新大纺纱学讲义

1第一章绪论识点机械制造和化学纤维生产等部门。纺纱常常带有统计学性质。概念3.纺纱：把棉、毛、麻、丝(绢)和化纤切断纤维制成纱线的工艺过程。纺纱基本原理(一)基本原理大量紊乱的纤维→纤维集合体→纱(一定规格质量标准、结构)(二)基本工艺过程总之，纺纱作用的基本原理为：开清、梳理、牵伸(并合)、加捻、卷绕五大原理，或九大原理(开松、除杂、混和、梳理、精梳、并合、牵伸、加捻、卷绕等)。三、棉纺系统与工艺流程2→开清棉→梳棉→头并→二并→粗纱→细纱→后加工2、精梳系统(棉)→精梳纱系统用以纺制高档棉纱、特种用纱或棉与化纤混纺纱。→开清棉→梳棉→精梳准备→精梳→头并→二并→粗纱→细纱→后加工3、棉与化纤混纺系统(涤棉混纺)→混纺纱涤纶(或其他化学纤维)与棉混纺时，因化纤与棉纤维的性能及含杂不同，不能在清梳3 染色棉 染色棉色纺纱是由染色棉与本色原棉或两种及两种以上染色纤维按一定的比例均匀混合纺成色纺纱等系列产品。不同纤维原料的色纺纱其混和方式和加工流程不同。(1)棉包混和(2)梳棉混和(3)并条混和 本色棉色纺纱若混用有色涤纶比例高时采用单独制条在并条工序混条，若混用有色涤纶比例较少4直接制成有色棉卷后纺纱，一般不经过精梳工序。毛纺纺纱系统是以羊毛纤维和毛型化纤为原料，在毛纺设备上纺制毛纱、毛与化纤混的生产全过程。(一)粗梳毛纺系统(二)精梳毛纺系统和纺纱两大部分，其纺纱系统流程图精梳制条也叫毛条制造，可单独设立工厂，产品(精梳毛条)可作为商品出售，毛条有些精梳毛纺厂没有制条工序，用精梳毛条作为原料，生产流程包括前纺、后纺；多5纱工艺系统。绢纺纺纱系统蚰丝纺系统，前者纺纱线密度小，用于织造薄型(一)绢丝纺系统。程(见图1-10)由并条工程[包括配绵、2道延展、制条、3道并条(练条)、粗纱工程(包括延绞、粗纱)、细纱工程和并捻、整理等后加工工序组成。(二)蚰丝纺系统6的落绵为原料，采用棉纺普梳纺纱系统或棉纺转杯、麻纺纺纱系统(一)苎麻纺纱系统(二)亚麻纺纱系统，(三)黄麻纺纱系统71第二章纤维原料初加工与选配识点选、洗涤与炭化加工技术。脱胶技术。重点了解苎麻的化学脱胶和亚麻的细菌脱胶原理和加工技术。回用原料的处理设备和加工工艺。的，加油水量的计算以及加工方法。配目的、方法。第一节轧棉与脱糖(一)轧棉的基本要求(1)保护纤维原有品质。棉纤维的自然特性和长度、强力、成熟度、色泽等决定了相应的纺纱价值。因此，不同品种、不同品级、不同纤维长度的籽棉，不能混和加工。轧棉时要尽量减少纤维特别要防止产生棉结等疵点。(2)清除纤维中杂质。(3)按照不同品种、等级，分别打包、编批。(二)轧花设备触牵引，使纤维与棉籽分离。转速低、作用柔和、不易轧断纤维，使纤维与棉籽分离。转速高、作用剧烈、容易切断纤维，易产生棉结索丝等疵点，(有排杂系统)原棉含杂少，短绒率低，棉松散。适宜加工细绒棉和粗绒棉。包、刷唛2斤(±10公斤)。量及“三丝”代码等。三个数字两边加圆括弧；三、含糖棉的处理0.3~0.7色法/级(1)喷水给湿法(2)汽蒸法地(3)水洗法，色泽灰暗。(4)酶化法(5)防粘助剂法3第二节绒毛的洗涤与炭化骤。(一)选毛的目的(二)羊毛的工业分级二、洗毛(绒)杂质，这一工艺过程通常称为洗毛(洗绒)工程。(一)羊毛含杂4(2)羊毛脂的性质：性质(2)羊汗的性质：羊汗易溶解于温水，因此在洗涤过程中很容易去除。羊汗溶液中的碳酸钾遇解和积累进行洗毛的方法，称为羊汗洗毛法。粪尿的性质。杂质纺纱加工的顺利进行，染色后会形成呢绒的表面疵点等。蛋白质污染层在洗液中的膨胀化对去除脂。(二)乳化洗毛原理(1)界面吸附层的形成；(2)羊毛和油污杂质的润湿；(3)油污杂质的脱除；(4)油污杂质稳定地保留在洗液之中；(5)增溶作用；(6)泡沫。、洗涤、烘干等。(三)洗净毛的质量要求5(一)炭化的目的为炭化。(二)炭化原理实际上，炭化后的草杂并非全部变成炭质，未完全炭化的草杂，经烘焙后会变成易碎的物质，它们用缩绒性降低等。在物理性质上表现为强力变化，一般来讲，如果酸的浓度过大，或其他工艺条件不羊毛在碱溶液中的溶解度能敏锐地反映出羊毛的损伤程度。因此，碱溶解度法是测定羊毛纤维在炭化过程中遭到损伤的有效方法。碱溶解度愈大，羊毛损伤愈大。(三)炭化方法炭化等多种。要求：6,浸酸槽出来的羊毛经两对压辊轧去多余酸液。质脱水成炭，而羊毛损伤较小。若将含酸的湿羊毛直接进行高温烘烤，渐加快且上下压辊速度不同,所以羊毛和草杂质受到轧和搓的作用,使炭化的草杂质被粉碎并经螺旋。去羊毛上附着的硫酸，第二槽用纯碱中和羊毛中化学结合酸，第三槽用清水冲洗羊毛上的残碱。最毛中水分并烘干，遂成为除去草杂质的炭化净毛。炭化也有放在梳毛和头道针梳之间的。被炭化的毛条由于经过了梳理或针梳，比较松散，大的杂质已在梳毛时去除，因此可采用较低的酸浓度或采用较高的酸浓度快速浸渍，对纤维损伤少，草杂炭化彻炭化染色前或染色后进行,前者称白炭化,后者称色炭化。白炭化要求中和彻底，否则易造成染色不匀。色炭化应考虑染料在炭化条件下色光可能改变，宜选用耐炭化的染料。匹炭化设备由浸酸机和烘烤7Bé,温度为室温。烘烤用链条式或滚筒式烘干机。色炭化的中和在绳状洗呢机上进行；而白炭化的，除碎炭。、碎呢炭化水冲洗并烘干，以除去残留的盐酸。三节麻纤维的脱胶7、脱胶的基本原理(一)麻脱胶的要求(二)脱胶的方法及原理脱胶有微生物(细菌)脱胶和化学脱胶两种方法。菌利用麻中的胶质作为营养源而大量繁殖，在繁殖过程中分泌出一种酶来分解胶质。另一种途径是将能脱胶的细菌培养到细菌的衰老期后产生大量粗酶液，粗酶液可用来浸渍麻，也可将其提纯浓缩纤维素和胶质成分化学性质的差异，以化学处理为主去除胶质的脱胶方麻化学脱胶(一)化学脱胶工艺的选择处理，方能达到纺纱用精干麻的质量要求。一般将碱煮前的工艺称为预处理工艺，而将碱煮后的工拆包扎把→浸酸→水洗→一煮→水洗→二煮→打纤→酸洗→水洗→脱水→给抽→脱水→烘干流程较短，生产的精干麻质量不高，一般只适用于纺高线密度纱。拆包扎把→浸酸→水洗→一煮→水洗→二煮→打纤→酸洗→水洗→脱水→精练→水洗→脱水→烘干拆包扎把→浸酸→水洗→一煮→水洗→二煮→打纤→酸洗→水洗→漂白→酸洗→水洗→脱水→烘干(二)精干麻品质评定8三、亚麻细菌脱胶亚麻原茎→选茎与束捆→浸渍(沤麻)→干燥→入库养生→碎茎→打麻→打成麻和落麻四节绢纺原料的精练料(一)桑蚕绢纺原料茧类、丝吐类、滞头和茧衣类。茧外围丝缕，经剥茧机剥下，呈疏松绵张状9(二)柞蚕绢纺原料。类可分为蛾口茧和疵茧，疵茧的质量从种类、茧层厚薄、霉烂程度及含杂等方面进行检验。(一)茧丝的组成(二)精练的目的尘土等杂质，制成较为洁净的、蓬松的、有一定刚弹性的、呈现珠光光泽的单纤维(精干绵)。(三)精练前处理工作。(四)精练就分散到水中而形成均匀的丝胶溶液，从而达到脱胶。酶练方法的选择温水洗→脱水→酶制剂精练→温水洗→冲洗→脱水→烘干练。一次练工艺流程为：→精练→温水洗→冲洗→脱水→烘干(五)精练后处理处理包括洗涤、脱水和干燥等工序。三、精干绵品质检验3-7的色光、蓬松度、力、均匀度、绵结数、油味等方面进行。第三章梳理前的准备的自由开松、握持开松机理和影响开松作用的因素。评定。动控制第一节概述、开清棉工序的任务。另外，各种纤维原料，如棉、毛、麻、绢绵等都含有各种各样的杂质，化学短纤维含有疵点，这些者疵点的存在、会影响到纱线的加工和品质，因此必须尽可能地去除。