钢管拱拱肋加工方案

1.施工概况1.1工程简介X大桥工程桥梁起点桩号为K0+177.44，终点桩号为K0+878.794，全长701.354m。大桥由北向南，分为主桥和两侧引桥。跨X江主桥为（55m+62.8m+55m）三跨下承式钢管预应力混凝土简支系杆拱桥。本工程主桥每跨横向设2榀钢管拱肋。拱肋的理论计算跨径为59.2m和51.4m，计算矢高14.8m和10.28m，矢跨比为1/4和1/5，理论拱轴线方程为：y=4fx(1-x)/l2，（f为矢高，l为计算跨径，坐标原点为理论起拱点）。拱肋截面为椭圆形，高150cm、宽90cm，钢管壁厚16mm。拱肋与加劲系梁固结，两榀拱肋横向间距为17.5m，在拱肋设置3道钢管风撑，风撑截面为圆形，直径D＝80cm，钢管壁厚16mm。拱肋采用16Mn钢全焊钢结构，其余部位采用Q235c钢材。1.2编制依据①本工程施工合同、工程洽商记录等；②本工程设计文件，包括《X大桥工程施工设计图纸》、设计变更联系单等；③《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。④《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/1－2004）；⑤《钢结构工程施工及验收规范》（GB50202-95）；⑥《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）；⑦《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28-90）；⑧《X大桥工程实施性施工组织设计》；⑨我公司ISO9001-2000质量体系文件；⑩其他相关技术规范、标准和参考书籍。1.3总体施工方案我方将钢管拱肋委托外加工，加工方为杭州大河造船有限公司。该厂具有船舶乙级设计、甲级制造、钢结构王家网架三级资质，专业设计技术力量雄厚、设备齐全、工艺成熟。该厂具有拱肋结构制造方面的成功经验，并引用拱肋先进制造技术，确保拱肋结构制造精度及焊接质量全优。施工前，该厂已通过业主和监理单位的审查。针对本工程特点，主拱肋分三段制作、加工厂试拼成整体，边拱整体制作成型。钢管拱肋制造过程分为三个工艺阶段：钢拱肋节段的胎架匹配制造→钢拱肋的工厂预拼装→钢拱肋的工地拼装焊接。钢管拱生产加工工艺流程图工厂加工图工厂加工图施工组织工机具准备材料采购编制工艺规程平台胎架搭设材料进场验证电脑放样划线检查自动切割检查矫正制孔及加工半成品分类堆放部件拼装检查焊接返修检查探伤矫正总装检查焊接检查探伤矫正摩擦面处理及其他喷丸除锈涂装编号、出厂返修2.施工组织部署2.1施工组织机构本工程按项目法进行施工，实行项目经理责任制。项目经理为本工程总负责人，同时为分项工程的负责人，全权代表公司负责本工程的施工任务，履行条款所规定的权力和义务，使业主满意。同时，采取有效措施使项目管理从组织上、思想上到技术上、施工上和经济上都得到保证，确保工程施工总体目标和分项目标的实现。项目总工程师负责本工程的技术管理工作。我方将派驻技术管理人员进厂，对钢管拱肋制作全过程进行监控。由项目经理部对厂方实行“统一组织、统一安排”的三统一，对内实行“统一生产指挥、统一业务管理”的原则。分项工程施工组织机构详见附后框图所示。分项施工组织机构框图项目经理项目经理拼装组焊接组测量组涂装组质检负责起重组桥梁工程师厂方代表厂方技术负责人2.2施工资源配置为了保证满足生产需要，对经理部管理人员以及各作业班组的人员进场做了合理的安排，其中：经理部管理人员：6人；厂方班组：110人。