管桁架施工方案【实用文档】doc

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目录管桁架施工方案【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载1.编制的依据2。工程概况;3.施工总平面布置图及说明4.施工准备；5.施工部署；6.主要工程项目的施工程序和施工方法及施工措施，7。管桁架的加工、焊接8.工程施工计划及其说明：9.工程质量目标及保证措施；10。施工技术及安全保证措施；11。现场文明施工管理；12.环保与环卫管理;13.施工测量控制方案；14.施工图节点构造深化设计措施及方案；15.服务及保修附表：拟投入的主要施工机械设备表施工劳动力计划表计划开工、竣工日期和施工进度网络图施工总平面布置图1.编制依据1。1编制原则1。1.1严格执行国家基本建设程序、法律、标准、规范，发挥我公司的优势，遵守我公司的质量信誉方针,用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术精品。1.1.2科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性,使各施工阶段之间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的管理。1.1.3全面贯彻执行公司ISO9001：2000质量管理体系（《质量手册》《程序文件》坚持质量第一、预防为主的原则。1.1.4加强工程项目优化配置及动态管理，确保现场双文明工程。（文明施工、文明现场）1。2编制依据1。2.1投标文件、相关设计文件1.2。2工程质量验收标准《建筑项目工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）《钢结构工程施工质量验收标准》(GB55－2001)1.1.3技术规范《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81－2002)《钢结构制作安装施工规程》（YB9254－1995)《网架结构设计与施工规程》（JGJ7—91)《网壳结构技术规程》(JGJ61-2003）《优质碳素结构钢》GB／T699—1999《普通碳素结构钢》GB／T700—1998《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994《结构用无缝管》GB／T8162—1999《直缝焊管》GB／T13793-1992《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《气焊、和电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸》（GB985－1988）《碳钢焊条》（GB／T5118－1995）《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10854－1989)《焊接用钢丝》（GB1300－1977）《二氧化碳气体保护焊工艺规程》（JB／T9186－1999）1.1.4其它《建设建设安全生产管理条例》《工程建设标准强制性条文》《建筑施工安全检查标准》（JGJ59－99）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80－1991）《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB／T11345－1989）2。工程概况2。1工程概述工程名称重庆市长寿区体育中心体育馆钢结构工程工程地址重庆市长寿区建设单位重庆长寿基础设施开发设计单位中国机械工业第三设计研究院项目管理单位重庆长寿基础设施开发建筑面积6800平方米工程概况本工程由5榀倒三角管桁架组成，最大桁架跨度为66。1米，室内净高度约22.95米，各榀钢桁架之间采用单品次桁架连接，钢桁架由混泥土柱及抗风柱支整个结构形成柔性结构体系;单榀钢桁架最重达到27吨，2.2材料情况钢管:采用热扎无缝钢管,材质Q345—B;Q235-B钢板：Q345—B；Q235-B焊接材料：手工电弧焊焊条:E404E506系列焊条气体保护电弧焊焊丝：H08A2。3钢结构特点及施工重点一、现场施工条件有限，桁架跨度大，接点复杂，施工高度较高，大型吊机无法满足现场吊装需要，只有采用满堂脚手承重架进行空中散拼。二、现场焊接量大，高空全位置焊接，焊接变形和收缩不易控制，必须制定合理的焊接顺序。三、结构在安装阶段整体稳定性差，采用满堂脚手架作为钢桁架安装施工过程中的临时支撑以保证桁架安装过程中受力合理、结构稳四、工期紧迫，对此必须投入大量的资源，因地制宜，建立合理的组织机构，进行科学管理，减少环节，确保施工的顺利进展，最终达到工期的要求。3.施工总平面布置及说明3.1根据本工程施工的实际需要,按不同的施工地点和场合，结合标准化施工的管理的要求，本工程现场总平面布置时，遵循科学、合理、经济、适用、文明施工的总体原则。3。２施工现场总平面布置原则根据本工程施工场地的具体情况，工程现场平面布置充分考虑各种环境因素及施工需要，布置时应遵循原则如下:3.２。1现场平面随着工程施工进度进行布置和安排,各施工阶段平面布置要与该时期的施工重点相适应。3。２。2在平面布置中应充分考虑好施工机械设备、办公、道路、现场出入口、临时堆放场地等的优化合理布置。3。２。3本工程要重点加强环境保护和文明施工管理的力度，使工程处于整洁、卫生、有序合理的状态。3。２.4施工现场做好控制粉尘设施,废弃物处理及噪音控制设施的布置。3.３钢结构施工总平面布置根据我方对施工场地的勘察,针对本工程的特点,选用最优的施工方法，在钢结构施工过程中对施工做如下的布置。3。３。1在建筑物搭设大型立体拼装平台，拼装拼装单元.搭设位置我方中标后根据现场实际情况布置。3.３.2管桁架构件现场堆放位置:根据现场工地的实际情况，构件堆放在离拼装台位置，管桁架拼装单元（吊装单元)成品堆放在安装位置下方，待吊装，尽量减少现场二次转移。3。３.3檩条、天沟在工厂加工完成后，在现场安装前4-5天运输到施工现场，按施工位置不同，分开堆放。3.３。4屋面板施工阶段，将屋面板压型机生产线布置在施工现场，形成生产、安装施工一条线。施工场地布置中标后根据现场情况确定。3.３.5现场办公室、员工宿舍、以及工具仓库根据总包方现场总平面设计进行布置3。３.6施工总平面布置图（见附表4)4。施工准备4.1施工技术准备4.1。1开工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。4。1。2参加设计交底和图纸会审.4.1.3由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。4。1。4除施工组织设计外，各专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分部分项工程开工前，编制相应的施工技术方案、工艺指导书。4.1.5根据ISO9001质量体系统运行的要求,编制本工程的专用《质量保证计划》,报公司批准后认真实施。4.2劳动力、机具、材料的准备4.2。1凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中的正常使用。机具设备有损坏或报废的,应及时上报抢修、购置计划，及时填补.4.2。2根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工力量。凡进入施工现场人员，均应持证上岗,特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。4.2.3详细了解市场情况，购买材料货比三家。以质量为先，进行选择。材料供方应尽量从企业合格供方中选出。市场中不易采购到或没有的材料应提前给甲方、监理工程师提交报告通知，以便后期工作顺利开展。4.3材料准备4.3。1管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。4.3。2材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须经设计单位核算认可，并按有关规定办理审批手续.4.3.3进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。4.3。4钢材当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正。其钢材矫正后,应符合表1规定的允许偏差要求。表4.3。4-1钢材经矫正后允许偏差:项目允许偏差钢板,型钢的局部绕曲矢高f在1m范围内厚度（t）矢高（f）≤14mm≤1.5mm〉14mm≤1.0mm角钢、槽钢、工字钢绕曲矢高f长度的1/1000，但不大于5.mm管材绕曲矢高f≤15mm≤1.5mm﹥15mm≤2。