4、成卷或小棉束。去除原棉中50%~60%的杂质。制成一定重量、一定长度且均匀的棉卷，供下道工序使用。当采用清梳联时，则输、开清棉机械的组成为完成开松、除杂、混和、均匀成卷四大作用，开清棉联合机由各种单机组合成，按作用特点械：喂棉→混棉→开棉→清棉。棉机从棉包或化纤包中抓取棉束和棉块喂给前方机械。在抓取的同时也有开松、混和作用。箱给棉机等。它们的作用是将原料充分混和，并有用。要作用是利用打手进行开松，在原料松解的情况下利械机件进一步的开松和除杂，并利用均匀成卷机构制成均匀的棉卷或纤三、开清棉联合机的工艺流程举例A符号“▲”表示该机是联合机里的开清点，上例共有四个。若原棉含杂率较低，可使用间道装FA006型往复抓棉机→TF27型桥式吸铁装置→TF30型重物分离器→F016型自动混棉机▲(附FABFA第二节抓棉机械(喂棉机械)抓棉机的作用和作用。抓棉机的分类三、环行式抓棉机的机械作用(一)结构作用、输棉管、内外墙板、地轨等(二)抓棉机的运动(一)开松作用用是抓棉打手在抓棉过程中产生。影响开松的工艺参数如下：(二)混和作用用的因素如下：运行效率=100%(4-2-1)一般抓棉小车的运行效率不低于80%。运行效率高，打手单位时间内抓取的原料成分多，混和行效率的方法是采取抓棉打手“勤抓少抓”的工艺原则。(1)相同成分的原棉横向错开、纵向分散；(2)棉包的松紧、高低要一致；(3)棉包排列要按层次进行，不能横放倒置；(4)回花要打包后使用。、往复式抓棉机结构与工艺轨道两则，抓棉器在一侧抓棉的同时，另一侧准备堆包。抓棉小车通过四个行走轮在地轨上作双向往复运动。间歇下降的抓棉头打手在随转塔作往复运动的同时，对棉包作顺序抓取，被抓取的棉束经输道管向前方机台输送。应2~3条开清棉生产线。不同高度的棉包需同时生产时，可分组排列并由抓棉机在抓取时自动找2、工艺(同回转式)混棉机械、混棉机的作用与分类型：仓混棉机压差开关控制气动机构关闭活门4，同时自动打开下一棉仓的活门，原料进入下一仓。如此顺序喂料直到喂满最后一仓。在第二仓观察窗上装有光电管6，当最后一仓喂满原料而第二仓原料存量低于光电管高度时，则喂料工作转入第一仓，本机开始下一循环工作。当光电管仍被原料遮住，则总仓喂入原料，梯度储棉，同步输出，多仓混棉。在混棉通道内不同原料密度增加而提高“时差”混和效果。时间的因素分析nQ量(公斤)，Q0为与光电管平齐时的棉仓容量(公斤)，P为上道机器的产量(公斤)，P0为机器的输出量(公斤)，则第一仓与最后一仓的喂料时间差T为：(1)光电管的安装高度由上式可知：光电管安装高度低时，Q0小，最大混和延时T增大。当Q＝40.5kg，P＝600kg/h，1819202122T11111(2)机器的喂入量与输出量kginkgin(3)棉仓个数nn68in(4)棉仓容量Q不变的情况下，棉仓容量Q与仓内的压力有关。棉仓压力大时，其存棉密度越大，则棉仓容量Q越in“路程差混合”(一)结构管)控制棉箱棉量高度，当高度达到要求时，控制抓棉小车仃车，低于要求高度时，控制抓棉小车9(二)开松作用(1)角钉帘子对棉堆的高速抓取；(2)角钉帘子与压棉帘对棉块的撕扯；(3)角钉帘子与均棉罗拉对棉块的撕扯；(4)剥棉打手对棉块的快速打击；(5)剥棉打手与尘棒对棉块的撕扯。素(1)角钉帘子与压棉帘的隔距：隔距小时，撕扯作用大，开松效好；但机器的产量降低；一般(2)角钉帘子与均棉罗拉的隔距：隔距小时，撕扯作用大，开松效好；但机器的产量降低；一(三)混和作用素度：速度快时，棉箱中原棉成分多，混和好。(四)除杂作用落棉的数量指标落棉重量/喂入原棉重量)×100%是反映落棉中杂质数量多少(落棉中杂质的重量/落棉重量)×100%映喂入原棉中的杂质被除去多少落棉中杂质的重量/喂入原棉重量)×100%(4)除杂效率：是反映机器除去杂质效能的大小除杂效率=(落杂率/原棉含杂率)×100%小时落棉多；进口为8mm-15mm，出口为10mm-20mm。原棉在凝棉器作用下进入棉箱，调节板调节棉箱容量；光电管控制棉箱存棉高度；出棉罗拉的运行或停止受中部棉箱棉量多少控制，当棉量少时，摇板通过拉耙(机外)使出棉罗拉回转喂棉，振动板的振动作用，原棉密度得到均匀。、混和效果的评定下面三种方法评定：用效果。(三)染色评定法此方法多用于化纤混纺产品。它是将成纱或织成布后再经染色，由染色的节开棉机械少，(一)六辊筒开棉机(A034A、FA104)(1)开松作用：(a)辊筒角钉对棉块的自由打击；(b)角钉与尘棒对棉块的撕扯。(2)除杂作用：尘格与打手共同完成。落棉多；一、二、三只为10mm，四、五只为8mm。(4)前方风机的转速：转速高(风量大)→棉块在机内停留时间短→开松除杂的时间短→开松(二)FA101型四剌辊开棉机器配套用于除微尘要求高的转杯纺的开清棉流程中。(三)FA105A型单轴流开棉机的除杂设计、加强了微尘和短绒的排除。、握持打击开棉机(一)豪猪式开棉机的机构与作用开松作用后被下一机合凝棉器吸走。与作用(1)豪猪打手：由打手轴、圆盘和刀片组成。尘棒的安装角：指尘棒的工作面与打手的径向夹角；另外尘棒安装角9小(机外手轮调节，调节范围40°~18°)，尘棒间隔距增大，落棉率增加，落棉含杂率降低。但大时，尘棒对棉块的阻m规律块由于气流对棉块和杂质的阻力不同，促使棉块与杂质分离。杂质比重大、体积小，易从尘棒间下主要落杂区(死箱区)。靠近出口处，受前方机台凝棉器风扇的影响，尘棒间补入气流多，出现负压区(活箱区)，此区可回(二)影响开松除杂作用的主要因素长、成熟度差、强力低时，打手速度应偏低配置。反之，可偏高配置。好。(三)FA109型三刺辊开棉机作用下向前输出。三、提高开棉效能应注意的问题由开松、再握持下的梳针或锯齿梳松：角钉打手、梳针滚筒、锯齿刀片比例，进行比较分析。力后比较受压缩高度的变化。度＝比容×比重(4－4－1)将一定重量的开松原料放在气流仪内，在同样气流下观察其压力，压力值高，然后垂直下落，纤维块逐渐加速，经过一段时间或一定距离后速度不再增加，以等速下降，此速度量和形状、开松程度等因素。节清棉机械、清棉机的作用与工艺流程(1)更细致的开松除杂；(2)均匀给棉；(3)成卷。程量的稳定。满卷后，自动落卷装置将棉卷落下、拔辊和重新生头继续卷绕。拔辊后棉卷扦插在棉卷、清棉机机构分析(一)天平调节装置(均匀控制机构)改变，使单位时间内的喂棉量不变。(检测棉层的厚度，根据棉层厚度的变化调整给棉速度，保证在单位实践内向打手室内喂入的棉丛重量(1)检测机构：由天平杆(以刀口为支点摆动)、天平罗拉(定轴转动)组成；检测棉层的厚：由一系列的连杆、杠杆组成；将信号传递放大。3、调节过程：棉层↑→天平杆头端↓(尾端↑)→平衡杠杆上摆→双臂杠杆逆时针摆动→铁炮(二)机电一体自调匀整装置变速机构对棉层喂给量的均匀调整能力有一定限度，并有很大的滞后性，喂入棉层连杆挂有重锺3，重锺上装有精度较高的位移传感器，棉层厚薄变化由位移传感器转化成电压信号速(三)综合打手式。工艺参数(1)综合打手转速：900-1000转/分；隔距：7-11mm；(4)尘棒间距：5-8mm。(三)尘笼凝棉道流动→尘笼表面形成负压→散棉凝聚在尘笼表面，形成棉层；细小杂质(四)成卷(1)棉卷要有一定的长度：要求对棉卷定长控制；(2)减少退卷时的棉层粘连：要求对棉层加压；(3)棉卷成形良好、卷绕紧密：要求对棉卷加压。