船舶分段制作及焊接工艺

船舶分段制作及焊接工艺目的本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。适用范围适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。职责料。公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。调。结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。安环部负责对生产过程中的安全进行监控。质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制；负责对新材料（进口钢材）牵头进行工艺评定，对船体结构焊接质量进行控制和检验。船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作，确保焊接质量。分段制作工艺结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。施工过程中对图纸不存在模糊感觉。人在内业送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交内业留存备查。部件预制寸要求。施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。板列预装及“T”型材预装a、板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。b“TT”型材经焊接后的型线是否准确，并作为火工矫正线型的依据。c、所有板列、“T”型材部件装配结束后，均应加设临时加强材，焊接前标注焊脚尺寸，并采用合理的焊接工艺，保证结构安装角度的准确性，以控制焊脚尺寸、防止焊接变形。d、部件预制应尽可能采用平角焊施焊，焊后对焊缝进行补磨，马脚清除，保证小装件结构装焊处理的完善性。e、焊接结束后应进行火工矫正，火工矫正一般采用空冷，对于高强度钢材料，禁止采用水冷，矫正结束后对缩火部位补涂车间底漆。f、对较大板列（如上层建筑）应用型钢加强，加强前应对型钢调直，且型钢必须有足够的强度，并且所有壁板的加强必须在同一水平面。肋骨框架预制a、肋骨框架装配前，先在钢板平台上划出分段的肋骨型线图，且在型线图上标出板缝位置线，经专检确认后开始预制。b装临时加强材划安装线和检验线（桁材位置线和板缝线，中心线和某号水线）焊接框架翻身焊接局部矫正检验吊运。c、对线型不准的结构，应先调好线型再进行组装。胎架制作设立胎架支点。取，其基准面的公差应≤±2mm。胎架制作结束应交专检验收合格后方可转入下道工序施工。具体请按照《胎架制作工艺》来进行胎架的布置和检验。工作面铺板划线划线工划线前必须熟悉图纸，掌握有关划线数据，以防出错。划线工必须待板片上胎固定后方可划结构安装线。心线的连线作为基准线，以保证前后分段的板缝线在一条直线上。反馈单后方可转入下道工序施工。上层建筑门、窗应根据样板进行划线切割。分段组装件，其安装过程应采取下述必要措施。a、注意结构安装理论线位置、折边方向。b600mm600mm垂直，对于安装有角度的零部件，根据样台提供的角度样板进行安装定位。c、如果分段两端离强结构较远，对于曲面分段，应在两端设立假框架，保证线型准确；对于平直分段，应设立支撑，保证开口尺寸准确，同时对纵骨用连续的型钢加强，防止焊后波浪变形。d、分段组装过程中应保证装配间隙不能超差，割后氧化铁应及时清除打磨，马脚不能乱点，也不能强力敲击清除，分段正作端的坡口应按图纸要求开设，割后打磨光滑；非正作端的结构按图纸规定所保留的余料进行切割，割后氧化铁清除。e封板过程中要注意板缝线位置结构间的间距，对于需手工焊接的板缝应采用CO 气保护焊单面焊双面成形，应严格控制坡口形式和缝隙的尺寸。分段内部结构组装结束，经分段建造基准面平整度测量（3mm是箱体分段，企口板贴装结束，交专检验收合格后方可进行焊接，平整度测量情况由检测人员填写“分段精度控制测量表”交精度控制组留存。（不4mm，经过二次测量合格后才能封板。控制测量表”交精度控制组，施工队留存。