0mm4。3。5焊条钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查，各项指标达到标准方能容许出厂.使用单位在焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符号要求。对于管桁架等重要结构的焊条,应按规定经质量复检合格后验收入库.4。4焊接准备4。4.1管桁架结构焊接全过程,均应在焊接责任工程师的指导下进行。焊接责任工程师必须具备工程师以上技术职称（或焊接技师），并依据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书。4。4。2焊接责任工程师和其它焊接技术人员，应具有承担焊接工程师的总体规划、管理和技术指导的能力。4。4。3焊接责任工程师和其它焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接施工等方面的知识和经验，并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。4.4.4无损检验员其资格应有文件或证书确认。中级以上无损检验员可以在其监督下，让助理检验员完成具体工作,助理检验员同样仍需经过专业培训、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作.中级以上无损检验员应对无损检测结果进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章、存盘、呈报.4.5施工现场准备4。5.1依据施工组织设计的要求，安排临时设施的位置；布置水网、电网。4。5.2“三通一平”的落实到位。道路：施工场地外运输道路十分便利,凡属大车禁行路线的,开工前办理完毕道路通行手续，在施工现场范围内，确认临时用道路的畅通性.施工用电:按建设单位指定的电源地点（配电房），接入施工现场，由配电房引入施工配电房。4。5.3对现场临时道路进行确认，保证运输的畅通性。4.5。4吊装设备试车。4。5.5现场拼装台的搭设及校正，并焊接立体拼装架。4.5。6提交各项资料报审。向参加施工的人员进行现场的各项技术交底和协调工作.5。施工部署5.1项目管理的主要目标质量目标：确保工程质量达到合格。贯彻执行“百年大计,质量第一”的方针。强化质量管理，加强质量意识。加强过程质量监督控制，确保工程施工质量一次验收达到工程质量验收规范标准。工期目标:本项工程总工期为120天。编制科学、合理、严密的施工进度控制计划，加强过程计划管理，提高分部、分项工程施工的进度，尽可能提前竣工.安全目标：杜绝安全事故，杜绝死亡、重伤，轻伤率0.4‰贯彻“安全生产，预防为主"的方针，认真执行国家和地方现行安全生产管理规程，做到防治结合，杜绝死亡、重伤事故发生，安全生产120天。文明施工目标：确保双文明施工既文明作业、文明现场.加强施工文明管理，营造良好施工生产环境，实现标准化文明施工.5。2施工指导方针施工总体安排施工指导方针是施工建设活动的中心思想。我们的施工方针是“安全生产、保证质量、优化工期、降低成本,以我们持续改进的管理和技术,建造出使业主满意的产品。”5.3工程项目组织机构对一个工程项目，首先要给予一个组织保障。以项目经理为核心，各种专业人员配备齐全。严格执行项目岗位责任制，项目经济责任制。5.3.1企业项目管理机构图施工项目部施工项目部财务部工程技术部质量安全部生产部采购部总工程师总经理副总经理5.3.2项目组织机构建立5.3。2。1我公司在本工程施工期间，在施工现场设立项目经理部作为在现场组织施工的指挥机构和决策层。现场项目经理全面履行工程合同中的权利和应承担的责任,对建设本工程的总目标负责,实施施工的统一管理.项目经理受企业法人委托，行使现场施工的指挥权和决策权，对工程制定的总目标负领导责任.项目经理部作为本项目施工的决策层，由项目经理、项目副经理、项目其它技术人员组成。在项目经理的领导下，建立纵向到底、横向到边的各级领导、各岗位的工作职责和考核办法，形成有效的激励机制。5.3.2。项目经理项目领导层项目技术负责人项目经理项目领导层项目技术负责人预算员材料员质检员安全员安全监督生活管理质量监督材料管理计划统计库管员设备管理仓库管理施工员施工管理材料员资料员定额管理内业计划资料管理安装队队长项目作业层项目管理层各安装班组5.3。3项目组织框架图5。3。4施工组织机构的运行机制5。3.4。1项目工作机制全面组织部署任务,统一思想，统一计划，统一调度。组织、协调、统一技术管理,决策重大技术方案的措施。协调内外关系，协调各工种工作间的平行流水施工、立体交叉作业。建立定期碰头会制度,及时总结、布置工作，处理有关进度、质量、安全及现场管理等方面的问题。严格执行建设工程项目管理规范及本企业制定的项目管理经济责任制。5.3.2。2工作机制有效运作的保证措施公司依据《建设工程项目管理规范》GB/T50326—2001及我公司项目管理经济责任制对施工项目部的活动进行监督。公司向施工项目部提供可靠的物资保障。公司向项目部提供直接的技术指导和管理指导。用于本工程的资金专款专用。为项目成员提供必要的技术、安全培训。项目管理保证工作体系财务保证财务保证项目部项目部自我改进公司技术指导公司相关部门监督后勤保障人员培训5.4工程开展程序根据工程的特点，合理的进行工序安排及专业之间的搭接。为保证工期，构件制作、安装都必须进行工序搭接流水作业.本工程钢结构施工主要分为四个阶段:施工准备、钢构件制作、工厂加工、现场装配、钢结构安装。各阶段主要工作内容如下：5。4.1施工准备：组织图纸会审，设计交底。材料、人员、机具设备组织安排.工艺详图、工艺指导书、技术交底的编制、完善施工组织设计并报审。现场临时设施搭建.基础及预埋件的复合。现场运输、拼装、吊装场地的确认。吊装机具准备施工脚手架搭设5.4。2制作阶段：材料确认。下料、机械加工、放大样、弯管、抛丸编号、包装出厂5.4。3现场拼装：临时拼装台架搭设起重机准备将钢管装配焊接成桁架吊装单元5.4。4安装阶段：管桁架吊装单元拼装完就位主桁架安装次桁架安装檩条、天沟安装屋面板安装细部调整、补漏。5。5主要施工方案的拟定及主要机械依据本工程各构件的重量、中心点、吊装高度选择吊装机具、拟定制作及安装方案.依据构件几何尺寸，加工难易程度及工厂实际加工情况选择制作工艺方案。5。5。1管桁架制作方案选定本工程所加工桁架构件重、长、截面大、几何形状特殊。管桁架如在工厂加工制作完毕,将不易运出工厂,也给道路运输带困难，并且大件运输费用增加.因此管桁架装配设在现场进行，管桁架的下料、抛丸除锈及防锈底漆在我公司车间内完成.为保证满足起吊要求及管桁架构件自身刚度要求，制作时还必须根据实际情况对各榀管桁架进行分段加工、装配。5。5.2安装方案选定本工程建筑面积约为5300平方米,建筑高度约27米,建筑平面尺寸为60米×80米。展馆屋盖钢结构由5榀倒三角钢管桁架组成，各桁架跨度约66。1米，之间采用单品次桁架连接,整个屋盖桁架由四周混泥土柱铰接以承受重力，本工程钢桁架施工采用高空原位散件拼装的方法施工，其中在施工中需要设计临时支撑来承受整个屋盖桁架的重量及施工荷载，施工完成后降落、拆除临时支撑,从而使结构存在一个由施工阶段受力转化成实际使用阶段受力的施工过程(结构卸载过程),是施工难点。本工程钢结构施工采用塔吊空中散拼，次桁架采用地下拼装，塔吊整体吊装，其他的零星杆件、檩条采用塔吊吊装。6。主要工程项目的施工程序和施工方法6.1工程施工程序6。1.1钢结构工程施工程序主线：管桁架钢管工厂下料管桁架现场拼装施工准备详细计划制定管桁架钢管工厂下料管桁架现场拼装施工准备详细计划制定檩条、屋面板制作檩条、屋面板制作屋面系统安装管桁架安装屋面系统安装管桁架安装完工准备完工准备6。1。2钢结构制作程序主线管桁架钢管下料、抛丸除锈、底漆管桁架钢管下料、抛丸除锈、底漆制作准备檩条、屋面板制作零、部、构、配件运输现场拼装6。2钢结构制作方案钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，管桁架杆件在车间内完成制作，管桁架拼装在现场搭设拼装台架来完成.管桁架支座、檩条支托、檩条、装饰架焊接H型钢均在工厂制作完成后，运往施工现场.屋面板拟在现场制作，将压瓦机运输到施工现场加工屋面板。制作中应保持工厂与现场的制作联系。6。2.1管桁架制作工艺流程:管桁架加工制作,工艺流程见图6.2.1-1.管材验收管材验收不合格喷丸或喷砂机除锈合格检验接管喷（刷）工厂底漆退货或换货退货或换货不合格不合格合格合格桁架分段单元拼装桁架分段单元拼装检验节点球、板和铸件加工合格节点焊接检验不合格油漆、标识弯管检验相贯线切割不合格不合格不合格不合格合格合格图6.2。1-1工艺流程图6.2.2制作准备6.2.2。1放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸，仔细了解技术要求,对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。