物料需求计划及控制程序

物料需求方案及把握程序版本修改状态修改页码/章节号更改单号发布或修改缘由说明编制或更改/日期审核/日期批准/日期A任王发放范围：物料需求方案及把握程序1目的确保本公司科学合理的方案与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存,同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。２适用范围适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求方案和把握的全过程。3职责３.１生产部的职责是精确准时地完成物料需求方案和物料发放的把握,确保能按时保质向生产、研发、工程供应与产品相关的物料。３．２研发部的职责是准时、精确地向生产部供应公司研发试验产品用原材料的备用库存量。3．3工程部负责提交工程用料的备用库存量。3.4市场销售部的职责是精确提交三个月的订单猜测表。３.5选购部负责准时输入物料选购预期到料的数据。物料需求方案和把握总体流程总体思路为通过科学的计算公式进行物料需求方案,并运用ERP的库存展望功能实现生产和非生产用物料的虚拟分库。当生产、研发、工程在方案的周期内消灭超方案(超各自的备用库存)领用物料时,可准时发觉,便于评议冲击影响，同时相关部门协商用料并形成有效对策，达到无影响或将影响降到最低的效果。物料需求方案和把握总体流程框图见附图1。４．1物料需求方案的计算月度物料需求计算公式如下：月度物料选购X=月度物料需求方案X＋1＝MRPX＋ＭＲＰX+１-可用库存Ｘ(原材料)+其它(平安库存+生产损耗＋工程用料+客服用料+研发更改+研发试验)具体见5.5。4.2物料需求方案的输入数据４.2．1生产数据生产部方案负责人依据生产部季度的产量规划，结合参考销售部供应的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投比例，然后编制Ｘ+1个月的《月度生产作业方案》。库房管理员将X+1个月的《月度生产作业方案》生成限额领料单(估计出库单的一种,不转变库存的现存量，转变库存的可用量）,在生单时ERP将生产用料和非生产用料分库（生产用料为限额领料单中物料,非生产物料通过调拨单、不合格品单等形式在估计出库的栏目里体现）。研发数据研发部物料负责人供应和维护研发常用材料库存。对无法猜测的物料接受紧急选购、研发试验库存和平安库存应对的策略,具体见５．1。工程数据工程部物料负责人整理工程预装件、工程消耗性材料、修理用备品电模块的历史数据,在分析的基础上,提出一个工程和客户服务用料备用库存量,具体见５.2。４.2．4生产损耗生产部方案人统计生产物料每个月的历史耗用数据和对应的仪器安装台数,计算的到每月的单台耗用材料量。以此为依据,考虑因生产工艺不成熟可能造成的损耗,推算当月的生产损耗用料需求量并放大３倍形成生产损耗备用库存量。4.2.5平安库存由选购部确定按《仓库平安库存量计算管理方法》执行。4.2.６在制品数据每个月的在制品统计工作由生产部主管完成,具体见5.3。4．３物料选购方案每月底２8号选购部依据生产部供应的物料需求方案生成物料选购方案,并准时生成物料选购单，电子材料输入精确的估计入库时间，其它物料输入较精确的估计入库单。4.4物料需求方案的验证ERＰ中库存展望界面如下图：图１物料需求方案的验证在ＥRＰ库存展望中进行，其中“估计出库量”中的“备料方案量”为《月度生产作业方案》的物料方案量,“调拨待发量”为研发两个月的备用库存量、“待发货量”为工程两个月的备用库存量。再设定出一次库,将研发、工程的备用库存量减除,看可用量是否为研发和工程的其它物料需求量。假如正确,则验证结束,否则检查错误。由于有的物料在选购周期内估计出库量超过估计入库量加现存量,存在验证时物料无法正常补足的状况，这时生产部方案负责人应准时以《工作联系函》通知选购部特殊选购。物料需求方案的验证流程框图详见附图２。4.5领用物料把握和超方案领料对策研发、生产、工程部领用物料时,原则上严格依据各自的月度方案执行。当领取物料数量为必需且超过方案量时，库房管理员需要马上上报生产部负责人,经生产部负责人与产品经理和其它部门物料负责人协商同意后,方可办理出库手续。假如某个部门必需要超方案领用物料,而其它部门因工作必需也无法让出物料，或库房没有该物料时,通知选购部马上下单选购。