒雷管起爆，装载机装碴，自卸车出碴。开挖每循环进尺在3m左右。局部及拱部喷混凝土料由拌和站提供，混凝土搅拌运输车运送混凝土，喷射混凝土采用湿喷机施作。台阶法施工台阶法开挖分为两步，即上台阶开挖支护后进行下台阶开挖支护，完成一个开挖循环，施工程序为：施工准备→上台阶开挖支护→下台阶开挖支护。本工程隧道Ⅳ级围岩地段大局部采用台阶法施工。台阶法开挖施工时，上台阶由人工凿岩台架实施钻孔；下台阶开挖施工时，采用液压凿岩台车或台架配合风钻钻孔，上下台阶均采用光面爆破，非电毫秒雷管起爆，分次爆破开挖成型。由于隧道断面的高度及宽度大，单循环出碴量多，掌子面由挖掘机配合装载机扒碴、装碴；自卸车出碴。喷混凝土料由拌和站提供，混凝土搅拌运输车运送混凝土，喷射混凝土采用湿喷机施作。根据断面情况台阶法开挖采取如下两种方法:当围岩稳定性较差，台阶长度较小时采用两部开挖法，即先进行上半断面开挖〔此时下半断面设为运输或走行坡道〕，上半断面开挖一定距离后暂停施工，而后快速循环进行下半断面开挖施工；当台阶长度较长时采用三部开挖法，先进行上半断面开挖的同时，进行下半断面一侧的开挖〔此时下半断面的另一侧设为运输或走行坡道〕，即上半断面持续施工，下半断面随进度换边开挖。台阶法施工开挖支护作业流程为：施工准备→超前地质预报→爆破设计→上下台阶测量放线→上下台阶钻眼→装药爆破→通风→初喷后出碴→检查和爆破效果评价→初期支护→监控量测→下一循环施工。三台阶法施工三台阶开挖法将隧道分为三个台阶进行开挖，即上台阶开挖支护后进行中台阶开挖支护，最后进行下台阶开挖支护，完成一个开挖循环，施工程序为：施工准备→上台阶开挖支护→中台阶开挖支护→下台阶开挖支护。三台阶法施工工序如以下图所示：三台阶法施工工序示意图〔1〕在上一循环的超前支护防护下，爆破开挖①部→施作①部台阶周边的初期支护：初喷混凝土，架立钢架〔设锁脚锚杆〕，钻设径向锚杆，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。〔2〕爆破开挖②部→施作台阶周边局部初期支护：初喷混凝土，接长钢架〔设锁脚锚杆〕，钻设径向锚杆，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。〔3〕爆破开挖③部→施作隧底喷混凝土〔当该段衬砌仰拱底设计有喷射混凝土时〕。〔4〕在滞后于③部一段距离后，灌筑Ⅳ部仰拱与边墙根底。〔5〕待仰拱混凝土初凝后，灌筑仰拱填充Ⅴ部至设计高度。〔6〕根据监控量测结果分析，确定二次模筑衬砌施作时机，利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅵ部〔拱墙〕衬砌。本工程小局部Ⅳ级围岩采用三台阶法施工。三台阶法开挖施工时，上台阶由人工凿岩台架实施钻孔；中、下台阶开挖施工时，采用台架配合手风钻钻孔，台阶均采用光面爆破，非电毫秒雷管起爆，分次爆破开挖成型。挖掘机配合装载机扒碴、装碴，自卸车出碴。台阶长度根据施工机具条件与围岩情况确定，一般长度控制在一倍洞径以内，条件变化时可酌情缩短或延长台阶长度；并严格执行〔铁建设【2023】120号〕文：软弱围岩隧道Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ级地段采用台阶法施工时，应符合以下规定：①上台阶每循环开挖支护进尺Ⅴ、Ⅵ级围岩不应大于1榀钢架距离，Ⅳ级围岩不得大于2榀钢架距离；②边墙每循环开挖支护进尺不得大于2榀钢架距离；③仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚杆，每开挖进尺不得大于3m；④隧道开挖后初期支护应及时施做并封闭成环，Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35m。钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固，工序变化处之钢架应设锁脚锚杆，以确保钢架根底稳定，减少拱顶沉降及保证下台阶施工平安，防止塌方。施工开挖中的第②部，根据开挖揭示的围岩及地下水发育情况，必要时②部施工分成左右两部，一侧超前另一侧保证拱脚处平台不小于1.5m。当岩体极破碎自稳性较差时，可采取设临时仰拱的施工支护措施，或预留核心土的台阶法施工。三台阶临时仰拱法施工三台阶临时仰拱法施工工序示意图〔1〕在上一循环的超前支护防护下，弱爆破开挖①部→施作①部周边的初期支护：初喷混凝土，架立钢架〔设锁脚锚管〕，钻设径向锚杆，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。〔2〕弱爆破开挖②-1部→施作②-1部初期支护：初喷混凝土，架立钢架〔设锁脚锚管〕，钻设径向锚杆，铺钢筋网，复喷混凝土至设计厚度→施作临时仰拱：架设临时横撑A，铺设钢筋网，并喷混凝土封闭临时仰拱。