胎架上分段装焊结束后，施工部门根据吊码布置图安装吊码，分段翻身后应根据之前的测量情况合理垫墩，测量基面无扭曲现象，对变形较大的部件采用压砣等辅助设施，使其在翻身后焊接时消除部分变形，焊后补磨，矫正变形及露肋现象，涂车间底漆。2.5mm，允许极限±3.5mm,一般分段应≤±4mm，允许极限±5mm)，并填写“施工质量报检单”交专检验收。存。分段焊接工艺书后方可上岗操作。手工电弧焊焊条型号和焊条规格，根据需要正确调节焊接电流电压。350-500℃，2520-30mm件或大厚板应按工艺要求进行焊前预热，并做好焊后保温的准备工作。选择合适的焊接顺序，选择的基本原则如下a、船体外板、甲板的拼缝，一般先焊横向焊缝（短焊缝（长焊缝具有中心线且左右对称的构件，左右对称进行焊接，双数焊工同时进行。b、构件中如同时存在对接缝和角接缝时，则先焊对接缝隙，后焊角接缝。如同时存在立焊缝和平焊缝，则先焊立焊缝，后焊平焊缝。所有焊缝采取由中向左右，由中向艏艉，由下向上的焊接次序。c、在构件中同时存在厚板和薄板时，先焊收缩量大的厚板多层焊，后焊薄板单层焊缝。多层焊时，各层的焊接方向最好要相反，各层焊缝的接头互相错开，焊缝的接头不应处在纵横焊缝交叉点。d、刚性较大的接缝，如立体分段的对接接缝（大接头完成。e200mm艏艉段应留350mm不焊，以利船台装配对接。f、船台大合拢时，先焊接总段中未焊接的外板、内底板、舷侧板和甲板等的纵向焊，同时焊接靠近大接头处的纵横构架的对接焊缝，接着焊接大接头环形对接焊缝，最后焊接构架与船体外板和甲板的连接角焊缝。g、分段建造时产生的焊接缺陷和变形，应修正和矫正完毕后再吊上船台。选择合理的焊接规范a、焊条直径的选择：焊条直径根据焊件厚度、焊接接头型式、焊接位置、以及焊接层数等来选择。厚度较大的焊件选用焊条的直径比薄焊件的焊接选用大；平焊位置的焊接其选用的焊条直径应比其他位置大一些，立焊、仰焊、横焊应选用较细的焊条，一般不大于φ5.0mm；在进行多层焊时，打底焊应选用较大直径的焊条，一般是φ5.0mm；Tb、焊接电流的选择：焊接电流根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊接位置和层数等因素综合考虑。焊条直径越大，使用的焊接电流也越大；焊件厚度大的比厚度小的使用的电流大，在板厚相同时，不开坡口的接头使用的电流比开坡口的大；在相同条件下，碱性焊条使用的电流一般比酸性焊条小10%左右；平焊使用的电流大，横焊次之，仰焊和立焊较小；总之，在保证不焊穿和成形良好的条件下，尽量选用较大的焊接电流，并适当提高焊接速度，以提高效率。c、电弧电压的选择：电弧电压的大小由电弧长度来决定，焊接时尽量保持短弧焊接，立焊、仰焊时比平焊短，碱性焊条焊接时比酸性焊条短些。d、焊接速度的选择：焊接速度均匀适当，既要保证焊透，又要保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高符合设计要求。e、焊接层数的选择：焊接层数根据焊件厚度、焊条直径、焊接电流及焊缝的空间位置而定，通常每层焊缝高度为3-5mm。f、焊接结束后，对焊缝边缘的飞溅进行清理，检查焊缝表面，修补缺陷。g、铸钢件焊接时焊后需用石棉覆盖焊缝进行保温，待冷却后再进行表面处理。h、焊接修补，打磨结束后，用UTRTMTUT探伤。CO 半自动气体保护焊施焊前，须彻底清除（包括正反面）20-30mm氧化铁等杂物。板缝装配时必须用马板固定，在坡口内侧不能有定位焊点。150×150mm。装贴衬垫应粘贴牢固（衬垫应干燥。CO₂99.5%以上。按环境条件做好必要的防风设施准备。整导电嘴的角度，调节电流、电压，正常后开始工作。选用焊丝应根据工艺规范和图纸要求。焊接规范参数的选择a、焊接电流：焊接电流应根据焊件的厚度、坡口型式、焊丝直径等多方面来确定。b、焊接电弧电压：正确选择和调整电弧电压，必须与一定的焊丝直径和焊接电流相适应，允许的电压波动只有1-2V，一般极少作为改变焊缝成形的手段。c、焊接速度：焊接速度应根据板材的厚度及图纸的焊脚等来选择。d、焊丝伸出长度：焊丝伸出长度一般在5-15mm范围。e、气体的流量：气体流量应根据焊接电流，焊接速度以及焊线的长度来选择，如电流较1.2升/分之间。f3mm10-20mmg5mm8mmh、焊缝接头时，应在原弧坑前10~20mm处引燃，然后移向接头处开始焊接。