→层卷成卷→棉卷加压→定长控制↓↓(1)加压方式：紧压罗拉自重加压与重锤杠杆加压相结合的方式。(1)机构：棉卷压钓、长降轮系、制动轮系、制动杠杆、加压重锤。三、影响开松除杂的主要因素造成产(5)尘棒间隔距该隔距大小视纤维含杂情况而定，一般5-8mm。(一)落物率杂机的落物数量。通过试验称出落物的重量，按下式计算：(二)落物含杂率(三)落杂率(四)除杂效率(五)落物含纤维率00%、清棉机的传动与工艺计算(一)FA141清棉机传动(二)清棉机的工艺计算(1)棉卷罗拉转速N/N1=II=330677337因为D3171418N0D3171418N1==N0D3171418I330677337(I330677337(2)天平罗拉速度(略)2、牵伸计算(棉卷罗拉到天平罗拉的牵伸倍数)V1D1N1D1181417Z21675020Z4Z2Z4V2D2V2D2N2D2377367Z1186120Z3Z1Z3、开清棉机械的联接(一)凝棉器棉管道将上一台机器的输出的棉流输送给另一台机器，并除去其中的细小杂质。(二)配棉器(2)进棉斗进棉斗由扩散管道、进棉活门、直流电磁铁等组成。A2AST双棉箱给棉机的进棉箱需要棉时，通过光电管使电源接通，磁铁(三)输棉管、开清棉机械的联动三、开清棉机械的组合开清棉联合机的组合就是根据工厂的生产任务，选用合适的单机(包括单机的类型和数量)，合理安排它们的前后次序和连接方式等。组合正确与否，不但直接决定产品质量的优劣，而且还对用棉、用料、成本以及看管用人等有很大的影响，开清棉机械的组合是一项牵涉面广和影响较大的工作。该项工作在新厂设计和老厂改造时进行。在日常生产中，仅能在已定流程的基础上利用间道作3-5量3(4)配置一定数量的棉箱机械，一般2~3箱，采用多仓混棉机，更能提高混合效果，使棉卷结(1)加工原棉用开清棉联合机组FA002×2→FA021→FA104→FA022(6、8、10)→(FA106)→(FA107)→A062→A092AST×2(2)加工棉型化纤用开清棉联合机组(3)加工棉用清梳联机组松打交替、早落防碎的原则。第三章梳棉一节梳棉工序概述、梳棉工序的的任务梳棉机的发展h(3)主要机件、支撑件的刚度和加工精度不断提高，从而改善了梳棉机的稳定性。针布，使分梳质量和除杂效果大大提高。度，改善生产环境。(6)采用自调匀整机构，进一步提高生条质量。三、梳棉机的工艺过程二节给棉、刺辊部分、给棉刺辊部分的梳理作用(一)给棉刺辊部分的机构辊部分的作用：喂入棉层，刺辊对棉层梳理并除去杂质。口，前端工作面便于刺辊梳理。面有螺旋沟槽，用以嵌入锯条。由于刺辊与给棉板、刺辊与锡林间隔距很小，且刺辊转速很高，所以对滚筒的圆整度、整个刺辊的动平衡以及滚筒与刺辊轴的同心度都有较严格的要求。锯条为刺辊的分梳元件。锯条的材料、规格及技术状态，对刺辊的梳理作用影响甚大。锯条大多采用中碳钢加机的扁平刀片。安装在刺辊的下面。它的主要作用是配合刺辊排除杂质，并能对刺辊上的可纺纤维1－剌辊2－三角小漏底3－导棉板4－分梳板5－吸风口6－给棉板(二)刺辊对棉层的梳理过程(1)梳开阶段：棉束尾端被牢固握持，头端被刺辊高速梳理—棉束梳开；(2)梳理阶段：锯齿与纤维产生相对滑移与摩擦，产生梳理(纤维伸直、横向分开)；喂棉罗(3)分解阶段：随着棉束的喂给，对同一棉束尾端的握持渐弱，锯齿将棉束抓走—棉束分解。(三)影响梳理效果的因素(1)工作角α：α小时，穿刺与抓取能力强，但刺辊落棉率低，返花多。α应根据所纺纤维长度而定；纺棉时α=65-75º；纺化纤α=80-90º。转速在棉卷定量及给棉速度不变的情况下，刺辊转速越高，每根纤维所受的作用齿数增多(分梳度(1)给棉板的有关长度：给棉工作面长度、隔距点以上工作面长度、分梳工艺长度。分梳工艺长度：给棉分梳工艺长度指给棉罗拉与给棉板握持点a到给棉罗拉(或给棉板)与刺LA=a+L3+(R+δ)tanα分梳工艺长度决定了刺辊刺入棉层的高低位置，分梳工艺长度短，始梳点位置升高，纤维被握持分梳的长度增加，刺辊的分梳作用增强，但纤维损伤逐步加剧。若分梳工艺长度过长，始梳点过(2)分梳工艺长度对梳理效果的影响分梳工艺长度决定了刺辊刺入棉层的高低位置，分梳工艺长度短，始梳点位置升高，纤维被握持分梳的长度增加，刺辊的分梳作用增强，但纤维损伤逐步加剧。若分梳工艺长度过长，始梳点过mm棉束百短绒百(3)给棉板分梳工艺的选择为了在纤维长度改变时，可在一定范围内调整分梳工艺长度，提高给棉板的工艺适应性。在逆向喂给的梳棉机上，为了与加工的纤维长度相适应，给棉板有五种规格、三种类型(直线面、双直艺长适纺纤维长度(棉纤维主体mm2830312双直线))4、刺辊与给棉板的隔距隔距(mm)00棉束百分率(%)81短绒百分率(%)22二、刺辊部分的气流与除杂作用(一)刺辊部分的气流mm刺辊表面气流速为刺辊表面速度。质的运动如果在回转体的附面层中悬浮有两种不同比重的物体。当物体随气流做回转运动时，受气流速度及离心力的影响，物体有向附面层外层移动的趋势，质量大，体积小的物体因离心力大而在附面层中悬浮的时间短，质量轻，体积大的物体则在附面层中悬浮的时间长，从而促使附面层内不同质刺辊对棉层进行分梳时，纤维和杂质被锯齿带走并随其作回转运动，脱离锯齿的纤维与杂质便而多浮面层的内层，并沿着各自的运动轨迹离开附面层下落。利用纤维与杂质在附面层中的分类现象，对附面层进行不同的切割，即可达到去杂保纤，调节落棉的目的。在附面层中，纤维与杂质的。开始阶段：纤维与杂质被锯齿带走，并随之一起运动；部分杂质与纤维脱离锯齿，悬浮于附面的作用，使纤、杂沿法向运动。维2~3个落杂区。第一落杂区：给棉板与刺辊隔点到除尘刀(给棉板至第一附件间的空挡)第二落杂区：除尘刀到小漏底入口(第一附件至第二附件间的空档)第三落杂区：小漏底落杂区(第二附件至第三附件间的空档)。(二)影响刺辊落棉的因素若各机台机械状态或落棉率存在较大差异，亦需对刺辊落棉作必要调整，以便做到稳定生产、保证棉。影响后车肚落棉的因素很多，可归纳为两大类：一类是与分梳强度有关的因素，如刺辊转速、给棉板(或给棉罗拉)与刺辊间隔距、棉卷定量及梳棉机的产量等；另一类是与刺辊周围气流组织有关的因素，如除尘刀、小漏底、分梳板与刺辊的隔距、除尘刀的厚度、导棉板的弦长等。现就主空气阻力均相应增加，对长纤维来说，离心力增加较小而空气阻力增加较多，杂质则相反，随着刺辊速度的提高，除杂作用增强。但刺辊速度必须保持与锡林有一定的速比关系。在刺辊速度改变的。刺辊直径增大至350mm，刺辊下可安置三组带除尘刀的吸风装置和两把偏转刀(可调节落杂区及落当喂入棉卷含杂量和含杂内容改变时，可通过调整除尘刀、导棉板位置或除尘刀、导棉板规格加大第一落杂区长度可以保证杂质抛出的必要时间，使该区内附面层的厚度增加，附面层中悬浮的杂质总量较多，有利于除尘刀分割较厚的附面层气流以排除较多的杂质。所以，当棉卷含杂量较高时，应适当放大第一落杂区长度。同理，放大第二落杂区长度，同样有利于排除杂质，但落下时，一般落杂区长度不做改变。的位置(1)高低位置：有以下三种情况，一般范围是70-110度。(3)与刺辊的隔距：4.7mm-9.5mm。之落棉少。此隔距一般为：4.7-9.5mm。