〔3〕同②-1部施工工序，开挖支护②-2。〔4〕弱爆破开挖③-1部→施作③-1部边墙初期支护：初喷混凝土，架立钢架〔设锁脚锚管〕，钻设径向锚杆，铺钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。〔5〕同③-1部施工工序，开挖支护③-2。〔6〕弱爆破开挖④部→施作④部仰拱初期支护：初喷混凝土，架设钢架，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。〔7〕灌筑Ⅴ部仰拱与边墙根底；待仰拱混凝土初凝后，灌筑仰拱填充Ⅵ部至设计高度。〔8〕根据监控量测结果分析，确定二次模筑衬砌施作时机，撤除临时仰拱→铺设环+纵向透水盲沟、防水板+土工布→利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅶ部〔拱墙〕衬砌。台阶长度根据施工机具条件与围岩情况确定，一般不大于10m，且应确保初期支护封闭，仰拱至掌子面距离不大于35m。钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固，工序变化处之钢架应设锁脚锚管或锚杆，以确保钢架根底稳定，减少拱顶沉降及保证下台阶施工平安，防止塌方。Ⅰ18横撑连接处及其与钢架连接处均设钢垫板〔24×20×1.6cm〕。当岩体极破碎自稳性较差时，必要时可采取喷混凝土封闭掌子面或预留核心土的方法施工。假设边墙钢架发生明显内移，必要时可架设临时横撑B；假设拱顶钢架发生明显下沉，必要时可参照CRD法增加临时竖撑，并进行系统支护补强，以确保施工平安。三台阶临时横撑法施工三台阶临时横撑法施工工序示意图〔1〕在上一循环的超前支护防护下，弱爆破开挖①部→施作①部周边的初期支护：初喷混凝土，架立钢架〔设锁脚锚管〕，钻设径向锚杆，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。〔2〕弱爆破开挖②-1部→施作②-1部初期支护：初喷混凝土，架立钢架〔设锁脚锚管〕，钻设径向锚杆，铺钢筋网，复喷混凝土至设计厚度→架设②-1底部的Ⅰ18型钢临时横撑。〔3〕同②-1部施工工序，开挖支护②-2。〔4〕弱爆破开挖③-1部→施作③-1部边墙初期支护：初喷混凝土，架立钢架〔设锁脚锚管〕，钻设径向锚杆，铺钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。〔5〕同③-1部施工工序，开挖支护③-2。〔6〕弱爆破开挖④部→施作④部仰拱初期支护：初喷混凝土，架设钢架，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。〔7〕灌筑Ⅴ部仰拱与边墙根底；待仰拱混凝土初凝后，灌筑仰拱填充Ⅵ部至设计高度。〔8〕根据监控量测结果分析，确定二次模筑衬砌施作时机，撤除临时仰拱→铺设环+纵向透水盲沟、防水板+土工布→利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅶ部〔拱墙〕衬砌。台阶长度根据施工机具条件与围岩情况确定，一般不大于10m，且应确保初期支护封闭，仰拱至掌子面距离不大于35m。钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固，工序变化处之钢架应设锁脚锚管或锚杆，以确保钢架根底稳定，减少拱顶沉降及保证下台阶施工平安，防止塌方。Ⅰ18横撑连接处及其与钢架连接处均设钢垫板〔24×20×1.6cm〕。当岩体极破碎自稳性较差时，必要时可采取喷混凝土封闭掌子面或预留核心土的方法施工。假设边墙钢架发生明显内移，必要时可架设临时横撑B；假设拱顶钢架发生明显下沉，必要时可参照CRD法增加临时竖撑，并进行系统支护补强，以确保施工平安。施工作业措施每分部开挖循环通用施工程序为：施工准备→施工放样→钻孔台车〔架〕就位→钻孔→清孔、钻孔质量验收→装药、连接起爆网络→爆破→通风→找顶→初喷→出碴→支护或临时支护→监控量测→下一循环。〔1〕施工放样放样时将隧道断面、隧道中线用红铅油精确地标在掌子面上，并做出明显的高程标识点，精确定位炮眼位置。〔2〕钻孔精确控制钻孔位置、方向和深度，钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可按设计装药结构进行装药和炮泥堵塞。减小开口偏差和钻孔孔底偏差以及方向偏差。