6.2.2.2对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样，如图6。2。2-1、6。2.2-2所示。—1整体实体放样图6。2.2—2节点实体放样6。2。2.3由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm。6.2。2.4构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检,检查样板是否符合图纸要求,核对样板数量,并且报专职检验人员检验.6。2。2。5下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型条件下放样,可以直接进行数控切割。6。2。3管桁架制作工艺细则6.2。3。1喷丸(砂）除锈1）管桁架的构件使用喷丸除锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除锈等级。其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。2）抛丸除锈需达到Sa2.5级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在,钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。3)抛丸除锈要求:a。原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。b.钢珠规格须符合规定要求为16-40目（参见QC工程表）。c.工作环境相对湿度超过85％，不得施工。d.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。e。埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。f.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆.6。2.3。2钢管对接1）管材对接，必须按JGJ81-2002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数,以保证接管的质量。）的等强度全熔透焊接以及加外套筒（见图6.2.3。2-2）和插入式的等强度角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体要求。3）相同管材(同管径同壁厚）对接形式：图6.2。3.2-1加内衬管(板)的单面焊示意图图6。2。3.2—2加外套筒角焊示意图4）不同管材对接形式分为：内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和内径外经均不同三种情况.不同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过渡。详见图6。2。3.2—3、图6.2。3。2—4、图6。2。3。2-5所示.图6。2.3。2-3内径相同壁厚不同管材对接示意图图6。2。3。2—4外径相同壁厚不同管材对接示意图图图6。2.3.2-5内径外经均不同管材对接示意图5）管对接焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口,其坡口宽度应控制在4mm～8mm，见图5a.在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2~5mm内,坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55°～80°内选择,见图6。2.3。2—6内衬管一般选用壁厚4～10mm，长度40～60mm为宜。图6.2。3。2—6I形坡口管对接图图6.2。3。2—7V形坡口管对接图7)管材焊接,可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊.接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查,Q195、Q235、20#材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度;Q295、Q345、16Mn材质的管材应在焊接完成24h后;Q390、Q420、Q460材质的管材应在焊接完成48h后,进行超声波探伤检查。8)管材的最短接长为二倍D(管材外经)且不得小于600mm。管材接管后，每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个.且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离,如图6.2.3。2—7所示.图6。2。3.2—7对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图9)相同管材（同管径同壁厚)对接，接口错边小于0.15t(t为壁厚）且小于等于3mm。6。2。3.3相贯线加工工艺6。2。3。3.1数据计算采用先进的日本软件KASTL以及AUTOCAD制作拱、桁架、支撑的工作图,其中难点为中、前拱的工作图制作，制作时按设计图制成三维空间桁架,并利用计算机求出各分断处各点的三维坐标和腹杆的长度，以便现场拼装。相贯线的加工主要采用原寸（放样）作业相贯杆件的切割采用数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割.因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为重要。使用整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE—COAST，WINCAD,WIN3D,A—BOX，NESCUT等）并结合EXCEL与AutoCAD程序可实现这一目标.具体的编制过程如下：在EXCEL中输入节点坐标，做成一定的格式。然后在AutoCAD中调用自行开发的AUTOLISP程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型.这是整个原寸放样工序的基础，要求输入电子表格的数据绝对正确，为此技术人员将对其进行反复检查。线框模型建立后,转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D设计软件中。该软件用于三维结构分析的全32位设计系统。使用先进的计算机图形技术，使之在对空间结构的分析与计算上具有独特的优势。经过WIN3D计算所得的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST软件的“切割数据单"同时参照“制作要领书"，选择正确的加工设备、切割速度、坡口角度等各工艺元素。并由专人负责对“切割数据单”做缜密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。PIPE-COAST接受数据后，先生成单根管件的加工指令。由于没有进行材料利用的优化处理,还不能直接交工厂加工。为减少材料的损耗,同时进行材料的套料工作。套料前先根据设计图将各部件的长度、数量和重量输入A—BOX系统，由A—BOX系统生成工厂用“部材表”，同时也将所有数据输入NESCUT（材料优化软件）系统。NESCUT系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT数据库的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上。其材料利用率可达95%以上,如果进行适当的人工干预，利用率更可达到98％。根据NESCUT的套料结果,将各单个管构件组合在一个原管上，组成“复合切割指令”.即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工.6.2。3.3。2数控相贯线切割机切割通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量，输入程序。依据数控数据,用HW.GGKW4－600（六维）和LMGQ/P—A800(四维)相贯线切割机对每根管件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。管件的检验方法为：原寸用塑料薄膜按1：1作成检验型板，型板上标上管件的编号。利用型板贴在相贯线管口,检验吻合程度。管件精度偏差为正负1mm,以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。