i、结构拘束度大的焊缝，打底焊时要一次完成，并接着完成第二层焊缝，不允许打底焊后放置较长时间再焊，以免引起焊缝隙的纵向裂纹。j、收弧时通常采用间断送丝，电弧点焊或采用焊接电流自动衰弱装置。k、焊接结束后，对焊缝边缘的飞溅物等进行清理，检查焊缝表面，修补缺陷。lUT、RTMTMT埋弧自动焊20-30mm坡口加工：当焊件厚度12）时应开设坡口，通常δ为12-20mmV，δ20-50mmXVX40-500-2mm。30-50mm，500mm，定位焊缝应清除干净，缺陷必须先修补好。150×150mm，其厚度应与焊件板厚相同，焊完后将它们割除。焊剂在使用前应按工艺规范要求烘焙。焊接：埋弧焊焊接顺序一般是先焊纵缝后焊横缝。焊剂的选用要与焊丝相配合，从而满足强度要求。焊接低碳钢时，一般选用高锰高硅焊剂（430431，配合低锰焊丝（H08A）或含锰焊丝（H08MnA丝及焊剂的牌号须经船级社认可，方可用于生产中。焊接规范参数的选择（特殊材料焊接的详细资料应按认可报告内容执行。焊接材料的消耗。不变。电弧电压对焊缝熔宽影响最明显，选择时应根据焊缝熔宽而定。中应根据熔深和熔宽选用合适的焊接速度。5-10mm。和尺寸，选择焊接规范参数时应综合考虑。等缺陷，特别是对要求熔透的重要焊缝。（低于-5℃（100~150℃。焊接过程中必须始终有人观察焊接状况，发现问题，应及时解决。焊接重新起动时必须将上道弧坑填满。1-2mm。重新烘干。时修补。UTRT垂直气电焊垂直气电焊一般用于立对接焊缝，均采用V16mm45°，18-22mm40°，5-10mm。50mm蚀、氧化物及定位焊点等。300-500mm，马板必须与船板焊牢，马板不但用于固定接缝，同时也为衬垫固定用。紧。焊接材料采用经船级社认可的焊丝（DWS-43G/φ1.6mm。14-25mm接电流：360-390A37-38V6-10cm/min25L/min焊丝伸出长度：28-32cm、冷却水温：50-60℃。在焊接过程中，根据实际坡口和间隙情况，对焊接规范参数进行适当调整。焊接方法的选择CO2船体内底板、外板、甲板等的对接焊缝，可选用埋弧自动焊进行焊接。CO2工电弧焊。应尽可能的选用CO 气体保护焊、埋弧自动焊等高效焊接方法进行焊接，以减少焊件变形，提高工作效率。焊接安全生产知识手套和安全帽，及使用带有电焊防护玻璃的面罩等。5m再进行焊接。高空作业时（2m向和影响范围。在舱内等狭小地方焊接时，要做好通风排气工作。舱室受压时，不能施焊。36V。焊接时使用的各种设备的外壳必须严格按规定接地。当船体构件采用间断角焊缝时，下列部位应采用双面连续角焊缝75mm。于削斜长度。当各种构件的切口、切角和开孔的端部处和所有相互垂直连接构件的垂直处的板厚12mm75mm，板厚小于或等于12mm50mm。所有互相垂直连接构件的垂直交叉处，应为连续包角焊。甲板≮100kk甲板≮100kk密性舱壁100mm，50mm。小夹角的角焊缝，当相连的夹角小于50°时,则允许单面焊,但其坡口角度不小于45°,若小于45焊道应先用较小直径焊条施焊,如下图所示:≮45°°0≤4mm44mm采用埋弧自动焊对接拼板时，应注意以下几点要求：a12mm0-1mm，J507b12mm（a。坡口型式见下图：外板、分段合拢等板缝的对接缝采用CO6mm50°50°°35～44～6°平对接坡口横对接坡口高强度钢以及船用铸、锻件等的焊接预热及后热处理焊前预热a、预热应使焊缝及其两侧约50mm范围内保持一个均热带。b、预热温度达到要求后的焊缝应立即施焊，当预热温度降低，达不到要求时，应重新预热。c、预热可采用远红外线加热或火焰加热等方法。d25℃e50℃。f、定位焊预热温度应与正常施焊预热温度一致。层间温度要求及保持a250℃，b、层间温度可利用焊接时自身的温度进行保持，或采用再次加热的方法。预热温度的检测采用测温笔、红外线测温枪或其它等效仪器、仪表进行检测。焊接后热处理a、船体结构焊接后热处理的要求，按照相关的焊接工艺规程执行。b、船体结构焊后保温处理可采用矿棉或类似材料进行。加温检测纪录a41mmb、加温记录以电脑温控曲线图或填写加温记录表格的形式完成。焊接实施要则CO₂气体保护焊和手工电弧焊。焊接材料有埋弧焊丝HJ43CO₂TWE-71J507J422J507350℃-400℃烘焙1-2个小时，并保温使用。焊接材料不得受潮，一旦受潮则严禁使用。下述部位的焊接，需采用碱性低