采用气腿式风动凿岩机钻孔，炮眼长度根据围岩状况，最大长度不超过4m，合理选择进尺，尽量减小周边眼外插角的角度〔孔深小于3m时外插角的允许斜率宜为孔深的±5%、孔深大于3m时外插角的允许斜率宜为孔深的±3%，外插角的方向与该点轮廓线的法线方向一致〕，钻孔实际操作做到“准、平、直、齐〞四个字，并采用“炮棍瞄准法〞控制炮孔间的平行，其钻孔方向偏差控制在3cm/m～5cm/m以内。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。〔3〕装药装药量的多少和装药的方式是隧道光面爆破的关键，必须严格控制周边眼的装药量，应使药量沿炮眼全长合理分布，并合理选择炸药的品种和装药结构。合理控制周边眼的线装药密度，根据周边眼孔距、爆破层厚度、石质及炸药种类等综合考虑装药量。在装药结构上，宜采用比炮眼直径小的药卷连续或间隔装药，把药卷与钻孔间的不耦合系数控制在1.25～2.0之间，但药卷直径不应小于该炸药的临界直径，以保证稳定起爆。起爆雷管的段别选择合理，其安装位置精确，确保起爆的先后顺序。〔4〕爆破爆破前所有人员应撤在平安距离外。独头巷道平安距离不少于200m；相邻的上下坑道内不少于100m；相邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50m；全断面开挖进行深孔爆破〔孔深3～5m〕时，不少于500m。采用非电毫秒雷管一次起爆。〔5〕通风爆破前应关闭通风机，爆破后应及时向隧道掌子面通风，排出和降低隧道内灰尘和炸药残留气体、风尘浓度，然后洒水降尘，使隧道内的环境符合职业健康标准。〔6〕初喷通风后，应在去除开挖段危石后，对开挖断面轮廓初喷5cm混凝土，封闭开挖岩面。喷射混凝土作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，应保持供料均匀，喷射连续，喷射时喷嘴应作偏心划圆或鱼摆等复合运动。喷嘴在沿隧道纵向作前后移动时应保持与受喷面等距，使受喷面均匀、密实。〔7〕出碴出碴时需专人统一指挥车辆，车辆在隧道内的行驶速度，已衬砌地段不大于20km/h，未衬砌地段不大于10km/h，有施工作业地段不大于5km/h。弃碴弃于指定位置，应符合环保要求。〔8〕开挖断面检查开挖出碴完毕后，对隧道开挖断面的轮廓尺寸、中线、高程进行检查，需符合设计及标准要求，报监理工程师检查合格后，进行下道工序施工。4.3.11洞身段支护施工4.3111超前小导管施工洞身段Ⅳ类围岩采用超前小导管支护。小导管采用无缝钢花管，直径为42mm、长度、壁厚符合设计要求。超前小导管施工工艺流程如下框图所示：孔位检查测量导管孔位孔位检查测量导管孔位钻孔注浆设备就位调试注浆配置注浆参数试验注浆设计安设导管喷射混凝土封闭注浆面效果检查导管注浆导管预制加工是否否是超前小导管施工工艺流程图〔1〕小导管的制作小导管采用φ42无缝热轧钢管制成，在前部钻注浆孔，孔径6~8mm，孔间距10~20cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部长度不小于30cm，作为不钻孔的止浆段。〔2〕小导管安装测量放样，在设计孔位上做好标记，用风动凿岩机钻孔，孔径较设计导管管径大10～20mm。成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，钢管顶入钻孔长度≥90%管长，顶管至设计孔深后，将孔口用水泥砂浆将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。外露20cm支撑于开挖面前方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。〔3〕注浆按照设计要求选择水泥浆或水泥砂浆。按试验阶段确定的浆液配合比进行拌和，注浆前先喷射混凝土5cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。注浆前先冲洗管内沉积物，浆液先稀后浓，由下至上顺序进行，注浆压力：一般为0.2～0.3MPa，浆液初凝时间：80～120min。单孔注浆压力到达设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量到达设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改良作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。〔4〕注浆异常现象处理①串浆时及时堵塞串浆孔。②泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。③进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浆浓度及配合比，缩短胶凝时间。