1）杆件的下料采用数控相贯线切割机进行，其切割给位置、长度均可保证与施工详图一至。2）其工艺顺序管件上机卡紧→数据输入→数据校对→管件切割→打坡口、清理切割面3）相贯线的切割,必须采用专用数控相贯线切割机进行.管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点.如果管桁架中,斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小,且应满足：-0。55d0≤e≤0.25d0或-0.55h0≤e≤0.25h0，如图6.2。3。3-1所示。相贯线的切割,应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。图6。2。3。3—1斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图注：d0为圆管直径;h0为矩管高度；e为偏心距.4)管件壁厚大于6mm,应按图、图6。2。3。3—3、图6。2.3。3—4和表6.2。3。3的坡口要求，采用定角、定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口。5)相贯线形式主要分为:a.二管相贯线垂直相交相贯线，如图6。2。3.3—2所示。图6。2。3。3—2垂直相交相贯线示意图斜交相贯线，如图6。2。3。3—3所示.图6。2。3。3—3斜交相贯线示意图偏心相交相贯线，如图6.2.3。3—4所示.图6.2。3.3-4偏心相交相贯线示意图b.三管相交相贯线,如图6.2。3。3-5所示。图6。2。3.3-5三管相交相贯线示意图c.多管相贯线,如图6。2.3.3-6所示。图6。2.3。3—6多管相贯线示意图d.与环管相贯线与外环管相贯线,如图6.2。3。3—7所示。—7外环管相贯线示意图与内环管相贯线,如图6。2.3.3-8所示。图6.2。3.3—8内环管相贯线示意图4）若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割,切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生.5)管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1。5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1。0～2.0mm。焊接钢板节点,每个节点焊缝收缩余量应留2。0～3.0mm。相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm.6。2。3。4弯管工艺1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法。但对于管径较大和壁厚较厚弯曲半径较小（通常R﹤20m）的管件推荐较使用较为先进的中频热弯工艺.2）工艺顺序依据施工详图在钢板平台上放样→安装工装卡具→固定电动油压千斤顶→管件放置试顶弯(确定其火烤位置）→管件顶弯→管件卸下监测其回弹(确定是否弯制到位）3）弯管工艺流程:放样放样设定模形靠板弯曲（冷弯、热弯）成型4）钢管的弯制采用人工制作胎架，电控油压千斤顶顶弯的方法.制作中依据施工详图在弯管区放出1:1弯管大样,依据大样制作弯管用胎架后在胎架上安装电动油压千斤顶。管件弯制作业前对其顶弯矢高和内应回弹进行严格计算，以控制管件弯制后的弧度不发生大的偏差。（如下弯管胎架示意图—1)图6。2.3。4—1弯管胎架示意图5）弧线成型在a处将钢管固定，将千斤顶置于b处操作，钢管被顶到位以后,用卡具在b点将钢管固定，然后将千斤顶置于c处，依次操作.拆除卡具后，钢管的回弹率将由实验确定，然后依此回弹率确定图中的R值。6)弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必须进行详细的控制点坐标计算，对单曲率杆件,每根下料杆件的弯曲前控制计算点不得少于5个点,对于曲率较大的杆件或多曲率杆件，其形状控制点相应增加。同时要求弯管成形后的检查控制点应不少于桁架上下弦杆节段控制点，检查时可以采用节点相对坐标进行校核。图6.2。3.4—2单曲率弯管图6。2.3。4-3多曲率弯管7)弯管的质量应满足表图6。2。3.4规定的加工公差要求。表图6。2.3。4弯管加工公差要求项目允许偏差备注管径的椭圆率（Dmax-Dmin）/Dmax8％矢(弦）高0～＋20mm弧长L／1500，且≤20mm壁厚减薄量13％t，且≤1。5mm注：1、Dmax、Dmin为管测点的最大、最小直径；2、t为管壁厚度.6。2.3。5节点板加工1）焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件。十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。单板节点示意见图6。2。3。5—1,十字节点板构造如图6。2。3。5a、b所示。图—1单板节点示意图图6.2。3.5—2十字节点板构造示意图2)板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm.节点板大小尺寸由设计确定.十字节点板的竖向焊缝宜采用V形或K形坡口的全熔透对接焊缝.3)钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，角度允许偏差为±20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。6.2.3。6钻孔工艺零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床,磁力钻,进行加工，定采用划线定位和配钻定位。对精度要求较高的孔使用数控钻孔机钻孔。制孔主要设备：数控钻床、台式钻床制孔注意事项：孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求板厚超过12mm的构件,不得用冲孔机制孔。制孔若有错误不得用火焰割孔,只可用铰刀扩孔.g。本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。6。2.3。8组立及矫正管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。1)组立点焊要求:a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：板厚焊道长焊道间距组立缝间隙不超过25mm10-20mm300-400mm不超过1mm超过25mm30-50mm300—400mm不超过1mmd.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。2)矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：a.一般对于变形大的工件,其加热温度为6000C~8000C。焊接件的矫正加热温度为7000C～8000C且不可急冷以避免钢材脆性。b。采用加热加压法时,2500C～3500C时不可锤打，避免发生脆断。c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。d。长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。f。一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理,以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为6500C。g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。h.管件加热示意图：i.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。6。2。3.8涂装工艺喷枪高压油漆输送管气泵喷枪高压油漆输送管气泵油漆吸入软管气管油漆压缩空气储气桶712456712456332）涂装膜厚检验标准：油漆干膜厚用电子膜厚计测量,被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。3）涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜.4）补漆：a。预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损,以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。b.