第三节锡林、盖板与道夫部分件与作用(1)作用：完成梳理、剥取与转移(2)结构：(利用挂图讲)锡林体、针布。(3)要求：动平衡、表面圓整度要好。(1)作用：配合锡林梳理，并除去杂质与短绒；盖板形成分梳区，其余为空程。为防止盖板弯曲变形，盖板铁骨的截面呈“T”形，其与锡林针面中在入口处，同时也可减少盖板花。(3)要求：盖板的变形要小，以防止隔距的变化。配合锡林梳理，将棉网输出机外。其直径较小，转速较低。板、大漏底二、锡林、盖板和道夫的梳理作用自由梳理、精细梳理(针齿密度比刺辊大约15-20倍，纤维在锡林、盖板间的较大圆弧面内梳多转反复梳理)、具有均匀和混合的作用式和条件梳理作用的基本条件：两针面具有一定的密度和角度；两针面具有较小的隔距；两针面具有一特点(1)针齿平行配置(见图)；VV对运动。)用的条件与特点(1)针齿交叉配置(见图)；(2)速度配置：V2>V1；针(1)针齿平行配置；(2)速度配置：V1>V2三、作用过程分析(一)锡林与刺辊间。2、影响剥取(转移)的因素CVL3%度的纤维采用不同速比。5035331(3)锡林与刺辊锯齿规格密与工作角；、齿深及工作角；布的工作角度、齿高、齿密等都影响梳理效能。一般根据纤维特性及状态选用。(二)锡林与盖板间的针面与纤维产生相对滑动—梳理纤维(梳直、梳开)。。，两针面抓取纤维的能力相同，纤维束分解。锡林与盖板隔距宜小不宜大；隔距过大，降低分梳除杂效果，且有浮游纤维在针面间往复搓擦(三)锡林与道夫间锡林针面抓取的纤维，尾端受到道夫针面的梳理，通过大漏底与刺辊带来的新纤维相遇，实现理。(一)针面纤维层的特点在梳理过程中，锡林、盖板上均有纤维层，纤维层的重量、密度、结构情况直接会影响针齿对纤维的握持能力和梳理次数。纤维层在单位针面上的重量称为针面负荷，针面负荷的大小，在一定程度上反映了不同针布、不同工艺参数条件下针面对纤维的握持、分梳、转移能力。针面负荷由两种纤维量组成，一种是沉入针齿间隙不能参加分梳转移的内层纤维量，一种是握持在针齿的顶部，能够参加分梳转移的自由纤维量。自由纤维量的大小可通过梳棉机停止给棉后由锡林盖板放出。内得。针面负荷的意义：单位针面上纤维层的重量，称为针面负荷。针面负何的密度、重量大小，影放性能Sf的位置所占的比例大，内层纤维量很少，因此锡林纤维层较少，在开车的几秒钟内就可以形成。在开车阶段形成一定的针面负荷后，针面负荷不再随时间的延长而变化。金属针布也需抄针，主要是为了清针隙间的破籽、叶屑等。盖板以清洁针面进入锡林盖板工作区，从锡林针面抓取纤维形成盖板纤维层。由于盖板运动缓，处于工作区不同位置的盖板，因进入工作状态时间的不同而针面负荷及内层纤维量不同。(1)内层纤维：在针齿的最内层，在梳过程中不向外转移；钩纤维较多钩教多(二)几个纤维量板工作区总负荷(三)影响锡林、盖板梳理的因素当锡林直径减小时，表面线速度降低，纤维单位时间受到的作用齿数少，分梳效果降低，为了保证纤维在两针面间正常的分梳和转移，小直径时必须相应提高锡林的转速。锡林直径减小时，纤的离心力增加。对纤维顺利向道夫转移有利，但应适当减小锡林工作角以避免分梳效能的降低。隔距此隔距越小，锡林与盖板针齿抓取纤维的能力越强，梳理效果越好。锡林与盖板的隔距一般采5-0.25mm。两针面间采用较小的隔距，有利于针齿较深刺入纤维层，接触的纤维多，纤维被针齿握持、分梳的长度长；两针面间转移的纤维量多，浮于两针面间的纤维少，纤维不易被搓成棉结，所以在机(1)锡林与盖板针齿密度；盖板通过嵌入盖板花来清除短绒与杂质，所以齿较深且稀。锡林则握持分梳；(2)锡林与盖板针齿角度；二者角度接近；(3)锡林与盖板针齿锋利度4、梳棉机的产量(生条定量或出条速度)产量高时，单位时间内喂棉量增加，每根纤维所受针齿的作用齿数减小，梳理效果差。要增加辊的速度。梳元件的数量和盖板的回转方向有利于减少锡林带入工作区的纤维层中的纤维束数量，从而减少了工作区的梳理负担，为锡林盖板进行更细致充分的梳理创造了条件。增加前固定盖板，使纤维在进入锡林道夫三角区前进行一次补分梳区的有效面积，其扩大的有效措施有：(1)采用较小的道夫直径；(2)抬高锡林的相对位置；(3)适当减少活动盖板总根数和工作盖板数。致，反向回转则相反。盖板顺向回转，后区头几块盖板以清洁针面进入锡林盖板工作区并从锡林上抓取纤维，形成盖板针面纤维层，随着时间的延续，盖板内层纤维充塞针隙，盖板针面握持、分梳转移纤维的能力逐渐减弱，最后在出口处，纤维易浮于针面之间被搓揉成棉结。所以，盖板顺向回盖板反转，锡林带着纤维进入工作区时，由于后区头几块盖板上针面负荷趋于饱和，对纤维的握持能力差，所以对锡林带入的纤维层只起梳理作用，随着纤维进入时间的延续遇到的盖板针面负荷逐根减少，针面间对纤维的分梳、转移作用逐渐加强，在工作处出口的几块盖板为清洁针面，其分梳作用最强，故纤维不会浮于针面而被搓成棉结。所以在其它条件一定时，反向回转盖板因纤维理效果较好。、梳理区纤维的转移在梳棉机开机时，锡林盖板为清洁针面，锡林将从刺辊剥取的纤维带入锡林盖板工作区，一部分被盖板抓取，一部分交给了道夫，剩下的仍由锡林带回，与刺辊第二次交给的新纤维一起被带入锡林盖板工作区参加分梳与转移。所以梳棉机在刚开车的一段时间里，输出的是轻条，随着时间的延续，当锡林针面负荷达到一定值时，锡林一转刺辊交给锡林的纤维量等于锡林一转交给道夫的纤维量，此时，梳棉机进入正常生产阶段。但是锡林交给道夫的并不完全是锡林这一转刺辊交给锡林(1)锡林一转，一次工作区分梳(梳理不充分)端受梳)(2)锡林多转，一次工作区分梳(梳理比较充分)。纤维在锡林与盖板间发生转移，并在盖板上停留的时间较长，在锡林多转甚至几十转后才(3)锡林多转，多次工作区分梳(梳理充分，但易产生棉结)纤维在锡林、盖板间多次转移，经锡林带出工作区后未交给道夫，再经过若干次工作区梳(4)沉入针隙成为盖板花由锡林转移至道夫的纤维层中包含有前四种类型，但各转在道夫纤维中所占的比例不同。由于移给道夫，所以在棉网中所占比例较其它纤维大的多。因此提高锡林、盖板、针齿对纤维的握持、分梳和转移能力，提高“一次工作区分梳”纤维的分梳质量，适当控制“多次工作区分梳”的纤维机内停留时间缩短的情况下尤为重要。此外，采有盖板反向回转和前附加分梳机件，也有利于提高“一次工作区分梳”纤维的分梳质量。(1)针面纤维量的含义：(2)道夫转移率γ：锡林一周转移给道夫的纤维量占转移前锡林针面上全部纤维量的百分率，=100%=100%(3)道夫转移率的意义转移率的大小影响锡林负荷及梳理质量。在产量不变时，转移率大时，锡林负荷小，锡林握持的速度道夫高速，使条子生头及接头困难，机械设计时考虑变速传动装置，如变频调速或双速电机：接头或生头时用低速(6-8r/min)；正常生产时用高速(20-30r/min)；但升降速要缓慢，6-10秒过条子粗；条子细；六、锡林、盖板和道夫的混和均匀作用(一)混和作用的原因(1)纤维在两针面间的分梳与转移；(2)同一时间喂入的纤维不同时输出，不同时间喂入的纤维同时输出。梳棉机上的混和作用，是单纤维状态下的混和，其混和远比开清棉设备的混合充分细致得多，重要。(二)均匀作用(1)梳理过程中锡林盖板间纤维反复转移在正常生产情况下，喂入梳棉机的棉层在短片段上有厚有薄，有的地方还有破洞，通过刺辊分，纤维易被盖板针面抓取和握持，即纤维从锡林转移到盖板；锡林上纤维少的地方，锡林针齿因具有较强的握持能力而从盖板纤维层中抓取一部分纤维。