4.311225中空注浆锚杆施工施工准备布孔、钻孔、清孔施工准备布孔、钻孔、清孔组装中空锚杆体、排气管、止浆塞安装锚杆连接注浆管、注浆锚杆杆体孔口回浆浆体待强、安装垫板螺栓不合格合格结束补强处理质量检查中空注浆锚杆施工工艺流程图Φ22砂浆锚杆施工边墙设置ф22砂浆锚杆。长度和间距符合设计要求，梅花形布置。砂浆锚杆施工方法详见4.3.7节。4.3114喷射混凝土施工〔1〕原材料的选取水泥：选用P.O42.5水泥，使用前做强度复查实验。砂：采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度摸数大于2.5，含水率严格控制，为5～7%左右。石：采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm，及配良好，当使用碱性速凝剂时，不得用含活性二氧化硅的石料。水：水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水。速凝剂：必须采用质量合格的产品，使用前应对速凝剂做实验，以了解其兼容性和水泥净浆凝结的效果，及最正确掺量。〔2〕喷射混凝土施工要点配料拌和：按实验确定的配合比准确计量砂、石料、水泥、水、减水剂及防水剂投入拌和设备。搅拌时间应根据实验确定，且不小于2min。石料、砂、水泥、减水剂、防水剂、水的计量误差不得大于标准要求。拌和料输送：拌和好的湿喷混凝土料，采用混凝土输送车送至湿喷机，在输送过程中要特别防止混凝土的离析。基底外表处理和其它准备工作：在喷射混凝土之前，应对基底外表的粉尘等其它附着物进行彻底的清理。一般采用高压水冲洗，对于遇水易潮解、泥化的岩层采用高压风冲洗。及时埋设控制喷射厚度的标志。检查机具设备和风、水、电等管线，并试运转。对有滴水、淋水、出水点等处的受喷面采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干处理。〔3〕喷射作业喷枪距离：喷枪到工作面的距离一般为1.5～2m，其最正确距离，根据现场实验确定。喷射角度：喷嘴应大致垂直于受喷面，并稍倾斜于喷附的混凝土面。工作压力：工作压力应根据湿喷机性能、水灰比、软管长度、围岩条件，由现场实验确定。速凝剂投放：速凝剂投放应保证计量准确，投放稳定。〔4〕喷射工艺施工工艺流程见以下图：混凝土配合比选定混凝土配合比选定施工机具就位检查开挖断面尺寸，去除浮碴，清理受喷面各种材料计量配料喷射混凝土拌制喷射混凝土运输参加液体速凝剂初喷混凝土5cm施作锚杆、架立钢架用风水冲洗受喷层外表复喷至设计厚度检查喷射混凝土厚度清理施工机具混凝土养生喷混凝土施工工艺流程图一般地段喷射作业应分段分序分层由下而上依此进行如有较大凹洼时应先填平射时喷嘴要反复缓慢地作螺旋形转动螺旋直径约为20～30m，并遵循先墙后拱。分层喷射逐次加厚时后一层应在前一层终凝后进行。富水地段对有涌水渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。钢筋网喷射混凝土：除在土砂地层中开挖隧道外，钢筋网在喷射一层混凝土后铺挂；当采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应按在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设；钢筋网应与锚杆或其它固定装置联结牢固；开始喷射时，应减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不小于2cm；喷射中加有脱落的岩块或混凝土被网住时应及时去除后再喷射。4.3115钢筋网施工挂钢筋网在砂浆锚杆施作后安设，随被支护岩体的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网间连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。岩面较平整时，钢筋网在加工厂加工成片，在洞内再焊接起来形成整体。岩面不平时，钢筋网在洞内现场安设。型钢钢架及格栅钢架施工隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根Φ20或Φ22主筋和其它钢筋制成。施工设计图纸Ⅳ级围岩采用格栅钢架支护、Ⅴ级及以上围岩采用型钢拱架支护。隧道各部开挖完成初喷挂网后，分单元及时安装钢架，采用锁脚锚杆和垫块将其固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。施工工艺详见钢架施工工艺流程图。欠挖处理欠挖处理前期准备，钢拱架、钢筋加工断面检查结束注浆等设备就位合格测量定位架立就位锚杆锁定、系统锚杆施作设置纵向连接钢筋、安设钢筋网喷混凝土钢架施工工艺流程图在加工厂统一按设计加工成型运至洞内。洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位筋焊接。测量定位：按设计位置现场测量定位。首先测定出隧道中线，确定高程，然后再测定钢架的纵向位置；钢架平面必须与隧道中线垂直。现场准备：运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空局部，保证钢架正确安设，安设拱脚或墙脚前，去除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板或槽钢的方法。钢架、格栅安设：在初喷混凝土后进行，置于稳固地层上，超挖局部用混凝土回填。安装时备好风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢架就位准确，受力可靠。钢架、格栅与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架与初喷混凝土面之间有较大间隙时安设垫块楔紧，垫块数量不少于10个，两排钢架间沿周边一般每隔1m用Φ22纵向钢筋联接，形成纵向连接系。拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下10cm。钢架各单元之间用螺栓联接，不得以焊接代替。钢架纵向间距符合设计，误差±100mm。除纵向用钢筋连接外，与外露的锚杆头亦焊接牢固。背部用混凝土垫块塞紧。钢架落底接长两侧同时进行，每次接长1榀。拱部钢架与边墙钢架的连接采用螺栓，有困难时，也可采用焊接。钢架安装后，即挂网、分层复喷混凝土，先喷钢架处，然后喷钢架之间的混凝土，直至喷够设计厚度，将钢架完全覆盖。现场用肉眼观察和锤击法进行检查。4.3.12洞身段防排水施工隧道结构防排水施工作业是在隧道初期支护完成，且隧道净空经检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业，主要包括基面检查处理、排水盲管安装、防水板铺设、止水带安装、混凝土灌注等工序，其施工流程见以下图。围岩或初期支护外表处理围岩或初期支护外表处理环、纵向排水盲管安装铺设防水板衬砌台车就位浇筑防水混凝土排水盲管接引结束排水沟施工施工准备防水层作业台车就位安装施工缝止水带、背贴式止水带，设置注浆管衬砌背后回填注浆止水带〔条〕注浆结构防排水施工工艺流程图4.321基面检查处理主要对初期支护外表的渗漏水，外露的突出物及外表凹凸不平处进行处理。对基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水。对初期支护外表外漏的锚杆头，钢筋头等硬物进行割除，再用砂浆进行摸平。采用喷射混凝土对初期支护外表凹凸不平处补喷平顺。处理完毕需对基面处理质量进行检查，并应满足以下要求：〔1〕初期支护外表无明显渗漏水，切无空鼓、裂缝、酥松等现象。〔2〕初期支护外表平整，平整度符合标准要求。〔3〕初期支护外表无锋利突出物。4.322洞内盲管安装洞内排水盲管主要包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统。〔1〕环向排水盲管施作方法在隧道初期支护与防水板间设透水环向盲管，在泄水孔标高处通过变径三通与纵向盲管相连通。环向盲管间距按照设计、标准要求进行布设，在水量较大地段适当加密。环向盲管采用在预安装位置打孔装入小木楔铅丝绑扎固定。〔2〕纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管的设置及坡度应按照设计要求安设。并与环向、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。沿线钻孔，定位孔间距在30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。用三通将环、纵向排水盲管连接固定。〔3〕横向排水盲管的安装横向排水盲管是连接纵向排水盲管与侧沟或中央排水管〔沟〕的水力通道，采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向排水盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中央排水管〔沟〕。〔4〕排水盲管的施工质量要求①盲管材料质量、直径、透水孔的大小、间距应满足设计要求。②盲管应尽量与初期支护混凝土壁密贴。③盲内无泥砂等杂物堵塞，泄水孔通畅。④三通管留设位置准确，接头牢固。防水板铺设在基面处理、排水盲管设置完成后进行防水板施工作业。主要包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接、质量检查等环节。