劳动力计划表管理层岗位或班组计划人数备注项目经理部管理人员项目经理：1全面负责钢管拱拱肋加工施施工、质量量、安全、成成本和进度度控制施工负责人：1负责主桥钢管拱拱肋施工管管理和协调调厂方代表：1钢管拱肋加工现现场负责项目部驻厂代表表：1负责钢管拱肋加加工的现场场监控工作作质检负责：1负责工序总体质质量管理安全负责：1负责工序总体安安全管理施工作业队人员厂方技术负责：：1负责主桥钢管拱拱肋加工现现场技术管管理工作现场质检员：1负责钢管拱肋加加工现场质质量管理工工作现场安全员：1负责钢管拱肋加加工现场安安全管理工工作拼装班组：16负责胎架制作，板板块的拼装装、节段的的组装，焊焊前、焊后后构件的打打磨工作焊接班组：22负责钢管拱肋的的每一条焊焊缝的焊接接工作起重班组：6配合各种起重机机械的操作作，构件的的转运、上上船、起吊吊测量试验班组：：6负责钢管拱肋的的尺寸测量量、报检，以以及检验、试试验工作涂装班组：8负责该桥所有构构件、节段段的喷砂、涂涂装工作合计663.主要工序项目的施工方法主桥钢管拱肋节段制作工艺流程为：放样→号料→切割→边缘加工→胎架制作、卷管→焊接（纵缝，并超声检测）→拼接（接长，焊接对接焊缝）→超声检测及X射线拍片→热弯→工装→试拼（各吊装段间试拼接，含风撑）→钢结构防腐处理、涂装→出厂验收。钢管拱肋制造采用下列成熟技术：拱肋轴线成型采用火工煨弯技术。电焊采用CO2气体保护自动焊技术，CO2气体保护单面焊双面成型技术，埋弧自动焊焊接技术，电脑放样，数控切割机下料划线及测量技术，钢管拱肋制造保证措施，由专业、持证、有相关工程施工经验的优秀焊工施焊。3.1放样（1）首先对拱肋进行电脑放样（考虑预拱），在电脑放样图上获取拱肋各节点的相应座标值，然后在样台上进行1：1的实样放样。放样时先做出基准线及1/2中心线，以中心垂直线为基准按座标图分别标出X、Y座标点，以曲线连接，即为拱轴线。再按座标图作业，Y上、Y下交点，曲线连接而成桁构上下弦边线。同时按座标图分别作出拱肋中心起点、分段点（包括加工、运输单元分段点）、灌砼孔、排气孔、加工点等基准点线及装配位置线。经复查复测以上所有各点无误后，再做上牢固的钢印油漆标记。特别注意预拱度的设置（边跨3cm、主跨5cm）。（2）放样应该完成所有零件配套表、下料草图、套料卡的编制工作，提供的配套表、下料草图、套料卡应清楚标明零件的节段号、零件号、零件名称、零件数量、材料牌号、加工符号、尺寸及坡口型式等。（3）放样在拱肋环缝时，要求以拱肋顶点为中心对称安排环缝。放样时应考虑焊接收缩补偿量的加放时其相关连的构件也应作相应处理。（4）放样应向后续工序提供：拱肋弦管型值、拱肋节段胎架制作型值、拱肋节段测量时所需型值、预拼装地样线型值及钢管间相贯线接头划线样板等。（5）放样结束后，对拱肋的每段缘底弧线制作曲线样板并进行编号，同时报监理进行检验。3.2下料（1）所有零件下料前应验明材质并做好材质移值标记，打上材质编号。对有明显变形的钢板、型材应进行矫正。（2）下料时应依据套料卡下料，应尽量采用数控切割，切割边缘需进行清渣、打磨处理。（3）卷制主弦管的板材下料时应开角尺线，保证板边垂直度。（4）端口有线型钢管下料时可以使用模板，以保证线型准确。（5）质量要求：①切割面粗糙度范围应不大于80～160μm，对超出要求的部位，应使用砂轮打磨至符合要求。②切割面平面度：当板厚δ≤25mm时，平面度≤（1～1.5）%δ；当板厚δ＞25mm时，平面度≤（1.5～2.5）%δ。③切割面的上边缘只允许带有半径不大于1.5mm的连续性圆角及少许熔化物。④每米切割长度上的缺口间距不得超过2mm，对超过要求的部位，应将气割熔化物除去磨光后，按钢板牌号，选用相应的焊条进行堆焊，堆焊高度不低于切割面，然后用砂轮打磨补焊处与切割面平齐。