通过纤维在锡林与盖板间的分梳与转移，使锡(2)道夫的凝聚(3)棉网汇合成条梳棉机的均匀作用，只能改善喂入棉卷的短片段不匀。在喂入量波动足以引起锡林与盖板针面负荷发生较大变化时，生条定量也随之波动。因此更换棉卷时，采用斜搭头，搭头牢靠平齐可减少七、盖板的除杂作用(一)盖板除杂的方式及内容顺向回转式盖板，对纤维的分梳作用由强逐渐减弱，所以杂质多处于盖板花表面；逆向回转式化规律1—盖板花含杂(粒/块)2—含杂率(%)(二)盖板除杂的控制速度快时，盖板在工作区停留时间减少，每板盖板针面负荷略有减少，盖板花量略有减少；但例如盖板速度增加一倍时，每块盖板在工作区中运行的时间缩短为原来的一半，若每块盖板的林的隔距隔距小时，纤维易被锡林针齿抓取，盖板花减少。反之，则盖板花增加。此隔距是调整盖板花量的主要工艺参数。实际生产中此隔距选用的范围是0.47-0.65mm置、对针布工艺性能的要求移能力；能；4、具有良好的机械状态(即锋利度、光洁度、耐磨度、平整度)响穿刺与抓取移影响隔距布的分类利于分梳计，针齿强度大，不易变形三、金属针布的主要规格参数hc时：hc=0.5-1mm棉结少时针齿为稀。(1)工作角(又称动角)(2)针齿高度状：影响针布在梳理过程中的变形；有以下三种：；(4)针尖的形状(1)对底布的要求：弹性好、弹力高、伸长小。第五节剥棉、成条和圈条作用：道夫表面上的棉网被剥棉装置剥下，经喇叭口集拢和大压辊加压成条，由圈条器圈放入装置(一)对剥棉装置的要求2、当工艺条件变化时(如速度、定量、原料)，剥棉性能稳定；(二)、剥棉装置的类型棉：如四罗拉、三罗拉剥棉等出棉网。(一)棉网的运动棉网横向各点虽由轧辊同时输出，却不同时到达喇叭口，从而在棉网纵向工序引出棉条时所产生的意外牵伸和断头。棉条的紧密程度主要取决于喇叭口出口截面大小、形状及适应，如直径过小，棉条在喇叭口与大压辊间造成意外牵伸，影响生条的均匀度；如直径过大，达不到压缩棉条的作用，影响条筒的容量。喇叭口的出口截面是长方形，它的长边与压辊钳口线垂直交使棉条四面受压以增加棉条紧密度。2、大压辊压辊加压的大小同样会影响生条的紧密程度。压辊的加压装置可以调节加压量的大小，一般纺化纤时压力应适当增加。采用凹凸压辊、双压辊等技术措施可使棉条压缩更紧密，以、减少断头。圈条器(一)圈条器的结构、作用和工艺要求1、结构圈条器由圈条喇叭口、小压辊、圈条盘(圈条斜管齿轮)、圈条器传动部分等组成。求：(1)圈条斜管齿轮每回转一转圈放的棉条长度，应为小压辊同时送出的长度与圈条牵伸之积。(5)圈条器应适应高速，运转时负荷轻、噪音小、磨灭少、不堵条、便于保养。(二)圈条工艺条直径小于条筒的半径。条子不越出条筒中心，力大，棉条易甩出条筒。大小圈条的选用，应视条筒直经而定，一般大筒采用小圈条，小筒使用大圈条。随着梳棉机的2、偏心距圈条盘上口中心与底盘中心的距离(以防棉条始终在同一位置圈放)。偏心距。Ec＝一圈圈条的长度(s)/圈条盘一转小压辊输出棉条长度(s”)梳棉除尘尘的目的在开清棉生产过程中，尘笼及凝棉器风机吸取有大量的尘屑与短绒；梳棉机高速后机件周围气流量大，在道夫锡林三角区、剌辊罩盖及大小压辊处向外喷花，散发微尘与短绒，这些尘杂被排出机外，会严重污染车间空气，影响工人的身体健康。若排到室外，不仅污染工厂周围环境，还会造梳棉的机台多，高速后车肚落棉及盖板花都显著增加，因此工人的劳动量较大，劳动条件较差。所工序必须除尘，其目的是：。、梳棉工序的除尘清洁辊的高速回转，使机前含尘量增加，影响棉网质量，由于棉条在高速运动中被压缩，飞花会从。二是梳棉机落棉，梳棉机的落棉分车肚落棉和盖板花，由于二者差异较大，所以常分开处理以值。由接力风机吸入滤尘室。梳棉机的吸落棉方式有连续式和间歇式两种，当采用连续吸落棉时，所有当采用间歇式吸落棉时，每台梳棉机均配有一台风机及一个滤尘收集箱，尘杂首先利用风机排第七节梳棉机的传动和工艺计算保证各梳理工作件的速度要求；先传动大功率件，后传动小功率件，使各工作件的轴头上合理4.盖板清洁毛刷由盖板传动箱经同步带传动，并由单独电机传动的清洁辊清除毛刷辊上的盖板计算(一)速度计算传动比计算各工作件的速度，如锡林、刺辊、盖板、道夫、小压辊；速成反比；考虑传动皮带的打滑率(取2~5%)；GGnc=n165098%=144065098%=2.17G式中：n1——调频主电机转速(r/min)；G——主电机皮带轮直径(mm)。nt=n198%vf=n113vf=n11336.598%650E2626141414nnd=n2BCD98%=2689.12B141414n 1453n 145336311000(二)牵伸倍数计算⒈总牵伸(小压辊~棉卷罗拉之间)E=v小=0.125n21000=1.0318n2vnn3nrmin(1)给棉罗拉~棉卷罗拉：100272115210027211522227(2)剥棉罗拉~道夫：e284D(3)轧辊~剥棉罗拉e=0.04256C(4)大压辊~轧辊e==e==0.06857A4751414(5)小压辊~大压辊e5==0.55416014B14e5==0.554172A143631A压辊的速度。G=v小gG=v小g=260=0.0015n2g10005n2——道夫变频电机转速(r/min)；g——生条定量(g/5m)；第八节清梳联与自调匀整清梳联的意义将开清棉联合机输出的散棉，直接均匀地输配给多台梳棉机，由此组成的联合机称为清梳联合落卷、储卷、运卷和换卷等操作，减轻工人劳动强度提高了劳动生产率。取消成卷还可避免压辊压清梳联是清梳生产技术的发展方向之一，是纺纱技术的一个重要标志，也是实现纺纱过程连续化、、清梳联的工艺流程一套开清棉联合机可以与多台梳棉机相联接，所组合的梳棉机台数可根据开清棉联合机的产量QM=GQ——开清棉联合机的台时产量(kg/台.h)；G——梳棉机的台时产量(kg/台.h。)由于开清棉加工过程中对原料的开松程度并不均匀，所以纤维束的大小存在着差异。在清梳分开时，尚可以正卷率来控制生条的重量偏差及长片段均匀度，在采用清梳联后，生条和成纱重量不匀率的稳定就只能依靠稳定的棉层密度和输出厚度来保证，但由于开松程度的不均匀性和各台梳棉而影响成纱的重量偏差和重量不匀率。所以，要保证清梳联生条的质量，(一)自调匀整装置的组成当梳棉机输出的生条定量或厚度发生较大波动时，利用自调匀整装置可自动改变原料的喂入速度或生条的输出速度，通过调节牵伸倍数，使输出产品定量或厚度的波动大为降低，使产品获得匀或输出品在输入或输出过程中重量或厚度的波量。检测部位可选在输出方的大压辊或小压辊处，也可选在喂入方的给棉罗拉处。分由转换机构和调节机构组成。转换机构将检测所得的重量或厚度波动的机械量，转换成相应的电信号。调节机构将电信号按比例放大，控制调速部分变速。。调节喂入机件或输出机件的速度，使输出半制品的定量等于或接近(二)梳棉机的自调匀整装置根据检测与控制位置不同，可将自调匀整装置分为闭环、开环和混合环三种类型。当检测点在机器输出方某处，控制点在喂入处，将检测点到控制点的匀整过程和产品的运动过程连接起来，成机器输入处的某部位，而控制点则在输出处，匀整过程和产品运动过程不成为一个封闭环状。在梳机前检测的对象是单根棉条，检测方法简便、精度较高。