其施工流程见以下图。准备工作准备工作防水板运输防水板就位用射钉枪固定土工布焊接搭接焊将防水卷材与无纺布结合1、台车就位2、检测衬砌断面3、切除外露铁件头4、砂浆找平1、防水板质量检查2、拼大幅防水板焊缝检验质量检查结束移走吊挂台车补焊加强防水板施工工艺流程图〔1〕铺设准备洞外检查防水板材料、质量、各项指标是否符合设计要求，经检查符合设计要求的防水板方可运入洞内进行使用。〔2〕铺设防水板防水板采用无钉铺设，两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。〔3〕防水板焊接搭接缝应为双面焊缝，单条焊缝的有效宽度不应小于15mm。焊缝应连续、不间断，不得漏焊、假焊、焊焦、焊穿。防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于50cm。〔4〕防水板焊接质量检查防水板焊接完毕后要严格对焊接质量进行检查。①目测及尺量检查：检查防水板有无烤焦、焊穿、漏焊和假焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，外表平整光滑，有无波形断面。②充气检查：对焊缝进行压力充气检查，并用肥皂水涂在焊缝上，对出现气泡处进行重新补焊，直到合格为止。〔5〕防水板保护要保持防水板接头处的洁净、枯燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。止水带安装止水带主要布置在隧道施工缝、变形缝处，起到止水作用。止水带施工作业包括制作专用卡件、止水带安装、接头位置处理、混凝土浇筑，其施工流程见下。制作专用卡件制作专用卡件卡件安装止水带安装混凝土浇筑卡件撤除止水带安装流程图〔1〕止水带接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象，止水带全环施作，除材料长度原因外只允许有左右两侧边上两个接头，接头搭接长度不小于30cm。〔2〕止水带应和施工缝中心线重合，止水带不得穿孔，施工中采用钢筋卡对止水带进行定位，混凝土浇筑前、浇注中应对止水带位置进行校正，保持其位置准确、平直，防止其在混凝土浇筑过程中发生移位。〔3〕浇筑混凝土时注意防止混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。4.3.13衬砌施工施工程序洞身衬砌施工主要包括仰拱、仰拱填充、边墙、拱墙等施工，施工顺序为：施工准备→仰拱钢筋绑扎→立仰拱模板→仰拱混凝土浇注→立仰拱填充模板→仰拱填充混凝土浇注→防水板铺设→立边墙模板→边墙混凝土浇注→拱墙钢筋绑扎→台车及模板就位→安装挡头板及止水带〔条〕→拱墙混凝土浇注→养护→模板撤除。工艺流程仰拱和仰拱填充施工工艺流程铺设轨道台车就位拱墙施工缝接茬处理仰拱和仰拱填充施工工艺流程铺设轨道台车就位拱墙施工缝接茬处理模板清理，台车校正、固定基仓清理挡头板安装止水带安装涂脱模剂预埋件安装浇筑拱墙混凝土、养护结束仰拱开挖基底处理防干扰作业栈桥就位初期支护铺设防水层钢筋绑扎、安装仰拱模板隐蔽工程检查浇筑仰拱混凝土、养护安装仰拱填充及底板模板模板安装检查浇筑混凝土、养护强度满足机械行走结束施工准备拱墙衬砌施工工艺流程模板台车衬砌施工工艺流程图施工准备〔1〕原材料经检验合格，粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超粒径骨料混入，造成堵塞。细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。施工前，测定砂石含水率，确定施工配合比。〔2〕测量仪器精度满足要求，拌和站、衬砌台车调试运转正常。〔3〕二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。〔4〕仰拱距掌子面平安距离：Ⅰ~Ⅲ级不大于90m，Ⅳ~Ⅵ级不大于35m。〔5〕二衬距掌子面平安距离：Ⅰ、Ⅱ级不大于200m，Ⅲ级不大于120m，Ⅳ级不大于90m，Ⅴ、Ⅵ级不大于70m。仰拱施工为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥施工，以保证隧道底部的施工质量，从根本上消除隧底质量隐患，确保结构稳定。仰拱超前施工，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。仰拱混凝土由洞外搅拌站拌和，采用混凝土罐车运送至浇筑地点，泵送入仓，用插入式振捣器振捣密实。