５工作程序5.１研发试验用料库存的确定和其它研发用料对策5．1.１确定研发试验备用库存(正常试验用料)以研发人员常用物料的阅历为基础，分析变化趋势和影响要素以确定研发试验用料备用库存量。同时,考虑依据下月研发项目状况,以月为单位重新评估和调整库存量系数。在影响研发试验备用库存量要素变化足以造成研发缺料时，应准时以《工作联系函》形式通知生产部物料方案负责人调整备用库存量。５．１.2其它研发用料其它研发用料包括试生产用料、全新研发和研发更改三种状况。试生产用料是指研发成功率至少有95%以上成功把握试验用料,其仪器生产有较大可能转为商用产品。生产部依据研发方案提交试生产用料,用料种类保持和生产用料全都,按月统计归入生产方案。全新研发和研发更改因物料不行预估,接受临时购买、紧急选购、研发试验库存和平安库存应对的策略。５.２工程和客户服务用料需求的确定５.２.1工程安装和客户服务备用库存量确定工程部负责人统计工程预装件、工程消耗性材料每个月的历史耗用数据和对应的仪器安装台数,计算得到每月的单台耗用材料量和每月单台耗用材料量的变化趋势。以此为依据,按当月估计安装仪器量推算工程预装件、工程消耗性材料的需求量,并放大1．５倍形成工程安装备用库存量。客户服务用电模块由产品经理依据各种产品的模块构成，考虑各种产品模块的兼容性和电模块的稳定性,并适度放大形成客户服务模块备用库存量。在影响工程安装备用库存量和客户服务模块备用库存量要素变化足以造成工程部缺料时,应准时以《工作联系函》形式通知生产部物料方案负责人调整备用库存量。5.2．3特殊工程用物料外协、外购设备及元器件等直接购买,不计入物料需求方案。由工程部收到合同五日内，填写《选购申请单》经工程部负责人审核，经理批准后交选购部执行选购。5.3在制品数量的确定每个月的在制品统计工作由生产部主管完成。每个小组记录并双方签字确认物料的进出,月末盘当月余额，主管检查帐与实物是否相符。在相符的状况下，主管记录并双方签字确认各小组的盘存余额。每月记录的期初数为上月的盘存余额。５.4月度主生产方案的确定生产部方案负责人按文档室发到生产部门的销售合同及销售预投单来确定当月需要完成的各种机型数量,然后扣除已经完成的数量,得《月度主生产方案》。５.5物料需求方案EＲP运算５．５.１物料需求核算生产部负责月度物料需求方案的制定,月度物料需求计算公式如下:月度物料选购X＝月度物料需求方案Ｘ＋１=MRPX+MRPX＋１2-可用库存X(原材料)＋其它(平安库存＋生产损耗＋工程用料+客服用料＋研发更改＋研发试验）公式中变量说明:MRPX＝月度毛需求台数X×产品结构可用库存Ｘ＝＝库存原材料+在途原材料库存原材料=物料需求方案点前原材料总量在途原材料=选购部向供应商下达的选购订单中未到达的数量平安库存=选购部确定生产损耗=生产物料损耗备用库存量客服、工程用料＝工程部确定的备用库存量研发试验=研发报X和X+１月的备用库存量外协件和包装箱的把握方法.1外协件的加工每月在投物料时,外协件依据当月加工的不同的产品,成套下达加工任务单,但是外协件的加工时间把握在45－50天，到货时间不得早与45天。５．５.２．3包装箱的选购方法包装箱的加工时间格外短，交货格外的快。因此将一个月的用量下达一个总数给加工单位，加工单位依据我们所需要的数量，在规定的时间送货。５.5.3ERP选项设置和运算步骤.１关于ＭRＰ运算的基础选项设置1.毛需求的取值范围可选项为１．订单2.猜测单3.订单+猜测单4.订单与猜测单。选择３.订单+猜测单，该选项选中,在进行ＭRP运算时取“订单＋猜测单”的数据为毛需求的来源。适用于目前公司的生产模式。２．是否考虑平安库存打勾选择考虑平安库存。平安库存的数值由选购部门在存货档案中设置,考虑平安库存可以保证仓库的库存保持在肯定水平,肯定程度上避开如拖期交货、生产问题等造成断货。３．是否考虑批量打勾选择考虑批量。经济批量由选购部门在存货档案中设置,考虑批量可以使公司在选购或生产时依据经济、便利的批量订货或组织生产，避开消灭拆箱或小批量不经济的状况,多余库存可以作为意外消耗的补充、瓶颈工序的缓解、需求变动的调整等。4．是否考虑损耗率打勾选择考虑损耗率。损耗率由选购部门依据实际状况对存在损耗率的物料在存货档案中设置，这样运算时就会考虑。５.是否考虑成品率打勾选择考虑损耗率。