⑤对切割面下边缘只能存在用锤子轻击就能除去且除去后不留痕迹的挂渣。切割面的直线度偏差应不大于2mm。3.3加工按设计要求分段制作拱肋，钢拱肋分段长度依据所采购钢板的尺寸和吊装工况进行综合考虑。由于本工程拱肋截面为长轴为1500mm，短轴为900mm的椭圆，钢管生产厂家不生产，市场上也无法采购，故只能采用工厂自行卷制的方法加工，工厂拟将椭圆分为4片进行卷制焊接。首先加工好椭圆管内的加劲肋，为保证椭圆管制作的统一性，加劲肋的制作过程必须用样板严格校正。椭圆的拼制过程见附后图示。（1）钢管卷制及零件加工①搭设胎架：胎架搭设长度依据钢拱肋分段尺寸在长度方向放500mm，在宽度方向300mm。胎架纵横向材料均采用20#槽钢，横向密度间隔为0.75m，纵向拉杆4组，间隔1米。胎架上应标明胎架中心线、定位基准线、辅助线等必要标记线。保证胎架上平台为水平基准，并且与地垅焊接牢固，胎架制作完成，先由自检部门检验合格，报监理工程师检验合格后方准使用。②卷板：先由胎架样台出具钢拱肋剖面卷制样板，钢管筒节卷制在开式三辊卷板机上进行。卷管方向与钢板压道方向一致，钢板卷制时采用专用样板检查，样板理论偏差±0.3mm，样板与卷板间隙≤2mm，确保卷制成的钢管椭圆度f/d≤3/1000。卷制时应注意坡口朝外。卷制长度约为2米，故拱肋单元成型节段约为2米一节。③所有用于卷制钢管的钢板其纵、环缝位置的坡口均使用铣边机刨坡口或利用半自动切割；利用半自动切割，切割边缘需进行清渣、打磨处理。④加工成型后的零件应标明下道工序所需各种符号，如节段号、零件号、零件名称、尺寸及各种标记线等。（2）钢管纵、环缝装焊将校椭圆的各类筒节在滚轮胎架上进行纵缝拼装焊接，焊接方法采用CO2衬垫焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成型的焊接工艺方法，以保证焊接质量及外表成型美观。①钢管纵缝装焊钢管纵缝装配应在铁平台上完成，应控制纵缝间隙，焊前设置跨缝码,焊后冷却至常温，成型不好的应进行矫圆。②环缝装焊环缝应当在具有纵向线型的水平胎架的进行，应当控制环缝的间隙、主拱纵向线性，焊前加跨缝码。为保证线型，每个节段两端头应当设点以控制线型。装焊时应当将焊接收缩量考虑在内。③拱肋弦管内环形加劲圈的装焊拱肋弦管内环形加劲圈采用手工焊接，加劲圈安装时应保证与弦管轴线垂直。（3）质量要求焊后每个筒节返回到辊床上滚压校椭圆，保证每个筒节的椭圆度精度，再进行焊缝质量检查。钢管制作几何外形尺寸允许偏差表偏差名称允许值纵向弯曲F≤L/1000；；f≤1/10000椭圆度F/d＜3/11000管端不平度F/d≤1/11500；；f≤3mm3.4节段装配装配时应当严格对线安装，控制装配间隙。所有装配不得强制进行，严格一步一矫原则。所有零件、部件、节段装焊完成应及时矫正且所有部件、节段装配完成都应进行报检。杜绝在产品上起弧及电焊线破损引起损伤母材现象。火工矫正时，应尽量对称构架中轴或中性面进行，相邻不同刚性的构件，应先矫正刚性大的。主拱肋较正时控制温度600～800℃并严禁使用水冷却。测量时，测量人员所用计量工具须经过计量部门检验合格后方可使用，温度较高时应当在早晨或傍晚时测量。3.5风撑制造每座钢拱桥共设3道风撑，风撑采用空钢管，钢管直径为800mm，钢管壁厚10cm。风撑与拱肋相接的相贯线由电脑放样数控相贯线钢管切割机进行切割而成的。3.6节段预拼装拱肋节段制作完毕后必须进行预拼装。在场地按线型布置胎架，先将两拱脚段吊至胎架上，用吊线锤法得到节段上弦180°下弦管0°经向线的垂直投影，作出其投影线并与地样线进行比较，切割节段余量。