〔1〕施工前，将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等去除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖局部采用同等级混凝土回填，并进行检查，对不符合标准的隧底重新进行处理。〔2〕仰拱钢筋采用洞外加工场集中加工，现场安装绑扎，钢筋品种、级别、规格、数量和连接方式必须符合设计及标准要求。钢筋加工严格按照技术部门所放大样及下料图加工，加工前钢筋应除锈、调直。钢筋绑扎完毕后全部进行自检，并报监理检查，检查合格前方可进入下到工序施工。〔3〕仰拱模板采用定型钢模板现场拼装，并支立牢固，接缝处采用双面胶进行连接。仰拱施工缝和变形缝应按设计及标准要求施作防排水工程。仰拱填充施工仰拱混凝土终凝后才可进行填充混凝土的施工，仰拱填充同样采用仰拱栈桥施工，以保证不阻碍前方正常施工，并确保结构质量，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。混凝土采用混凝土搅拌车运送至洞内，泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。在施工填充混凝土前需进行高程测量以确保证其位置及标高准确无误。仰拱填充施工要求如下：〔1〕施工前，应将仰拱顶面虚碴、杂物、泥浆、积水等去除干净，并用高压风将仰拱顶面吹洗干净，并进行检查。〔2〕仰拱填充模板采用定型钢模板现场拼装，并支立牢固，接缝采用双面胶进行连接。〔3〕仰拱填充宜紧跟仰拱进行施作，待仰拱混凝土终凝后立即进行仰拱填充施作。〔4〕仰拱填充施工缝和变形缝应按设计及标准要求施作防排水工程。〔5〕仰拱填充混凝土强度到达5MPa后允许行人通行，仰拱填充混凝土强度到达设计强度的100%后允许车辆通行。拱墙二次衬砌施工二次衬砌应在围岩和初期支护变形根本稳定后施作，特殊条件下〔如松散堆积体、浅埋地段〕的二次衬砌应在初期支护完成后及时施作。围岩变形过大或初期支护变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，但二次衬砌应加强。变形根本稳定时应符合以下条件：〔1〕隧道周边变形速率明显趋于减缓；〔2〕拱脚水平收敛小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d；〔3〕施做二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80%以上；〔4〕初期支护外表裂隙不再继续开展。.1衬砌钢筋加工〔1〕钢筋加工必须按照技术部门所放大样及下料图加工，加工前钢筋应除锈、调直。〔2〕钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时应按照?铁路隧道工程施工质量验收标准?的要求进行加工。.2衬砌钢筋安装施工顺序：把加工好的钢筋运至洞内→作业台架到位→安装外侧主筋〔焊接〕→安装外侧纵向连接钢筋〔调整主筋间距〕→安装内侧主筋〔焊接〕→安装内侧纵向连接钢筋〔调整主筋间距〕→安装箍筋→去除焊碴→检查质量。.3模板台车就位〔1〕测量放线恢复隧道中线及高程，以指导台车正确的行走方向及定位，模板台车行走轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm。〔2〕模板台车清理模板台车浇注混凝土前必须进行处理，去除外表的杂物及灰尘，检查有无破损及设备状况是否良好，如有破损必须进行修复。状况良好的模板台车均匀涂抹脱模剂，以供使用。〔3〕模板台车就位根据中线及高程测量资料，模板台车行走到位后固定，在测量人员的指导下精确定位，支撑牢固，并专人检查合格后安装堵头模板。模板安装完成后检查是否连接紧密、牢固，以防漏浆、跑模等现象。最后连接输送泵管道，准备施作混凝土。在混凝土浇筑过程中，设专人对模板、支架进行检查、维护；模板如有变形走样，立即采取措施或根据实际情况要求停止浇筑混凝土。.4浇筑混凝土〔1〕混凝土拌和拌制混凝土时严格按照试验室提供的施工配合比进行配料；强制式搅拌机混凝土搅拌时间不少于3min。〔2〕混凝土运输混凝土运输采用混凝土罐车将混凝土从拌和站运送到混凝土浇筑点。〔3〕混凝土浇筑①泵送混凝土入模：混凝土的入模温度应视洞内温度而调整。冬期施工时，混凝土的入模温度不低于5℃；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于洞内温度，且不宜超过30℃。混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求，当设计无具体要求时，混凝土无抗冻要求时含气量按≥2.0%；混凝土有抗冻要求时含气量按〔D1、D2、D3、D4环境作用等级〕：D1，≥4.0%；D2、D3，≥5.05%；D4，≥5.5%。对混