油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时,应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。c。油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。d。补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。5)喷漆工艺要求a、由于部分构件表面是外露的，因此抛丸后必须采用油漆防腐。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。b、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后24小时内不得雨淋。c、当天使用的涂料当天配置,并不得随意添加稀释剂。d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。摩擦面放置在空气中的时间不得超过90天。e、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的附近，用规定的油漆写上构件的编号。f、工厂加工的构件在出厂前喷醇酸底漆一道，漆膜厚度达到50微米。检测1）一般检查a.制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。b.材料检查：检查所有钢材是否符合国家标准,是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。所用焊接材料是否符合国家标准,质量证明书是否齐全.材料是否有质量证明书。c。放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。d。焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范.e.焊接部位的检查:焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业,主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。焊后检查：焊道外观检查及修补。2）破坏性焊道检查a。所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求.探伤比例:一级焊逢100%，二级焊缝20％。c。超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。d。钢结构超声波检测主要部位如下表：序号部位检验级别检验标准1管与联结板焊接一级GB11345—89的有关规定2管与管对接一级3管与柱底板焊接一级3)涂装检测a。涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2。5以上,与标准图片相比对。b。涂装施工后,油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90％以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90％。c.检测点及位置按GB50221-95的规定进行。4）成品检测a.出货作记构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。构件出货时应检查出货单,注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量,并于构件总图上划记。b。包装检查核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。检查打包带捆扎是否结实牢固。检试易于散失及易变形的构件是否加强保护.6。2。5钢构件的验收1)钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收,构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。2）钢构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或建设方的安排，由监理进行验收.验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。。包装及运输包装应在涂层干燥后再进行;并且应在工厂自检验收合格后才能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏、不散失.为保护构件涂层不受损伤应在构件之间垫上擦布或纸壳等物。包装应保证构件及零件不变形、不损坏、不散失；包装还应符合运输条件的有关规定。成品发运应填写运清单。运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排,按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。a.运输方法按工程进度分批用汽车由钢结构加工厂运到运至工地。b.安全要求工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋.装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。为了防止在运输途中构件坠落应进行牢固绑扎，但不能损坏构件。装车不得超重、超高。c.装车注意事项构件是否有松脱现象、小构件是否系牢,易受损部位是否以软质橡胶作为缓冲保护,校对装运构件的相关资料是否确实,构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。d。紧急联络在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系及时联络并采取措施。4。2。7钢构件制作质量保证措施、体系质量保证机构及体系质量保证机构副总经理总工程师总经理副总经理总工程师总经理生产部部长生产部部长工艺技师详图工程师焊接工程师质量安全员工艺技师详图工程师焊接工程师质量安全员品质部品质部各作业班组各作业班组学习工艺规程、图纸、技术文件、评定标准详图分解学习工艺规程、图纸、技术文件、评定标准详图分解测量仪器校验材料准备、材料检验制作准备项目经理做好内业准备工作搭设临设机械设备准备分工艺技术交底分工艺技术交底施工班组自检办好工序交接手续研讨制作工艺、方案技术交底技术负责人生产部部追踪检查生产部部追踪检查安排工艺顺序执行安全文明管理制度按施工图纸、详图分解按工艺规程制作构件制作主办工长质质量处理报告过程检验不合格者返工品质部过程检验不合格者返工品质部开工、停工、竣工质量评定开工、停工、竣工质量评定钢材合格证材质报告示告图纸会审记录钢材合格证材质报告示告图纸会审记录资料收集、整资料收集、整理（内业技术员）内业技术员钢材复验报告技术核定单安全技术交底安全技术交底制作记录制作记录无损探伤报告工艺评定报告工艺评定报告特殊工种操作证特殊工种操作证6.3钢结构安装方案钢桁架的安装顺序为先安装主桁架，其间剪刀支撑桁架。主桁架采用高空散件拼装的安装方法，在节点位置采用独立承重脚手架作为支撑，由于主桁架属于平面外不稳定结构,因此需要在桁架上弦两侧进行临时支撑，其次桁架同样采用４０型塔吊吊装就位施工方法进行安装，其工艺流程见图6。3。1-1.图6。3。1—1钢管桁架安装流程6.3.4施工脚手架搭设:6.3.4。1脚手架搭设工艺几何尺寸：步距根据荷载与搭设高度的变化，选用0.8m。立杆纵距a=0。8m，立杆排距b=0.8m。立杆要求：1）本工程采用单立杆,立杆接头必须采用对接。2）对接扣件应交错布置,两个相邻立杆接头不应设在同步同跨内，相邻两立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm;各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。3）立杆在顶层可采用搭接,搭接长度不应小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于300～320mm。4)每根立杆均应设置底座或垫块垫木;5）脚手架必须设置纵横扫地杆，纵横扫地杆应采用直角扣件固定在距底座下皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上.当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立柱固定，靠坡的立杆轴线到坡的距离不应小于500mm。