由于机前检测点与机后变速点之间相m一般在具有预牵伸装置的高产梳棉机上采用。在牵伸装置的后罗拉检测、前罗拉变速调节，配，从而组成混合环型式的自调匀整装置。混合环将开环和闭环的优点结合在一起，能修正由于各种因素变化造成的波动，提高匀整效果。它不仅能匀整中、短片段不匀，而且也能匀整长片段不匀，这对于缩短工艺流程、省去粗纱工序、减少并条工序是有利的，可应用于为转杯纺或其它棉条直接纺给棉罗拉8－速度感测器5、7－棉层、棉条重量感测器第五章精梳一节精梳工序的任务、精梳工序的任务高档汗衫、细特府绸、特种工业用的轮胎帘子线、高速缝纫机线，其纱或线都是经过精梳工序纺成的。精梳纱与同特数梳棉纱相比，强力高10%~15%，棉结杂质少50%~60%，条干均匀度有显著的提机械物理性能和外观特性。任务：1、排除短纤维，以提高纤维的平均长度及整齐度。生条中的短绒含量约占12%-14%,精梳工序3、使条子中纤维伸直、平行和分离。梳棉生条中的纤维伸直度仅为50%左右，精梳工序可把纤精梳准备机械提供质量好的精梳小卷供精梳机加、精梳过程的特点和应用精梳过程的特点：精梳时棉层是在握持状态下梳理一端，继而握持已梳理过的一端，而梳理另一端，使棉层中的短绒、棉结、杂质得到比较彻底的排除，纤维的伸直平行度、分离度有显著的提经过精梳加工，精梳条中仍含有短纤维约8％左右，精梳加工本身也会产生部分短绒，而精梳落棉中也含有可纺纤维；同时，精梳工序要增加机台、用人，加工成本也随之增加。因此，精梳工序的选用，要综合考虑技术经济效果。精梳工序一般用于纺7.3tex(80s)以下的超细特纱和强力用纱线。三、精梳机的发展梳精梳准备、精梳准备工序的任务梳棉棉条中，纤维排列混乱、伸直度差，大部分纤维呈弯钩状态，如直接用这种棉条在精梳机可能形成大量的落棉，并造成大量的纤维损伤；同时，锡林的梳理阻力大，的棉结。为了适应精梳机工作的要求，提高精梳机的产质量和节约用棉，梳棉棉条在喂入精梳机前应经过准备工序，预先制成适应于精梳机加工的、质量优良的小卷。(一)精梳准备工序的任务(二)对小卷的质量要求重量稳定，以保证精梳条的重量不匀率；向结构均匀，以使棉层能在均匀可靠地握持状态下梳理；、卷装容量大、不粘卷。、精梳准备机械和工艺(一)精梳准备机械为了提高棉条中纤维的伸直、平行度和分离度，需要在精梳准备工序中对纤维进行一定程度的起，可用条卷机来实现。后由导条罗拉引入牵伸装置，经牵伸罗拉牵伸后的棉层由紧压辊压紧后，由棉卷罗拉卷绕在筒管上制成条卷。筒管由棉卷罗拉的表明摩擦传动，两侧由夹盘夹紧并对小卷加压以增大卷绕密度。满卷续生产。条卷机生产的精梳小卷宽度、产量等因素不同，条卷机与精梳机必须配套使用。例如，FA251B(二)精梳准备工艺流程的工艺流程一般有三种：(1)并条→条卷(条卷工艺)(2)条卷→并卷(并卷工艺)(3)并条→条并卷(条并卷工艺)(三)工艺流程比较和偶数法则(1)并条→条卷总并合数为：(6-8)×(20-24)＝120-192E总：(6-8)×(1.1-1.4)＝6.6×11.2不匀，长纤维被梳除进入落棉的机会多；预并条机和后并条工序的并条机相同，只须增加一种条卷，故机型较少，结构简单，便于管理和维修。国外已经不再采用。但由于是六层棉网的并合，小卷在精梳机上退绕时较易粘连发毛，须加强车间运转管理和温湿度控，这一工艺特点是牵伸倍数由大到小，条子并合次数多，纤维混和充分，伸直平行度好，但其小卷横向均匀度不如并卷工艺，适用与较高档次与高档次精梳产品；同时该机偶数法则精梳机的梳理特点是上、下钳板握持棉丛的尾端，锡林梳理前端。因此当喂入精梳机的棉层内梳理时会因前端不能到达分离钳口而被顶梳阻滞而进入落棉，因此喂入精梳机的棉层内的纤维呈前弯钩状态时可减少可纺纤维的损失。精梳准备工艺道数应遵循偶数配置。生条中后弯钩纤维所占比例锡林梳直。第三节精梳机的工艺过程及运动配合、精梳机的工艺过程精梳机工艺过程如图所示。小卷放在承卷罗拉上，承卷罗拉的回转使小卷退绕，棉层经导卷板喂给。新型精梳机采用单罗拉给棉。力的握持棉层。钳板作周期性的前后摆动，当钳板后摆钳口闭合时，精梳锡林上的梳针也到达钳口下方，逐步刺入在钳口外悬垂的棉层须丛中，从而梳理纤维的前端使纤维伸直平行，同时梳去未被钳和棉结杂质。板逐渐开启，梳理好的须丛因纤维的弹性而向前抬头挺直，送向分离罗拉。分离罗拉和皮辊要倒转将上一周期的棉网倒入机内一定的长度，准备与送来的须丛前端接合。分离罗拉在规定的时刻由倒转变为顺转，当顺转加速到一定程度时，钳板送来的须丛前端也恰好到达分离罗拉上面，与上一周期的口握持牵引拉紧而挺直，顶梳就插入须丛梳理纤维后端。当分离钳口握持的纤维随分离罗拉顺转向前运动时，被分离的纤维就从须丛中抽出，其尾端台上。、精梳机的运动配合(一)几个基本概念机件相互间必须密切配合。这种配合关系由装在精梳机动力分配轴(锡林轴)上的分度指示盘指示作循环称为一个钳次，在一个钳次中，锡林回转一转，钳板摆动一况(1)喂入机构—给棉罗拉随钳板前后摆动的同时(给棉罗拉装在下钳板上)，间歇回转。其作用是定时定量喂给棉层供锡林梳理。精梳机有单罗拉给棉和双罗拉给棉，单罗拉给棉由一个罗拉和。(2)钳持机构—上、下钳板，前后摆动，钳口开启闭合；上、下钳板是锡林梳理时握持须丛的重要机件。为了增强钳板的握持能力，上、下钳唇啮合处应形成曲面状钳口，因此，上、下钳唇分的厚度相适应。如间隙过小，钳口启闭时，纤维受到揉搓，使纤维紊乱甚至损伤；如间隙过大，则握持不良，将使落棉增加。林，定轴转动；顶梳，前后摆动分离罗拉、分离皮辊，倒转、静止、顺转(二)精梳机运动的四个阶段精梳机每一工作循环可划分互相连续的四个阶段：锡林梳理、分离前准备、分离接合与顶梳梳(1)开始与结束(2)主要机件的运动理先向后再向前摆，因其位置较高，未接触须丛不梳理。阶段(1)开始与结束(2)主要机件的运动合。分离前的准备阶段从锡林梳理结束开始到开始分离为止。在这一阶段各主要机件的工作和运动向前摆动，但未插入须丛梳理。图6-3-2锡林梳理阶段分离前的准备阶段图(1)开始与结束(2)主要机件的运动钳口开启至最大；钳口前的最长纤维首先到达分离钳口，与分离钳口后的棉给棉罗拉：给棉到停止(对于前进给棉)；给棉罗拉继续回转，输出棉网，当分离接合阶段结束梳之后，在下一工作循环中由锡林排除。从给棉罗拉的转动和顶梳刺入须丛情况可知，顶梳刺入须丛前给棉就已经开始了，顶梳刺入须的准备阶段(1)开始与结束(2)主要机件的运动纤维留在针隙受梳理，但由于钳口闭合是，把须丛向下压，使其逐渐脱分离接合阶段图5锡林梳第四节给棉与钳持部分一、精梳机的喂棉方式及喂棉长度(一)给棉方式精梳落棉率密切相关，一般前进给棉配备较长的给棉长度，而后退给棉配备较短的给棉长度；当产品质量要求较高时采用后退给棉，一般后退给棉落棉(二)给棉长度A喂给长度是指每次喂入到工作区内的须丛理论平均长度，可根据加工原料和产品的质量要求来等于分离罗拉分离出的纤维长度。分析关，分析找出它们之间的内在关系。(一)前进给棉分析前就已经开始喂棉了，在顶梳刺入须丛之后，喂棉仍在进行。此后喂入的棉层因顶梳的阻止而涌皱在顶梳的后面，直到顶梳离开棉丛，涌皱的须丛再因弹由于给棉开始的迟早和顶梳刺入须丛的迟早都会影响须丛的涌皱程度和对须丛的梳理质量与落棉系数，用公式表示为：K=式中：X－顶梳插入前给棉罗拉的喂棉长度(mm)；A－给棉罗拉的总喂棉长度(mm)。