成品率是依据实际生产过程中的状况将产品的报废量扣除，并将该数值设置在产品结构的父项中，这样运算时就会补充这部分报废量。6．现存量包含冻结量不选择该项,被冻结的物料将不体现在现存量里。7.包括未审核的销售订单不选择该项,目前公司EＲＰ系统还没有安装销售模块,该选项不选。8.包括未审核的选购订单和未审核的生产订单打勾选择包括未审核的选购订单和未审核的生产订单。选购模块里填制的选购订单将扩大毛需求的来源,物料需求方案模块里的生产订单将扩大估计入库量的来源。9.选择参与运算的仓库选项包括:1.物料库2．半成品库3.成品库４.暂存库6.修理品库7.废品库8．研发库，选择1.物料库２.半成品库3．成品库。其他一些仓库的物料用途都是具有特定对象和目的，不能与物料需求混淆。5.5.３.3MRＰ实施的步骤扣除成品和半成品的现存量,填制猜测单⑴将MＲPX，ＭＲPＸ+１，(MRＰX方案假如已经生成了限额领料单,则不需要再填猜测单）得出实际需要选购加工的数量,分别填入猜测单。⑵将研发备用库材料的BOＭ,填制成一份猜测单。⑶将研发方案用料方案需求(含方案内的设计更改）填制成一份猜测单。⑷将工程用料和客户服务用料的BOM，填制成一份猜测单。⑸将生产损耗物料ＢＯM,填制成一份猜测单。（或直接在存货档案里设置)⑹将上述填制的猜测单全部选中参与MRP运算。2.MRＰ运算⑴将MRＰ运算的参数设置选项依据前面讲的标准设置核对一遍,检查是否正确。⑵将ＭRP运算的结束日期选择在参与运算存货的最长累计提前期后。⑶确认之后一般10分钟可获得运算结果。3.运算结果的拷贝输出点击选择路径：系统菜单业务MRＰＭRＰ选购方案在打开界面之后选择最终的一个选购方案，点击工具条里的输出，选择适当的硬盘位置保存即可。5．6物料需求方案的验证过程5.６.１验证物料需求方案的数据输入每个月底２５号,生产部依据销售部供应的三个月滚动签单猜测表,经过计算转化为三个月的滚动《月度主生产方案》。生产部在月底前统计可用在制品的数量。研发部、工程部和选购部设置备用（平安）库存量假如要调整，应在月底２5号前用《工作联系函》以书面形式通知生产部,不做调整则生产部以上月数据为准。５.6.２通过库存展望验证物料需求方案生产部在EＲＰ的物料需求方案模块中输入月度生产数量、生产损耗量和可用在制品量，以及研发部、工程部和选购部设置部备用(平安）库存量,通过运算生成物料选购量,经选购部准时转化为估计到货单后,生成估计入库量。每个月底前,生产部主管分解《月度主生产方案》，编制三个月滚动的《月度生产作业方案》(包括跨月领料状况)。库房管理依据《月度生产作业方案》,在ERP中生成对应时间点出库的限额领料单,方案日期设置为每个月的1号。在ＥＲP中进行可用量库存展望，计算公司如下:库存展望可用量＝现存量+估计入库量-估计出库量查询物料方案生产周期内的可用量数量,正常状况应为:库存展望可用量=下月限额领料单+研发用料+工程用料＋生产损耗+平安库存在数据正确时，输出文件并留存;假如有误，分析缘由并调整相关数据,重新进行库存展望可用量，直到数据正确为止。5．７生产、研发和工程物料领用的把握过程具体为在库存管理输入估计入库量(依据物料选购方案)、生产估计出库量（依据月度生产作业方案）和研发估计出库量（依据研发库数量)、工程估计出库量(依据工程库数量）,可以得到当前和以后任意时点的原材料现存量和可用量。其中选购部门负责将在途的已购物料在选购模块里生成选购订单,使之成为估计入库量;生产部门负责将月度作业方案按不同的用料时间在库存管理模块里生成限额领料单（单据备注：库存展望）,使之成为对应不同时点的估计出库备料方案量;同时生产部门还负责将研发的月度备用库存量在库存模块里生成调拨单(从物料库调拨到研发库),使之成为估计出库的调拨待发量（单据备注:研发月度用量把握单)；将工程的月度备用库存量在库存管理模块里生成不合格品记录单，使之成为估计出库的待发货量（单据备注:工程月度用量把握单)。上述单据均需在ＥRP系统内予以审核,由上述单据连带生成的其他出库单均不得审核。5．7.1方案生产和生产损耗物料领用生产物料领用分为方案生产和生产损耗领料两类,方案生产领料数量在方案范围内时,通过将“限额领料单”转化为出库单的方法,库房管理员直接办理出库手续；领取生产损耗物料时，库房管理员通过库存展望(展望时间设定在下月的月末)假如展望所得的可用量有赢余则可以领取,否则上报部门负责人和产品经理，与研发部物料负责人协商同意后方可办理出库