车间关键信息目视图运行标准

PAGE车间关键信息目视图运行标准1．目的通过目视化的方法将影响车间停线、质量和安全的问题的发生工位目视化，引起区域领导以及质量、物流、维修等支持团队的关注，并提供支持，促进问题的快速解决。2．术语《车间关键信息目视图》是车间生产工艺的简易图示，内容主要包括线速检测点、可疑物料区、受限空间、关键设备、质量关键岗位、工段组织机构和排序件等内容，根据车间工艺不同，包括的内容会有所不同。《车间关键信息目视图》根据现场工艺改变及时更新，可在页面上划改，但要有修改记录，当更改的内容太多或修改次数太多，影响版面效果时要换页。3．问题工位目视化原则需要将工位目视化的情况：每周影响车间安灯的问题：按停线时间排列的前五位和拉安灯频次排列的前五位；每周影响车间GCA（全球客户评审）的前五位问题；每周影响车间报废率（冲压）/FTQ（车身和涂装）/DRR（总装）的前五位问题；出现安全事故的工位；瓶颈工位：不能在节拍内完成本岗位操作内容的工位。4．操作流程CIP工程师统计每周影响安灯的前五位问题（分别按停线时间和频次）；质量工程师统计每周影响车间GCA的前五位问题；CIP工程师统计每周影响安灯的前五位问题（分别按停线时间和频次）；质量工程师统计每周影响车间GCA的前五位问题；质量工程师统计每周影响车间报废率（冲压）/FTQ（车身和涂装）/DRR（总装）的前五位问题；安全工程师统计每周出现安全事故的工位；工段长统计每周本工段的瓶颈工位；所有问题汇总到车间工段长、值班长、车间主任以及相关的支持部门/车间。问题筛选问题筛选查找相应问题的工位工段长根据问题清单查找问题发生的工位查找相应问题的工位工段长根据问题清单查找问题发生的工位将问题工位在现场及三现屋目视化将问题工位在现场及三现屋目视化工段长将目视旗插在相应工位的工位栏板上（靠近流水线）；工段长在车间三现屋的《车间关键信息目视图》上的对应工位处粘贴目视化标识。将问题纳入问题解决流程并跟踪安灯问题的解决和跟踪参照《生产线停线响应管理程序》；将问题纳入问题解决流程并跟踪安灯问题的解决和跟踪参照《生产线停线响应管理程序》；质量问题的解决和跟踪参照《问题解决程序》；安全事故的处理参照《事故、事件、不符合纠正与预防措施管理程序》；对于瓶颈工位要建立问题整改计划并整改。否问题是否关闭按问题的关闭时间，车间CIP工程师组织相关工程师到问题工位确认问题是否关闭。否问题是否关闭按问题的关闭时间，车间CIP工程师组织相关工程师到问题工位确认问题是否关闭。是是解除目视如果问题关闭，工位栏板上的旗子可摘除，三现屋的目视化红色圆点用白色圆点覆盖；解除目视如果问题关闭，工位栏板上的旗子可摘除，三现屋的目视化红色圆点用白色圆点覆盖；如果问题仍然存在，则重新制定有效的解决措施，进行问题解决和跟踪。2）三现屋的目视a）用有字母的红色圆点（半径为4mm）在关键信息图中标识出发生问题的工位，字母圆点具体含义如图所示：安全S安全S质量Q质量Q安灯A安灯A瓶颈工位B瓶颈工位Bb）《车间关键信息目视图》在三现屋的位置：FTQ××车间运行指标A4××××车间生产信息墙总产量产量A3CMS分层审计问题解决ProblemSolving45’20’40’GCAFTQ××车间运行指标A4××××车间生产信息墙总产量产量A3CMS分层审计问题解决ProblemSolving45’20’40’GCA每周安全问题每周瓶颈工位前五位每周影响安灯的前五位问题每周每周安全问题每周瓶颈工位前五位每周影响安灯的前五位问题每周报废率（冲压）/FTQ（车身和涂装）/DRR（总装）的前五位问题每周GCA前五位问题5．目视化标识的样式和规格1)车间现场的目视化B21cm25cm插旗日期B21cm25cm插旗日期15cmA21cm25cm插旗日期15cmQ21cm25cm插旗日期15cmS21cm25cm插旗日期15cm瓶颈工位安灯质量安全瓶颈工位安灯质量安全目视化旗的位置：QQ07.06.06121120707.06.061211207工位栏板工位栏板c）三现屋目视化举例：d）每天车间召开车间例会时，回顾粘贴有红色目视化标识工位的问题解决状态。6．目视化的管理车