III－III为分离罗拉钳口线。而在顶梳后涌皱的须丛长度为A-X＝(1-K)A。给棉在分离结束时也停止。逐渐闭口而迫使须丛离开顶梳，顶梳后涌皱的须丛挺直，故(3)钳口继续后退、闭口，锡林对钳口外的棉丛进行梳理，未被钳口握持的纤维有可能进入落入(5)由于分离罗拉钳口每钳次从须丛中分离的长度即为给棉长度A，故进入棉网的最短纤维长(6)分离时给棉罗拉仍在给棉，继续给棉量为A-X＝(1-K)A，因受到顶梳的阻碍，棉层再一次涌皱在顶梳的后面而回复到过程(1)。以后则循环重复上述过程。L理次数因分离罗拉每钳次分离出的棉丛长度等于给棉长度，因此钳口外的棉丛长度要经过多次梳理才N=A式中a为死隙长度(钳板握持纤维须条由锡林进行梳理时，其头端未能被锡林梳针梳理的一段长332(二)后退给棉分析后退给棉是钳板在后退过程中给棉。须丛的涌皱不受顶梳刺入的影响，而受钳板闭合的影响。板闭合前的给棉长度与总给棉长度之比，用公式表示为：K=式中：X′－钳板闭合前给棉罗拉的喂棉长度(mm)；A－总喂棉长度(mm)。的最(3)钳板继续后退，在此过程中喂入的须丛长度为(1-Kˊ)A将会涌皱在钳口的后方。(4)钳板向前摆动，逐渐开启，钳口后面的须丛因弹性伸直，故在钳口外的须丛长度为：B+K次分离的须丛长度为A，故进入棉网的最短纤维长度：L2ˊ=L1ˊ－A＝B＋KˊA－A＝B－(1－Kˊ)A。回复到过程(1)，以后重复循环。L3'=L'1+L'2=B+K'A+B-(1-K)A=B-(|1-2K'|A222)N'==+0.5FAmmKK、B＝21.9mm；给棉长度A＝5.9mm。由(9)式和(10)式算得：n1=3.6，n′=4.2。由此可知：采用后退给棉时锡林对棉丛的梳理强度比前进给棉大。因此采用后退给棉对降低棉。(三)钳持工艺(1)定义：钳板到达最前位置时，下钳板前缘与分离罗拉表面的距离。的影响：落棉隔距不但影响精梳落棉率，还影响梳理质量(影响重纤维长度)。落棉隔距越大，精梳落棉率越高，其梳理效果也越好(3)落棉隔距的调整方法：机型不同，则调整方法不同。m林针尖的距离。它是一个动态的变量。小，锡林对棉丛的梳理效果越好。(1)钳板的闭口定时(2)针板开口定时梳理部分梳理锡林梳理的因素：锡林直径、针排数、植针规格、针排结构、梳理隔距、锡林梳理速度离罗拉的运动关系。(2)锡林定位的方法：(利用图讲)松开锡林体上的固定螺钉(使锡林体与轴能相对转动)；将锡林定规的一端与分离罗拉的表面相接，另一端与锡林头排针相接；转动锡林轴使分度盘指针指到(3)锡林定位与钳闭口定时的关系：锡林定位早时，锡林第一排针到达钳口下方的时间提早，(4)锡林定位与分离罗拉运动的关系：锡林定位晚时，锡林末排针到达锡林与分离罗拉隔距点梳理点短绒和结粒杂质。)。顶梳对须丛的梳理也属于握持梳理，即分离罗拉(拔取罗拉)握持拔取须丛的进出高低隔距越大，顶梳插入棉丛越深，梳理作用越好，精梳落棉率就越高。高低隔距过大时，会接合开始时棉丛的抬头。-10+0.5(2)顶梳的进出隔距出隔第六节分离接合工艺分析、精梳机分离接合过程、分离接合的有关长度LLLln=100%分离接合工艺参数LLGSη/%A201C6953FA15853FA15853三、分离罗拉运动曲线分度:678917246Se-0.03-0.76-2.62-50.486.0931.71(1)曲线的特征点：a为分离罗拉开始倒转点；b为分离罗倒转结束点(或为开始顺转点)；c(3)分离罗拉运动的有关长度：L1为分离工作长度(L1=Lc-Ld)；S1为分离罗拉倒转长度；作结束后分离罗拉的顺转量。第六章并条一节并条工序概述、生条直接纺纱带来的问题。、并条工序的任务1、并合将6~8根棉条并合喂入并条机，以改善条子长片段不匀率。生条的重量不匀率约为4.0％左右，经过并合后熟条的重量不匀率可降到1％以下。三、国产并条机的发展伸，设计速度提高为200~250m／min(实际生产速度为180~220m／min)。高质高产，自动化程度较高的第三代FA系列并条机，三上三下+导向皮辊的压力棒曲线牵伸，例如，气压加压等。第二节并合原理、并合的均匀作用节与另一根条子的细节相并合，并合后须条完全均匀。SS匀率间的关系条的不匀率越小，则并合后棉条的不匀率就越小。(2)并合根数越多，并合后棉条的不匀率越低。数→末并因为并条可改善伸直平行度。、改善棉条不匀率的途径(一)棉条不匀率的种类及相互关系(1)内不匀CN：同一眼或同一卷装内单位长度重量(5米长度重量)之间的不匀。它反映棉条的(2)外不匀CW：不同卷装的棉条各取一段称重计算出的不匀。它反映不同卷装之间的重量差异。映。在实际生产中测试时，样品取自不同的台、眼，反映出来的不匀率是总不匀率关系CZCW2+CN2(二)降低棉条不匀率的途径少意外牵伸第三节罗拉牵伸的基本原理、牵伸的基本概念(一)牵伸的作用：将须条抽长拉细，即使须条内各纤维沿轴向(长度方向)产生相互间的位移，截面减细变薄。这是一个降低产品线密度的过程。机构由罗拉和胶辊组成牵伸钳口，每两对相邻的罗拉组成一个牵伸区。(二)实现牵伸的条件(2)两对罗拉必需有相对速度：输出罗拉的表面线速度V1大于输入罗拉的表面线速度V2，即V>V2；(1)张力牵伸(第一类牵伸)：当两握持点的相对速度很小，或施加的外力不足以克服纤维间的状。(2)位移牵伸(第二类牵伸)：当两握持点间存在较大的相对速度，且外力足以克服纤维间的摩(三)牵伸倍数法：Em拉输出速度之比，用公式表示为：Em＝V1／V2Ep＝W2／W1式中：W1为输出产品单位长度的质量；W2为喂入产品单位长度的质量。实际生产中，通过调节罗为：η＝(Ep／Em)×100％料取得。(四)总牵伸与部分牵伸一个牵伸机构常由几对罗拉组成几个牵伸区(多区牵伸机构)，相邻两对罗拉间的牵伸倍数称为部伸倍数，最后一对罗拉到最前一对罗拉的牵伸倍数称为总牵伸倍数。总牵伸等于各部分牵伸的连工艺上一般根据总牵伸倍数大小来分配各牵伸区的部分牵伸倍数—牵伸分配；一般前区牵伸大，牵伸小；当纤维条经若干机台牵伸后，其总牵伸倍数等于各机台总牵伸倍数的乘积。、牵伸过程中纤维的运动V(一)纤维运动的类型(二)纤维变速点分布与须条不匀1、理想牵伸(牵伸过程中纤维的正常移距)为了研究牵伸区内纤维的运动需作以下假设：(1)所有纤维都是伸直平行、等长的；(2)每根纤究问题的方便，以最简单的牵伸区为研究对象，然后将研究结果扩大到多牵伸区。avtEaE有变化。但实事上罗拉牵伸影响纱条条干，这说明纱条在牵伸过程中，纤维头端同时在前钳口变速与实际情况是不相符的。于是人们通过各种实验去探求牵伸区内纤维运动与纱条不匀的关系。最简单的实验E*a0。这充分说明在实际牵伸中纤维头端并不在同一截面上变速。离。Xa(4)牵伸后纤维头端距离为：a=V1(X+a0)/V2-X=Ea0-△X(E-1)a=V1(X+a0)/V2-X=Ea0-X(E-1)a=V1(X+a0)/V2-X=Ea0±X(E-1)距离小于正常的移距，在纱条中形成粗节。附加不匀。于是，人们就研究在牵伸区内的纤维变速问题。分布(1)牵伸过程中纤维头端变速的位置不同，形成一种分布。(2)长纤维变速点分布较集中且向前钳口靠近(曲线2)；短纤维变速点分布较分散且距前钳口较远(曲线3)。均匀的产品应使纤维头端变速点分布尽可能向前钳口处集中而稳定。