钢拱肋节段制作和拼接结束后，进入拱肋上吊杆的制作安装程序参照电脑及样台放样得出的数据，在组装胎架上按实样正确的画出吊杆孔的开孔位置，割去设置吊杆位置的多余盖板，将事先预制好的吊杆垫板按对应位置编号，逐个焊接。试拼时的精度要求：拱轴线实测值与设计值在竖向及水平方向的允许偏差值为：拱顶：±5mm，1/4拱肋：±5mm，拱脚：±5mm。3.7焊接工艺钢管拱肋部件制造、节段制造、工地焊接的焊接方法的选用见下表。焊接方法一览表序号焊接项目埋弧焊CO2自动焊CO2半自动焊焊CO2衬垫焊手弧焊1部件制造√√2节段制造√√3工地焊接√√√4定位焊√√（1）焊接材料①低氢型焊条：E5015直径：φ3.2、φ4.0②CO2气体保护焊焊丝：ER50-6直径：φ1.2③埋弧自动焊焊丝：H10Mn2直径：φ4.8④埋弧自动焊焊剂：SJ101⑤陶质衬垫：纵缝用TG-2.0Z，环缝φ1200管用TG-1.21H(φ1168)环衬垫。⑥气体：CO2纯度大于99.9%，氧气纯度大于99.8%。所有焊接材料应应符合国家家有关标准准规定，并并应有出厂厂质量证明明书，进厂厂时对焊材材质量应进进行外观检检查，对严严重霉变、潮潮湿、破损损的严谨使使用，焊条条应按规定定存放，使使用前应经经350℃烘干1小时，后后保温在1100℃烘箱内，随随取随用。焊焊材应有专专人保管、烘烘干、发放放。（2）拱肋制作焊接接设备①自动或半自动焊焊接采用MZ-11000埋弧自动动焊焊机。②拱肋焊接，为保保证母材的的抗拉强度度、屈服强强度要求，已已经选用了了碱性低氢氢型焊条，所所有手工焊焊配合焊接接设备为直直流反接焊焊接电源（ZX-5500直弧焊机机）或硅整整流焊机。③焊机在使用前，应应全部检查查，各种性性能均应良良好。（3）坡口加工①坡口形式必须符符合GB9985—88、GB9886—88的规定定。②坡口尺寸由焊接接工艺评定定确定，并并采用自动动切割机一一次切割到到位。（4）焊前清理和预预热①焊缝区域30mmm范围，不不得有水、锈锈、氧化皮皮、油污、油油漆或其它它杂物。②当环境温度低于于5℃、相对空空气湿度≥80%时，焊焊缝两侧880～100mmm区域内内要求预热热，预热温温度为800～100℃。③经焊接工艺评定定试验确定定的预热温温度按工艺艺的具体要要求进行预预热。（5）定位焊①定位焊焊缝长度度为60～80mmm，间距距400～500mmm，定位位焊应距焊焊缝端部330mm以以上，熔敷敷金属厚度度为3～4mm。②定位焊采用手工工电弧焊或或CO2气体保保护焊。③定位焊不得存在在裂纹、夹夹渣、气孔孔、焊瘤等等缺陷。定定位焊如出出现开裂现现象,须先查明明原因，然然后用碳弧弧气刨清除除原定位焊焊缝，再由由装配人员员重新定位位。④定位工装严禁采采用锤击法法或疲劳破破坏的方式式拆除，须须采用气割割。切割时时应留3mmm～5mm的余余量，然后后铲掉余量量、磨平。（6）钢管纵缝焊接接①钢管纵缝在卷板板机上进行行定位焊接接。②纵缝两端必须安安装引、熄熄弧板，其其坡口形式式与纵缝相相一致。③引、熄弧板与钢钢管连接的的一端应开开制与环缝缝相对应的的坡口，使使引、熄弧弧板安装装时能与钢钢管环缝坡坡口面密贴贴，从而保保证引、熄熄处的焊接接质量。④引、熄弧板在焊焊缝检验完完成以后采采用割炬切切除，并采采用沙轮机机修磨光顺顺。⑤钢管纵缝焊接拟拟采用的焊焊接方法：：双面埋弧弧自动焊（7）相贯线焊缝及及吊杆锚盒盒焊接①相贯线及吊杆锚锚盒焊缝焊焊接采用CCO2气体保保护或手工工电弧焊。②相贯线焊缝及吊吊杆锚盒采采用临时定定位工装进进行定位，焊焊缝内不得得直接引弧弧、点焊，吊吊杆锚盒的的定位要采采用电脑现现场精确放放样。