纵横向水平杆的要求：1）向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，采用直角扣件与立杆扣紧.2）每一主节点处必须设置横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm;操作层上非主节点下的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距不应大于柱距的1/2。3)纵横向水平杆一般采用对接扣件联接，也可采用搭接。4）对接接头应交错布置，不应避免设在纵、横水平杆的跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵、横水平杆的跨中。5）搭接接头长度不应小于1m,并应等距设置3个旋转扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。支撑的要求：1）横向均设剪刀撑,以提高其临界荷载及脚手架的稳定性。2）每道剪刀撑的宽度不应小于6m,斜杆与地面的倾角宜在内450~600之间。3)剪刀撑斜杆的接头均必须采用搭接。脚手板的要求：1）用竹串片脚手板，一般应设置在三根横向水平杆上,当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。2）手板宜采用平铺，亦可采用搭接铺设。如图:6。3。5钢管桁架安装工艺6.3.5.1基础复核钢结构安装前，首先要求土建单位提供轴线和标高的基准点、建筑物轴线（含基础轴线）和标高（含钢结构支承面）、预埋螺栓的有关尺寸，依次进行复测。支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm)项目允许偏差支承面标高±3。0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差(mm）项目允许偏差螺栓（锚栓)尺寸的允许偏差+30。00。0螺纹长度+30。00.06。3.5.2钢管桁架的现场组对焊接a将现场平整坚实的场地找平作为拼装平台,用水平仪或拉线的方法测量水平度和平直度，保证拼装台在水平面上.各承重节点铺20厚钢板，用水准仪将其找平，其上焊接胎架。b.采取反变形措施点焊固定后,进行焊接,焊接完毕检查管桁架的侧向弯曲,其允许偏差为H/1000，且≤25mm,超出规范用火焰矫正方法进行校直。c。桁架组对的质量检查:（1)各小单元桁架是否纵横成线，垂直相交。（2）杆件和节点球是否同心。(3）桁架尺寸,对角线是否正确，杆件有无错用，节点焊缝和肋板是否处于受力位置。(4)杆件是否符合工艺要求。d.桁架的焊接:所有焊工必须严格焊接工艺,焊接位置应均匀合理，每个焊工施焊部位要打上钢印号码，并标示在施工简图上备查。由于其桁架跨度较大，杆件品种多，焊接应力较大,在其焊接过程中采用最佳减少应力焊接工艺，焊接应采用多层焊，跳焊，另个要保持其桁架外型特征。桁架中心要预期提拱，保证其桁架在脚手架拆除后，挠度、应力达到设计要求，具体施焊的程序方案在焊接过程中进行。整个桁架的节点焊缝都要求一级焊缝,所以在杆件下料前要对焊缝工艺进行评定,达到要求后方可下料.6.3.5.3钢管桁架的安装桁架的吊装是桁架施工中的重要环节，一定要有充分的认识，从吊装点的选择，分布至吊装方案的形式，都已进行仔细的分析计算，保证万无一失。（1)桁架吊装前必须对桁架重量进行分析计算，安全系数是吊装时桁架重时的2。5—3倍。(2）合理选择吊点，根据桁架重量，减少挠度，保证桁架不受损。(3）仔细检查钢丝绳是否有损伤,捆扎是否牢固，绳卡的位置是否合理,吊具及缆风绳的角度等一切准备工作是否符合要求。(4）起吊时要仔细检查每一个扣卡的受力情况，如有问题必须立即更换。(5）吊装前，必须清除所有障碍物,必须听从指挥，精力要集中。（6）桁架整体吊装应试吊后进行，提升过程中须注意桁架的高低差,保证桁架起升高度的统一。（7）桁架吊装到位时,必须将所有的吊具进行固定，防止松动，并且逐一检查各点的受力情况.（8)周边施工中应设专人看护，不允许无关人员进行施工现场.对所有施工人员要进行安全教育，高空作业应佩带安全带和安全帽，应穿防滑鞋，确保网架安装顺利完成。6.3.5.4安装顺序主桁架安装，应从中间向四周分散进行吊装，确保其误差最大值的分散。6.4檩条安装6。4。1整平：檩条安装前，应对檩条支承点进行测量和整平，低的点应适当垫高，檩条间高差应严格控制在±5㎜范围内。6。4.2弹性：檩条支承点应按设计的支承点位置固定,所以支承点应用墨线弹出（或划出）中心位置，以供檩条安装定位，确保檩条的直线度和按檩条布置图布置。垂直起吊及布置：按布置需要对檩条进行适当捆装后，用现场塔机或汽车起重机提升到指定位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条进行布置，做到堆放合理，布置正确。6。4。4焊接：由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行电焊，电焊前应再次对固定点位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于6㎜，高差不大于5㎜，电焊质量应满足规定要求.6。4.5转序前验收:檩条安装后应及时进行检验并同志质量远和监理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。6.5屋面板安装6。5.1屋面板的安装次序:底板安装-—玻璃棉铺设——屋面板基座安装——面板安装——屋面板配件的安装——屋面工程收尾.6.5.2屋面板底板的安装：底板采用自行式起重机提升，与檩条联接采用自攻螺钉，安装时应注意各点尺寸的控制,搭接部位要求平直、美观.6。5。3屋面板保温层的安装：1）屋面底板安装完毕，将玻璃棉卷铺设在地板上，并用屋面板固定座将玻璃棉固定于底板上。玻璃棉的搭接处应使搭接长度大于50㎜，并采用胶水密封，以防止水汽渗透。2）第一块屋面板支座固定座固定时，必须将固定座用自攻螺钉固定在位于钢板两端的檩条上,其定位应保证第一块屋面板与建筑物的其他构件的相对位置正确，利用纵梁线或第一块钢板的直角,对第一列固定座做一次调整和固定，以确保基准板的就位准确性。6.5.4屋面面板的安装1）屋面面板固定用的固定座已在保温层的安装过程中安装完毕。2)将屋面板安放在已固定的固定座上，屋面板的纵向悬于天沟上，然后用脚使其与每块固定座的中心肋和底肋压实,并使它们完全咬合。3）定位下一列固定座，每个支撑面一个，箭头记号指向铺设方向,并且使固定座的联锁肋条直立边咬合于已安装好的屋面板的外肋之上，每个固定座用两个合适的自攻螺钉固定.4）将第二块钢板放在第二列固定座上，内肋叠在第一块钢板或前一块外肋上,中心肋位于夹板的中心肋直立边上.5)固定座的联锁肋条和屋面板的中心肋条应完全咬合，要达到完全联锁，重叠在下面的外肋边的凸肩，必须压入搭接内肋的凹肩。当沿着外肋边的凸肩被嵌入内肋的凹肩时，应听到清晰的“咔哒”声。6）用同样的方法安装后续的屋面板。7)当屋面坡度较小时，需用下弯扳手将钢板下缘（即紧靠着天沟的钢板）的平板部分向下弯曲，以免雨水沿着钢板逆流.6。5.5屋面安装要求1）在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。2）安装时，用龙门吊把屋面板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊带，不得使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条,从而防止板缘变形。3）安装前应首先把板材表面清除干净，然后检查板面是否有残留物,如有可用清洁剂和水把残留物清洗干净，并用干布抹干表面湿气。4)钢板的铺设方向必须逆主导方向铺设。在屋面板安装过程中，必须随时弹线，以防累计误差。5）在屋面板安装过程中，屋脊盖板和防水堵头安装必须同时进行，以防下雨时进水.6）彩板对集中荷载较敏感,因此屋面彩板施工时，施工人员不得聚集在一起，以避免集中荷载导致压型板的局部破坏.7）安装屋面板时采用边吊运边安装，至少要做到把吊运到屋面上的彩板当天安装完，凡是当天没有安装完的压型板，必须采取相应措施防止坠落。8）质量要求：屋面板尺寸无误、表面干净、无可察觉的凹凸和折纹，接槎顺直,纵横搭接均成直线，接缝均匀整齐，严密无翘曲。6.3。6钢结构安装质量保证措施、体系6.3。6.1质量保证措施除执行施工组织设计有关质量保证措施中规定外针对本专业特点，还需实施如下保证措施。对参加施工的人员进行技术交底，让每一个参加施工的人员熟悉技术要求和安装工艺。所有使用的计量器具经检定合格，并在同期内检定使用。施工过程设专职质检员钢结构成品或半成品堆放应放直垫平，以防变形或损伤涂层，构件吊装时,应慢起慢放,防止损坏已安装好的构件。钢结构安装时，应根据风力、温差,日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的防范措施,以确保安装质量。高强螺栓的连接，安装前根据设计要求进行工艺试验,确定拧紧力矩及接触面的打磨质量要求，以及螺栓的拧紧顺序。