快速运动，而对于长度小于罗拉握持距的纤维(浮游纤维)，它们的运动速度是快还是慢呢？由于浮游纤维的周围即有快速纤维也有慢速纤维，快速纤维对浮游纤维的摩擦力引导着纤维加速(称之为引导力)，而慢速纤维则控制着浮游纤维阻止其加速(称之为控制力)，当引导力大于控制力时，浮游纤速运动，反之慢速运动。引导力与控制力的大小由浮游纤维周围快速、慢速纤维的数量以及纤维分析牵伸区内纤维的数量分布以及纱条的摩擦力界分布。(三)牵伸区内纤维的数量分布口处，由于其周围多为快速纤维，且越向前快速纤维数量越多，所以，浮纤维数量分布的因素(四)摩擦力界纤维在牵伸过程中的运动决定于牵伸过程中作用于纤维上的外力。作用在整个须条中各根纤维上速点的分布不稳定。摩擦力界具有一定的长度、宽度与压强，且各点的压强不同，形成一种分布。摩擦力界是个三擦力界分布。摩擦力界的纵向分布：沿须条方向，由于皮辊加压后，上下罗拉中心线上须条的压力最大，纤维擦力强度。的因素(1)加压量：皮辊的压力增加，钳口内的纤维丛被压得更紧，摩擦力界长度扩展，且摩擦力界强度分布的峰值也增大(曲线m2)。(2)罗拉直径：罗拉直径增大时，摩擦力界纵向长度扩展，但摩擦力界峰值减小。这是因为同样的压力分配在较大的面积上(曲线m3)。摩擦力界分布在一个牵伸区中，两对罗拉各自形成的摩擦力界连贯起来，就组成了简单罗拉牵伸区摩擦力界分不稳定，恶化产品条干。(五)牵伸区内纤维运动的控制界合理布置而建立的。1．摩擦力界布置摩擦力界布置应该使其一方面满足作用于个别纤维上的要求，同时又能满足作用于整个牵伸须条定。弱其对引导力的要求，在牵伸区纵向，应将后钳口的摩擦力界向前逐渐扩展并逐渐减弱，意味着运动。前钳口摩擦力界在纵向分布状态应高而狭，以便稳定地发挥对浮游纤维的引导作用，这样，可以变速点分布向前钳口附近集中且相对稳定。2．附加摩擦力界的应用目前，常用的附加摩擦力界机构为皮圈、轻质辊、压力棒、曲线牵伸等(并条机上采用压力棒或(六)牵伸区内纤维的受力分析(1)概念引导力：牵伸区内任意一根浮游纤维都被周围的快速纤维和慢速纤维所包围。快速纤维对浮游纤的摩擦力fa称为引导力。慢速浮游纤维所受的周围快速纤维对它动摩擦力的总和——促进纤维加(2)浮游纤维的变速条件：fa>fv影响引导力和控制力的主要因素有：接触的快、慢速纤维的数量；摩擦力界的强度分布；浮游纤(3)纤维变速过程及影响因素a)纤维的浮游过程b)浮游纤维接触快、慢速纤维数量的变化c)牵伸区中的摩擦力界分布d)纤维长度与罗拉隔距对纤维变速的影响伸过程中浮游纤维运动保持稳定，必须使引导力和控制力稳定。力(1)牵伸力：牵伸过程中，以前罗拉速度运动的快速纤维从周围的慢速纤维中抽出时，所受到的。(2)握持力：罗拉钳口对须条作用力。其大小取决于钳口对须条的压力及上下罗拉与须条间的摩握持力大于牵伸力。牵伸力反映了牵伸区中快速纤维与慢速纤维之间的联系力，由于这种联系力的作用，使得须条紧干。的因素(1)影响握持力的因素：数；(2)影响牵伸力的因素：数c=1.2~1.3。b力界(a)罗拉握持距：罗拉隔距增大，牵伸力减小。b。(c)附加摩擦力界：由于曲线牵伸机构的后摩擦力界扩展，因此，即使后钳口处压力与简单罗拉入，牵伸力为单根棉条的3.2倍。④温湿度：温湿度与牵伸力密切相关。温度增高时，纤维间摩擦系数小，牵伸力降低。一般情况三、牵伸过程中纤维的伸直直、平行效果是很有必要的。(一)纤维伸直的概念在须条中纤维的形态一般分为三类：无弯钩的卷曲纤维、前弯钩纤维、后弯钩纤维。牵伸过程中直过程，就是纤维自身各部分间发生相对运动(速度差)的过程，即是通过纤维各部分间发动而实现的。相对运动的产生是纤维在运动过程中因相互间的摩擦作用而产生。以后弯钩纤弯钩纤维的伸直是通过主体与弯钩产生相对运动而实现。前弯钩纤维伸直是弯钩快速、主体慢速果；作用力即弯钩纤维所受到的引导力和控制力应相适应(作用在纤维弯钩和主体上的控制力和引导曲处的抗弯刚度。(二)纤维伸直的力学条件取牵伸区中前、后弯钩纤维各一根进行讨论。由于这两根纤维受周围接触的快慢速纤维及其摩擦分的引导力；慢容易。而弯钩部分能否伸直的关键在与弯钩部分能否快速，这与弯钩部分接触快速纤维的几率有生伸直作用的条件是：由于后弯钩纤维主体部分的头端很快进入前钳口，使主体快速容易实现，而后弯钩能否伸直的关直。牵伸过程中快速纤维从慢速纤维中抽出，其后端受到慢速纤维摩擦力的作用而伸直，而慢速纤维(三)纤维伸直过程的延续时间纤维能否伸直以及伸直效果如何，还与速度差延续时间的长短有关。弯钩纤维除作上述随机运动在分析具体的问题之前先分析纤维开始变速的最大可能位置。在牵伸区内快、慢速纤维数量分布况如图所示，在两曲线的交点R’处，两类纤维的数量相等。我们可以近似地认为作用于该处两体”的中点越过了变速点或然率最大位置R’时纤维(弯钩或主体)开始变速。对于弯钩纤维来说，直的最大可能位置是主体部分的中点越过了快慢速纤维数量相等的R’点，事实上由于主体的长，它的中点还未到达R’点时，其头端可能已经进入前钳口线FF’，由于前钳口的握持力尚未到达R’点。但当前弯钩纤维伸直发生后，由于弯曲点很快进入前钳口，迫使整根纤维作快速运牵伸倍数越大，对后弯钩纤维的伸直效果越好，而对前弯钩纤维的伸直效果越差。前弯钩纤维只伸时才有较充分的伸直。(三)弯钩纤维的伸直效果的问题。经过对前后弯钩纤维伸直效果的分析，可找出弯钩纤维的原始伸直度与经过一次牵伸后弯钩纤维的伸直度可以用伸直系数η来表示。η值应该什么样的范围内呢？(0.5<η<1)η’＞η。(1)后弯钩纤维的伸直效果，伸直效果较差。消而不太显著。(2)前弯钩纤维的伸直效果时，前弯钩没有伸直效果。因为延续时间＝0(3)弯钩伸直作用分析对实际工作的指导意义因此，在头道并条的后牵伸区采用较小的牵伸倍数(1.06~2.00)，有利于前弯钩伸直；在二道并条奇数法则：在梳棉机上，因锡林和道夫的针齿配置方向及分梳凝聚作用，使输送到棉条筒的生条纤维的伸直，这个工艺原则就是奇数法则。第四节并条机的牵伸型式及工艺配置、并条机的牵伸型式并条机牵伸装置的发展经历了四罗拉渐增牵伸、双区直线牵伸和曲线牵伸等过程。其牵伸形式、摩擦力界布置越来越有利于控制牵伸区内浮游纤维的运动。改善纤维的伸直平行度，提高棉(一)直线牵伸1、连续牵伸(渐增牵伸)：E<E2<E1，所以又叫渐增牵伸。辊承受着前中两个牵伸区较大的牵伸力，容易打滑而造成周期性不匀。各牵伸区均属简单罗拉双区牵伸是为克服渐增牵伸第二皮辊严重打滑的缺陷而发展起来的，在分配上作了较大的改革，双区牵伸中，前区和后区组成了两个独立的简单罗拉牵伸区，减轻了中间皮辊的负担，降低了皮滑率。熟条条干均匀度有较大的改善，一般由连续牵伸改为双区牵伸后，萨氏条干不匀率可以降四罗拉双区牵伸虽能较好地解决渐增牵伸所存在的皮辊打滑现象，但仍属简单罗拉牵伸，依旧没纤维牵伸后移距偏差较大的问题。为此，又发展了曲线牵伸。(二)曲线牵伸(1)单钳口：一上(皮辊)一下(罗拉)(2)双钳口：二上一下(倒品字形)、一上二下(品字形)伸的形式(1)三上四下曲线牵伸三上四下曲线牵伸是四罗拉双区牵伸型式的发展。它一方面具有双区牵伸改善皮辊打滑的优点；了简单罗拉牵伸区中部摩擦力界较弱的缺点拉须条反包弧，不利于纤维变速点的前移和集中，因而牵伸能力大。(2)多皮辊曲线牵伸的个数。后(3)三上三下(或四上四下)压力棒型在三上三下或四上四下牵伸装置的前