③弦管、风撑分段段相贯线焊焊缝采用双双数焊工，从从分段中心心向两边对对称焊接。（8）钢衬垫焊接①钢衬垫焊接必采采用CO2气体保保护或手工工电弧焊，须须符合设计计图纸的要要求。②钢衬垫对接焊缝缝必须熔透透。严禁采采用局部钢钢衬垫焊缝缝。③钢衬垫的背缝采采用连续焊焊缝，除焊焊接部位以以外，其它它部位严禁禁点焊。（9）产品试板产品试板的下料料、安装、焊焊接、无损损检验、机机械性能试试验按JTTJ0411-20000《公公路桥涵施施工技术规规范》的有有关规定进进行。（10）焊接要求①严禁在焊缝以外外的母材上上随意引弧弧。②角焊缝的转角处处包角应良良好,焊缝的起起落弧处应应回焊100mm以上上。③埋弧自动焊如在在焊接过程程中出现断断弧现象,,必须将断断弧处刨成成1:5的坡坡度，搭接接50mmm施焊。④埋弧自动焊焊剂剂覆盖厚度度不应小于于20mmm,且不大于于60mmm,焊接后应应等焊缝稍稍冷却再敲敲去熔渣。⑤多层多道焊时,,各层各道道间的熔渣渣必须彻底底清除干净净。⑥严格控制层间温温度，采用用点温计在在焊接过程程中进行监监控。⑦气体保护焊在风风速超过22米/秒、手工工电弧焊在在风速超过过8米/秒时，应应采取良好好的防风措措施。⑧施工人员如发现现焊缝出现现裂纹，应应及时通知知工艺员,,查明原因因后才能按按工艺人员员制订的方方案施工，同同时将工艺艺方案上报报监理。⑨雨、雪天无有效效防护措施施时严禁施施焊。（11）焊缝返修①焊缝返修及焊缝缝修磨按施施工技术规规范的要求求进行。②焊波、余高超标标、焊缝咬咬边≤1mm时，采采用砂轮机机修磨匀顺顺。③焊脚尺寸不足、焊焊缝咬边＞＞1mm时，可可采用手工工电弧焊进进行补焊，后后用砂轮机机修磨匀顺顺。④焊缝内部缺陷的的返修先用用碳弧气刨刨或砂轮机机清除后，再再采用手工工电弧焊进进行返修焊焊接。⑤焊接裂纹清除时时应沿裂纹纹两端各外外延50mmm，并采采取措施防防止裂纹扩扩展。⑥焊缝同一部位的的返修次数数不宜超过过两次；超超过两次以以上的返修修必须查明明原因，制制定相应的的返修工艺艺；返修工工艺须经技技术总负责责人批准后后才能实施施。⑦返修焊缝的质量量要求与原原焊缝相同同。（12）焊接检验①钢管的纵、环对对焊接缝按按GB500205--20011的规定的的=1\*ROMANI级办理。拱拱肋与横撑撑、斜撑之之间的角焊焊缝按GB500205--95规定的=2\*ROMANIII级办理。②超生波检验：取取样数量，取取样方法及及试验方法法应符合GB19991的规定，供供货方提交交的工厂质质量证明书书应符合GB21101的规定。③=1\*ROMANI类焊缝：应做100%超声波波探伤，并并加射检验验。射线检检验数量：：为焊缝长长度小于11200mmm者每条条焊缝透照照1张。焊缝缝长度大于于12000mm者每每条焊缝透透照2张。超声检验等级按按GB1334/T115-899中B级，焊缝缝质量按GB/TT113445－89中的=2\*ROMANII级验收收。射线检验等级按按GB/TT33233-87中AB级，焊缝缝质量按GB/TT33233－89的=2\*ROMANII级。④=2\*ROMANII类焊缝：应进行50%超超声波检验验，有疑点点时进行射射线复验。探探伤工艺及及验收标准准同上。3.8涂装钢结构须进行喷喷砂除锈及及表面粗糙糙化，除锈锈等级应达达到GB89923-888标准的Sa3级，表面面的粗糙度度应达到GB97793-888标准的Rz40～60。电弧喷喷铝最小局局部厚度为为150μm，环氧云云铁中涂漆漆两道60～100μm（中间层层），聚氨氨酯面漆两两道2x35μm（面层）。