6)结构焊接必须由相应级别持证焊工施焊，严禁无证操作。7)焊接的焊条经烘干处理，烘干后放入恒温箱内存放，做到随用随取，领用的焊条应在1.5小时内使用完,否则需重新烘干，如经二次烘烤而来末用完的焊条作报废处理，并做好记录6.3。6.2安装质量保证机构及体系质量安全部施工项目部质量安全部施工项目部工程技术部总工程师总经理副总经理质检员材料员安全员施工员钢构安装班组技术负责人辅助工班组起重组项目经理6。3.6。3质量保证体系现场三通一平准备现场三通一平准备搭设临设学习操作规程搭设临设学习操作规程测量仪器校验施工准备项目经理学习施工规程测量仪器校验施工准备项目经理学习施工规程材料、劳动力准备学习质量评定标准材料、劳动力准备学习质量评定标准机械设备准备学习图纸技术文件机械设备准备学习图纸技术文件履带式吊车进场准备做好内业准备工作履带式吊车进场准备做好内业准备工作技术交底技术负责人办好工序交接手续分部分项技术交底技术交底技术负责人办好工序交接手续分部分项技术交底研讨施工组织设计分部分项安全交底研讨施工组织设计分部分项安全交底按文明标准施工施工班组自检按文明标准施工施工班组自检施工子项（施工员）经理部追踪检查按安全标准施工施工子项（施工员）经理部追踪检查按安全标准施工按施工图纸施工隐蔽工程合格验收按施工图纸施工隐蔽工程合格验收按操作规程施工合理安排工序搭接按操作规程施工合理安排工序搭接质量评定（自审员）不合格者返工按分部质量评定质量评定（自审员）不合格者返工按分部质量评定开工、停工、竣工钢材合格证材质报告示告开工、停工、竣工钢材合格证材质报告示告测量放线记录钢材复验报告测量放线记录钢材复验报告图纸会审记录图纸会审记录无损探伤报告资料整理（内业技术员）内业技术员技术核定单无损探伤报告资料整理（内业技术员）内业技术员技术核定单工艺评定报告安全技术交底工艺评定报告安全技术交底特殊工种操作证施工日志特殊工种操作证施工日志安装记录安装记录回访建设单位使用回访（质量安全部）质量处理报告回访建设单位使用回访（质量安全部）质量处理报告7。管桁架的加工、相贯线焊接7.1管桁架相贯线焊接设备名称规格数量CO2气体保护焊机NB—300F10台双逆变CO2气体保护焊NB—500F10台直流焊机AX1-50030台空压机V—0。7/7—C5台碳弧气刨2台焊条筒20台7.2管桁架相贯线焊接措施1）管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时,在地面按起重量分段进行组焊。各段管件之间设置固定连接点（以点焊连接），分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时连接点，逐段吊运至安装位置的台架上，进行合拢焊缝的焊接.2）管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行，以保证结构形状的准确性.单元拼装的尺寸必须准确，以保证高空安装（总拼）时节点的吻合和减少累积误差。单元体拼装，总体上应按先平面、后空间，从中间向两边，从下到上的顺序进行；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。尽量减少焊接变形和焊接应力。单元体拼焊完成后，标上编号、画出安装定位线，等候安装。3）管桁架拼装应按表7。3规定严格控制拼装尺寸偏差。4）当管桁架为弧形时，上下弧形杆的弦高允许偏差小于等于跨度(弦长)的1／1500,且不超过40.0mm。5）管材相贯接头的拼焊，应符合图7.3-3、图7。3—4、图7。3—5和表7。4的要求:图7。3—3圆管相贯接头焊缝分区形式示意图注:（a）圆管的相配连接;(b）圆管的台阶连接；（c）圆管接头分区；图7.3—4局部两夹角（Ψ）和坡口角（α）示意图图7.3-5管材相贯接头全焊透焊缝的各区坡口形状与尺寸示意图（焊缝为标准平直状剖面形状）注：1—尺寸he、hL、b、b′、Ψ、ω、α、见表7.4—1最小标准平直焊缝剖面形状如实线所示；3-可采用虚线所示的下凹状剖面形状；4-支管厚度tb﹤16mm;5—hK：加强焊角尺寸表7。3—1圆管T、K、Y形相贯接头全焊透焊缝坡口尺寸及焊缝厚度坡口尺寸趾部ψ=180°～135°侧部ψ=150°~50°过渡部分ψ=75°~30°跟部ψ=40°～15°坡门角度α最大90°ψ≤105°时60°40°最小45°37。5°；ψ较小时1／2ψψ较大时1／2ψ支管端部斜削角度ω最大根据所需的α值确定最小10°或ψ＞105°时45°10°根部间隙b最大四种焊接方法均为5mm气保护焊（短路过渡）、药芯焊丝气保护焊：α＞45°时6mm；α≤45°时8mm；手工电弧焊和药芯焊丝自保护焊时6mm最小1.5mm打底焊后坡口底部宽度b′最大手工电弧焊和药芯焊丝自保护焊：α为25°～40°时3mm；α为15°～25°时5mm。气保护焊(短路过渡）和药芯焊丝气保护焊：α为30°～40°时3mm;α为25°～30°时6mm；α为20°～25°时10mmα为15°~20°时13mm焊缝有效厚度he≥tbψ≥90°时，≥tb；ψ＜90°时，≥≥,但不超过1.75tb≥2tbhL≥,但不超过1。75tb焊缝可堆焊至满足要求注:坡口角度α＜30°时应进行工艺评定;由打底焊道保证坡口底部必要的宽度b′6）由于管件的直径、圆度及坡口制作中都存在着误差，为便于操作，在开坡口时不留钝边。间隙保持在0—1。5mm,当间隙大于1。5mm时，可按超标间隙值增加焊脚尺寸.当间隙大于5mm时，应采用堆焊和打磨方法，修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。但要避免过多地堆焊。7）一般采用低氢型焊条手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接参数按表7。3—2和表7.3—3所列数值范围选用。表7。3—2T、Y、K形节点手工电弧焊焊接工艺参数焊条直径(mm）焊接电流(A）平焊横焊立焊仰焊φ3。2120~140100~13085～12090～120φ4。0160~180150～170140～170140～170φ5.0190～240170～220——表7.3—3－1CO2气体保护焊细颗粒过渡焊接工艺参数焊条直径φ（mm）焊接姿势焊接参数气体流量（L／min）电流(A）电压（V）速度（mm/min）1.2仰焊200～23024~30150～20020～80立焊220～26026～34俯焊280~34030～381.6仰焊230~26026～34300～400立焊250～30030～38俯焊320~35034～42表7。3—3－2CO2气体保护焊短路过渡焊接工艺参数焊丝直径（mm)焊接位置焊接参数气体流量（L／min）电流（A)电流（V）速度（mm/min）0.8俯焊90～11019~21250～4509~121.2俯焊160～20024~2612～15立焊100～13022～2312～15仰焊120～15023～2412～151。6俯焊260~30031～3322~25立焊190～23028～3018～22表7.3—4管桁架拼装尺寸允许偏差项目允许偏差(mm）图例节点中心位置偏移L／500，且不超过5mm相贯节点弯曲偏心e－0.55d0(h0）≤e≤0.25d0（h0)相贯节点扭转偏心e12%d0(h0），且不超过5mm焊接球节点与钢管中心偏移2％D，且不超过10mm管件轴线的弯曲矢高fL1/1000,且不大于5.0直腹杆垂直度±L1／1500，且不超过±3。0管材接口错边t/10,不大于3.0截面尺寸平面管桁架高度±H／250，且不超过±15。0三角形管桁架角度±1°四边形管桁架高度±H／250，且不超过±15。0对角线Δ±1%拱度设计要求起拱±L／5000设计未要求起拱0~＋20分段单元长度≤20m±20﹥20m±30注：L1管件长度；t为管壁厚度；H为管桁架截面高度;L为管桁架长度;d0为弦管外经；h0为矩管高度;D为焊接球外经;为理论对角线长度。8。工程施工计划及其说明8.1工程施工进度计划根据本工程的施工特点和技术要求，编制施工进度计划，指导工程施工。(附表3-进度计划图）8.1.1施工进度保证措施本工程对工期的要求比较紧,要在保证质量和安全的基础上,确保施工进度，以总进度计划为依据，按照总进度计划表的控制工期,将不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标，以各项管理、技术措施为保证手段,对施工全过程实行动态控制。加强工程进度控制1）建立定期巡查制度每7日由项目部组织对工程现场巡查，巡查的目的是检查施工进度，现场文明施工情况，安全生产情况等。2)建立日例会制度每日拟定下午五时开协调例会，处理工程施工中碰到的问题，各班组汇报现场施工进度和存在问题。作到会而有议，议而有决，决而有行。工作例会上形成的会议纪要,打印后分发各班组并确认，执行。3）奖惩制度依据公司制订的管理制度,严格落实奖惩制度.4）确保工期的技术组织措施a.