（1）钢结构二次除除锈及涂装装应在节段段检验合格格后（结构构整体安装装前）进行行。喷砂除除锈时砂的的压力不小小于0.55MPa（5kgff/cm22），喷射射角为75～90°，喷射距距离为1000～130mmm。除锈锈时要求空空气相对湿湿度低于885%，金金属表面温温度不低于于露点以上上3℃。经除锈锈后达到工工艺要求的的钢材表面面，必须在在4小时内内完成涂装装。（2）用于本工程的的每个品种种的油漆都都必须具备备下列资料料：生产厂厂家产品说说明书、产产品批号、生生产日期、质质保期合格格证、质量量检验报告告、及涂装装间隔时间间、多组份份涂料混合合的比例和和涂料混合合后的使用用说明书等等。（3）涂装方式采用用高压无气气喷涂和刷刷涂相结合合。喷涂前前要准备好好喷枪，调调整漆雾，充充分搅拌油油漆，并确确保油漆配配比正确。现场施工时，必必须对前道道油漆表面面进行清洁洁，必要时时还需拉毛毛。为保证证漆膜质量量，对于不不易喷涂到到的边角部部位需要预预先预涂。（4）涂装作业应在在清洁的环环境中进行行，避免未未干的涂层层被灰尘污污染。室内内或室外涂涂装时，空空气中的相相对湿度不不大于855%，金属属表面温度度要高于露露点以上33℃且低于40℃才能进行行涂装，否否则不得进进行施工。室室外涂装时时，风力不不大于3级，雨、雪雪、雾天不不能进行室室外施工。（5）每一道漆施工工完毕后，必必须待实干干后并且在在间隔时间间内做下一一道漆。稀稀释剂的用用量不宜超超过油漆说说明书的规规定使用量量。要求涂涂层不允许许有剥落、流流挂、起泡泡、气孔等等缺陷。（6）现场安装时需需焊接的接接头部位，要要留出1000～200mmm不涂涂装（贴胶胶带保护），安安装完毕后后经打磨处处理达到GGB89223-19988要要求的Stt2.0级后再按按其所在部部位补涂配配套油漆。在在结构整体体安装过程程中，对防防腐涂层必必须加以保保护，待安安装、焊接接结束后，清清理焊缝至至GB89923-11988要求的Stt2.0级，再按按其所在部部位补涂配配套油漆。4.施工质量量保证措施施4.1质量目目标钢管拱肋加工分分项工序施施工的质量量目标是：：（1）工序合格率：：95%；（2）下料切割一次次抽检合格格率达988%以上；；（3）单组件及梁段段组装精度度高于《公公路桥涵施施工技术规规范》的要要求，装焊焊报检一次次合格率确确保98%%。4.2质量保保证体系建立以项目经理理为工程质质量第一责责任人的工工程质量管管理机构，和和以项目总总工程师负负责的工程程技术、质质检、试验验、测量四四位一体的的质量保证证体系，严严格施工过过程中的质质量控制；；同时为质质检、试验验、测量体体系配备职职业道德良良好、工作作态度认真真、责任心心强和技术术水平高的的工程技术术人员从人人员素质上上保证工程程质量。质量管理机构详详见下图：：分项工程施工质质量管理网网络框图拼装组拼装组焊接组测量组涂装组起重组桥梁工程师项目经理厂方质检负责人4.3质量量保证措施施4.3.1制制度保证措措施实行全员工程质质量岗位责责任制，明明确每个职职工自身工工作范围内内在工程质质量方面的的责任、权权利和利益益，重奖优优质、严惩惩劣质，确确保每个职职工的工作作质量，以以此来保证证工程质量量。4.3.2质质量检验保保证措施分部工程质量控控制坚持“预防为主主，检验试试验把关相相结合”的方针。在在施工中，建建立操作人人员自检、班班组互检、工工序交接检检和工前检检查、工中中检查和工工后检查以以及分项分分部检验、定定期检和随随机抽查的的内部检查查制度。