进度控制的方法以关键线路为线索，以进度计划起止为控制点,在不同施工阶段确定重点控制对象,制定施工细则，达到保证控制节点的实现。施工进度计划的动态控制施工进度计划的控制是一循环渐进的动态控制过程，施工现场的条件和情况千变万化，项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息，不断将实际进度计划进度进行比较，一旦发现进度拖后，要分析原因，并系统分析对后续工作会产生的影响，在此基础上制定调整措施,以保证项目最终按预定目标实现。8。2主要材料供应及保证措施8.2。1目标严格执行GB/T9000-2000版标准质量体系文件中物资管理的规定和要求，使施工项目需用的材料物资：质量满足设计要求；到现场时间满足施工进度要求;减少消耗，提高经济效益。8。2.2组织结构及职责1)组织结构材料物资归口项目设备材料部管理，与相关部门接口配合，实施和完成物资管理活动.其组织结构见图表项目部物资管理组织结构图各部（室）各部（室）项目部公司设备材料部设备材料部主任计划员采购员机具员保管员顾客设计供应商2）职责2.1）设备材料部主任组织行使公司设备材料部在项目范围内的物资管理职责，并接受公司设备材料部的业务监督和指导.依据GB/T19000标准质量体系文件的要求，结合施工项目的实际情况,组织制订和实施各项物资管理制度、工作程序及其实施细则。明确执行和验证人员的职责、权限和相互接口关系,落实5W1H(做什么、谁做、在那里做、什么时候做、为什么做、怎么做)。组织设备材料部与顾客、设计、供应商和其他单位的业务合作活动.2．2)设备材料部物资计划员遵照《采购控制程序》和《顾客提供产品的控制程序》的规定和要求，负责物资计划管理工作。根据各部门报送的物资需用计划,分别编制向顾客申报的备料计划和自行采购计划,经核实和设备材料部主任／项目经理部批准后,作为备料和采购的依据。根据备料计划，向顾客办理领料手续。送料到施工现场或贮存地点，与保管员办理交接手续.负责对自行采购物资的发放审批手续。发现顾客提供的产品有问题时，将信息迅速反馈给顾客,并取得顾客的处理决定.负责物资计划管理资料的整理归档。2．3）设备材料部物资采购员遵照《采购控制程序》、《产品标识和可追溯性程序》和《进贷检验和试验控制程序》规定和要求，负责物资的采购工作。根据批准的物资采购计划，对物资分承包商（供应商,下同)进行比质、比价、比时，择优选用.监督检查与分承包商签订的物资供应合同执行情况。负责对采购物资的检查和验证,作好记录，与分承包商办理交接手续，向计划员／保管员办理移交手续。采购材料物资发生不合格，作好记录，及时与分承包商联系，尽快作出处理决定。负责建立合格分承包商名单和采购管理资料的整理归档。2．4）设备材料部机械设备管理员遵照《施工机械设备管理程序》的规定和要求，负责施工机械设备的管理工作。负责与公司大型机械处和机械设备使用单位的业务接口。负责施工现场机械设备的平衡和协调。监督检查机械设备运行记录的填报和评估机械设备的使用率.监督检查机械设备日常维修保养和年度大检修计划的执行情况,评估机械设备的完好率.负责定期向项目经理部、公司设备材料部提交报表和机械设备管理资料的整理归档。2．5)设备材料部物资保管员职责遵照《搬运、贮存、包装、发放控制程序》和《产品标识和可追溯性程序》的规定和要求，负责物资的保管工作,办理物资入库接收手续和物资出库交接手续。按物资标识的规定，建立物资从进贷到发放过程中的标识。负责库存物资及其文件资料的保管。应合理存放，无丢损，帐、卡、物、资金四对口。接收和保管施工项目的剩余物资。负责填写报表和物资保管资料的整理和归档。2．6)相关部(室)、施工队职责遵照质量体系程序文件的规定和要求，与相关部门接口，实施各自职责。8.2。3原材料的规格及来源本工程所采用的原材料部分品种本公司具有储备，其余所供应的材料来源均为公司的合格供应商，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。1．根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放,做到按产品性能进行分类堆放标识,确保堆放合理，标识明确，作好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。2．材料进厂控制原辅材料名称主要检验内容钢管、钢板质保书、外观损伤及几何尺寸、化验、强度实验、弯曲实验，30㎜以上厚板应进行探伤和工艺性能评定焊丝、焊条质保书、合格证、生产日期、外观、规格型号，首次使用的应进行工艺评定实验涂料质保书、外观生产日期、型号、工艺性能实验，首次使用的分承包方应提供权威部门鉴定报告焊剂质保书、湿度气体质保书、纯度8。3主要施工机械设备需要用量计划：1)工厂用机具设备配备表:序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力备注1等离子数控多头气体切割机CG1-4000b1无锡华联1999.6—2000.610000吨/年2等离子数控相惯线切割机HW.GGKW4－6001哈尔滨华威焊割2003。12￠600×6M六维3等离子数控相贯线切割机LMGQ/P-A8001北京林克曼2005。06四维4数控型钢锯床SAW10501远景数控2005.065数控型钢三维钻床BDM12501远景数控2005.066钢板校平机SXPJ—1612000。66-16mm7抛丸清理机HP0812—612000。620000吨/年8数控平板钻床SKZ—H1成都远景数控2000.61m×2m×￠509剪板机QC—12Y16X25001上海巨威2000.63-16mm2500mm10剪板机Q11—8X25001上海巨威2000。61—8mm2500mm11普通车床车6201自贡机床厂1996。10￠400mm12摇臂钻床Z3032×101自贡机床厂1999.5-2000.6￠32mm13摇臂钻床Z3050×501自贡机床厂2000。3￠50mm14牛头刨床B6651成都手工机具厂1999。5—2000.615可倾压力机TC23-801内江锻压机床厂2000。680吨16可倾压力机TC23—351内江锻压机床厂1999。635吨17电动单梁起重机LD5—1781999。6—2000。85吨18电动单梁起重机LD10-1721999.6—2000。810吨19电动双梁桥式起重机QD20吨22003.320吨20半自动埋弧焊机MZ—1000/125012000.621二氧化碳气体保护焊机NB—300F101999。6—2001。322电渣熔嘴焊机EH1000/12502成都振中2005.623双逆变CO2气体保护焊NB—500F10川焊1999.5—2001.520KW24直流电焊机AX1—50030川焊2000.5—2004.525并波交流机BBX—50061999.5-2000.326交流弧焊机BX1—50016西焊1999。6—2000.325KW27交流弧焊机BX1-3152成都建设电机厂2000。323KW28红外线干燥箱HG-311SC52000.5-2001.129空气压缩机V—0。7/7—C111999.10—2000.32）施工现场投入使用机械设备表:序号设备名称规格单位数量140型塔式起重机台１212T汽车起重机台１3载重汽车40t台14相贯线切割机组800台15交流电焊机BX3-500-2台156直流电焊机AX1-500台207无气喷涂机台18乙炔切割机HO130台39电焊条烘干箱60×50×75个110经纬仪Tbs2台211水准仪AL-M4台212超声波探伤仪CTA—22B台113超声波测厚仪TT110台18.4劳动力需用计划：依据工程量、施工条件、劳动定额、机具设备拟订工种按工程施工阶段投入劳动力准备阶段制作阶段现场拼装阶段安装阶段竣工准备阶段焊工2288钳工22铆工1286机操工88油柒工866起重工466安装工228测量222电工22222普工62125合计1268346415本计划中,现场拼装阶段与安装阶段的劳动力应依据现场施工情况进行相互调用,以求达到劳动力的充分利用。8。5降低工程成本计划本公司本着合理利用业主资金的原则，在保证工程质量的基础上着重从材料管理、机械管理、劳动力管理、质量技术管理、进度控制、财务管理、协调配合管理方面降低造价,保证业主满意。8.5.1以成本降低为中心，搞好项目管理1）项目部首先在保证工程质量、安全、工期的情况下,制定本项目的成本降低计划，计算出各分部分项工程的计划控制数，把降低成本责任分摊落实到每位管理人员。项目各职能人员实行成本管理责任制，做到人人头上有指标，层层把关降成本。2）项目部设立专职的成本核算员,建立成本监督和考核机制，及时跟踪考核成本计划的运行情况，对计划执行中存在的问题,及时发现及时解决，把亏损苗头消灭在萌芽状态。3）建立健全各项成本管理台帐，为成本考核和成本分析提供依据。4）每月召开相关人员参加的成本分析会，对当月的成本节超情况分析原因,及时找出成本管理中的漏洞，改进和完善成本管理责任制。按照成本降低的好坏实行奖惩，最大限度地实现降低