工工序质量检检验包括整整个分部分分项工程施施工所有工工序过程的的检验，由由工序(工班)质检员、厂厂方质检负负责人按施施工技术标标准进行自自检合格后后，报项目目部安质部部门代表进进行专检合合格后填写写检验报告告，报监理理工程师检检查合格签签字后，方方可进行下下道工序施施工，不合合格的工程程必须无条条件立即进进行返工重重作。具体控制程序详详见分部工工程质量控控制程序图图。4.3.3技技术组织措措施（1）钢管拱加工质质量保证措措施放样应保证所有有配套表、套套料卡、下下料草图的的正确性与与完整性，标标明后续工工序的样板板、样件的的角度、尺尺寸、名称称、数据等等。所有拱肋零部件件的下料须须报检，超超差零件不不得流入下下道工序；；火焰切割割零件须清清渣、打磨磨处理，产产生热变形形的均须矫矫正后方可可使用。钢板下料准确，并并考虑留置置气割缝宽宽余量，边边缘应平整整、光滑、无无氧化物及及缺棱等现现象。所有有坡口均应应严格按规规范要求进进行加工。坡坡口边缘直直线度及角角度应符合合公差要求求。为了使主拱肋圆圆筒椭圆度度尽量减少少，压头时时必须保证证成型到位位，用样板板严格控制制其偏差在在1mm以内。钢管的滚圆卷管管方向必须须与钢板压压延方向一一致。卷板板过程中，应应注意保证证管端平面面与管轴线线垂直。卷卷管后应进进行校圆，滚滚圆及校圆圆后接口间间隙应小于于2mm，纵纵缝对口错错位应小于于1mmm，椭圆度度应不大于于3mmm。胎架应具有足够够刚度，以以控制结构构变形，应应对胎架中中心线、定定位基准线线、辅助线线等作必要要标记。钢钢管纵向弯弯曲偏差和和椭圆度((失圆度)符合设计计及规范要要求。钢管管的椭圆度度主要影响响钢管的对对接精度，应应严格控制制管端的椭椭圆度。短短直管段之之间对口错错位控制在在2mm以内内，否则会会严重削弱弱钢管的有有效截面。组装拱肋亦应在在采用立式式布置的专专用胎架上上进行。施施工时事先先在钢管端端口内部及及两管之间间采用十字字钢支撑予予以固定，以以保证两单单元管节轴轴心间距的的正确。严格控制拱肋管管煨弯火工工温度，严严禁用水冷冷却。所有装配不得强强制进行，避避免母材损损伤，严格格对线安装装并控制好好间隙，焊焊接完成后后应及时矫矫正。各拱拱肋分段在在钢管内灌灌注混凝土土前要求对对表面进行行处理达到到设计要求求。（2）钢结构焊接质质量保证措措施①人员保证措施凡是从事本桥焊焊接工作的的电焊工、检检查工、探探伤工必须须通过严格格的焊工培培训及资格格考试，考考试合格后后方可作业业，并报监监理工程师师审核认可可。②焊接设备及器具具的保证措措施所用的焊接计量量仪表进行行专人管理理，所用的的焊接设备备的专管率率要达100％，各种种设备应保保持良好的的运转状态态，要按期期对焊接设设备进行定定期检查、校校正、维修修及保养。③焊接材料的保证证措施选用优质的焊接接材料用于于该桥的焊焊接施工。焊焊接材料要要经焊接工工艺评定认认可通过后后才允许在在产品上施施焊。焊材材进厂后要要按不同牌牌号、规格格、批号、生生产厂家、及及标准进行行检验，合合格后才允允许使用。焊接材料的存储储、堆放处处应保持干干燥、通风风，堆放焊焊材处应与与地面保持持一定距离离（≥300mmm），库库房相对湿湿度不得大大于60％。所有有焊条均采采用专门的的烘干箱烘烘干、并置置于专用保保温筒保温温，随用随随取。焊接材料的运输输、存储、烘烘焙、领用用过程中都都要有标签签。焊接材材料的烘焙焙应按照厂厂家所提供供的烘焙参参数进行，并并且要对烘烘焙参数等等进行记录录，并随时时检查、签签证。④焊接操作的保证证措施在编制焊接工艺艺操作规程程之前，须须进行焊接接工艺评定定试验。评评定试验应应能代表全全桥所有的的焊接接头头，包括桥桥位焊接。焊焊接工艺评评定试验结结束后，认认真编写焊焊接工艺评评定报告，并并按规定程程序报批。通通过后根据据焊接工艺艺评定报告告进行焊接接工艺规程程的编制。焊前对管理人员员、质检人人员、焊工工进行焊接接工艺技术术交底，并并按相应的的焊接工艺艺操作规程程进行工艺艺参数、设设备和仪器器等的调试试。施焊环环境不具备备时，要采采取相应的的措施。钢管及单元管节节纵、环缝缝焊接采用用埋弧自动动焊成型，腹腹杆等其余余管段的焊焊接均采用用手工电弧弧焊成型。所所有焊缝均均宜采用平平焊缝，尽尽量避免仰仰焊或立焊焊。桥上接口焊接作作业将采取取防风、防防雨等保护护措施，并并设置好照照明设备和和必要的脚脚手架等焊焊接辅助设设施。焊接接环境要求求相对湿度度不宜高于于85%。主主要杆件应应在组装后后24小时内内焊接。雾雾天或湿度度大于80%时，采取取火焰烘烤烤措施进行行除湿。施焊前筒节两头头必须焊接接有引弧板板与熄弧板板，焊缝区区内不得有有割渣、泥泥土、油污污、氧化皮皮等杂质，且且焊缝区打打磨出金属属光泽。焊缝不允许有气气孔夹渣、未未焊透等缺缺陷。焊接时焊丝矫直直轮应调整整到合适的的位置，给给送轮应具具有适当的的压力，以以保证焊丝丝输送出来来平直且位位置准确，速速度均匀。焊焊接纵缝时时，小车行行走轨道必必须与焊缝缝平行，以以确保焊丝丝处于焊缝缝中心。环环缝焊接时时将工件放放在转胎上上，与焊机机作相对方方向的转动动，确保焊焊出的焊缝缝美观且质质量优良。对单元件所有焊焊缝要求进进行超声波波探伤及XX射线拍拍片抽查，以以确保焊缝缝内部质量量。当外观观检查和探探伤结果出出现不允许许的缺陷时时，应按《建建筑钢结构构焊接规程程》的有关关规定进行行焊缝磨修修及返修焊焊。气孔、裂裂纹、夹渣渣、未溶透透等超出规规定时,应查明原原因，用碳碳弧气刨清清除缺陷，用用原焊接方方法进行返返修焊；返返修焊后焊焊缝应随即即铲磨匀顺顺，并按原原质量要求求进行复检检。返修焊焊次数不宜宜超过两次次。5.安全生产产保证措施施5.1施工安安全保证体体系施工过程的安全全生产管理理，必须贯贯彻执行“安全第一一，预防为为主”的方针，在在进行生产产管理过程程中，采用用制度、组组织、技术术等手段，并并根据生产产中人、机机、料、法法、环等因因素，有效效地控制生生产活动中中的不安全全因素。项目经理部由驻驻工厂代表表对加工现现场的安全全进行监控控，厂方设设设专职安安全负责，施施工班组设设兼职安全全员，齐抓抓共管。安全管理网络详详见下图：：分项工程施工安安全管理网网络框图拼装组拼装组焊接组测量组涂装组起重组桥梁工程师项目经理厂方安全负责人5.2施工安安全保证措措施5.2.1安安全施工一一般规定①加强劳保工作，搞搞好安全生生产、贯彻彻“安全生产产、预防为为主”的方针。②建立健全各工种种、各施工工环境下的的施工安全全规章制度度，做好上上岗前职工工安全施工工培训工作作。③所有工程参建人人员必须严严格遵守安安全生产的的规章制度度，严禁违违章指挥和和违章作业业。④特殊工种必须持持安全考核核证上岗，严严禁无证操操作及违章章作业，违违者重罚。⑤加强安全设施建建设，施工工地段设立立醒目标志志、标牌、值值勤岗亭等等，确保安安全生产。⑥建立健全安全生生产检查制制度，并定定期或不定定期检查，发发现问题及及时纠正并并采取防范范措施。⑦进入施工现场的的全体员工工坚决做到到“三不伤害”。5.4.2施施工安全防防护措施（1）机电设备的安安全防护措措施①工作前须仔细检检查机械、仪仪表、工具具等确认完完好、安全全后方准使使用。②动力机械的机座座必须稳固固，产生转转动的危险险部位要设设有防护装装置。③电气设备和线路路必须绝缘缘良好，电电线不得与与金属物绑绑扎在一起起，裸露的的带电导体体必须安设设在碰不着着的地方或或设安全护护栏和明显显的警告标标志。④电动机具必须按按规定接零零接地并设设置单一开开关