涂层技术8000字论文怎么写

涂层技术8000字论文怎么写表面涂覆技术是指在材料表面涂覆一层新材料的技术，如电镀(或化学镀)、喷漆(或上涂料)、热喷涂和气相沉积技术等等。下面是表面涂覆技术论文，希望你能有所感触!表面涂覆技术论文篇一达克罗涂覆工艺及涂层检验要点浅析【摘要】讲述了达克罗的工艺流程，并简单介绍了达克罗涂层的一些检验方法。【关键词】达克罗;涂覆工艺;常见缺陷;检验方法0.前言达克罗涂层(欧美称DACROMET,日本称DACROTIZED)，是由片状锌粉、铝粉、含铬的金属盐及粘合剂组成的涂液涂覆于零件表面，经烧结而形成的一种全新结构和性能的防护层。该涂层具有无公害、无氢脆、优良的耐蚀性、浸透性、耐热性等特点。作为汽车、铁路、公路交通、电力、建筑、桥梁等行业中小零部件的防腐处理，已在世界范围内得到了广泛的应用。1.涂层耐蚀性能机理达克罗处理液主要由铝粒、铬酐和树脂组成，经固化成膜。在成膜过程中，CrO3大部分转化为Cr2O3，生成无定形的Cr2O3·CrO3，它作为粘结剂，将基体与铝粒、铝粒与铝粒粘结起来，其结构科分别表示Fe·(FeO·Cr2O3·CrO3·Al2O3)·Al，Al·(Al2O3·Cr2O3·CrO3·Al2O3)·Al。除此之外，树脂固化形成的体型网状结构，使涂层结构更加致密。由于涂层结构独特，其耐蚀机理可作如下分析：1.1屏蔽作用涂层一方面通过钝化作用生成复杂化合物，把涂层与基体结合起来，另一方面又通过树脂固化反应，生成体型网状立体结构，把涂层与基体更牢固地粘结在一起。涂层与基体间既存在化学作用，又存在物理作用。这种紧密结合的涂层，起更好的隔离腐蚀介质的作用。1.2钝化作用达克罗处理液中，铬酸与铝粒和基体金属发生化学反应，生成致密的铬酸钝化膜，使基体的耐蚀性能大为提高。1.3电化学保护作用达克罗涂层实质上采用阴极保护法来提高金属的耐蚀性能。涂层中微细铝粒紧密排列于钢铁表面。铝的电极电位远小于铁的电极电位。当涂层受到局部破损或有腐蚀介质浸入时，铝作为腐蚀微电池阳极失去电子而被腐蚀，基体金属作为阴极得到完全保护。2.达克罗工艺达克罗处理工艺的流程如上图。整个处理过程主要有三个重要的质量控制点，即前处理、涂覆、烘烤。前处理的目的是除去零部件表面的油污、铁和氧化皮，提高膜层与基体的结合力。前处理的方法较大，如有机溶剂或碱性清洗剂脱脂、抛丸、喷丸、喷砂等。对于较为精密的零部件一般采用有机溶剂或碱性清洗剂脱脂的方法，而对于结构较为复杂的零部件，一般采用喷、抛结合的方式。前处理要尽量避免使用酸洗除锈，以防止产生清脆。涂覆是用达克罗溶液喷涂或浸渍零件，然后再采用离心甩干、自然垂流、刷等方式除去多于的处理液。一般一涂一烘涂层厚度为3～6μm，二涂二烘为6～9μm，三涂三烘为9～12μm，可根据产品要求进行选择(详见附表一)。在涂覆过程中，有几个工艺参数需要控制：浸渍时间为200～300r/min。另外，对于达克罗溶液的维护也要格外精心，平时不使用时保持其温度在14℃以下，正常工作的温度保持在20±2℃，以保证达克罗溶液的稳定。烘烤是将金属基体上的达克罗处理液转变成膜层的过程，常在网带式循环热风烘烤炉中进行。整个过程分为预热区，温度为60～180℃(处理时间为10min左右)，零部件预热要缓慢，让涂层水分逐渐逸出，避免涂层起泡，产生孔隙。然后到达温度为280～330℃的固化区，时间为25～30min，在此区发生一些物理和化学反应。烘烤过程对于达克罗膜层性能的形成十分重要。3.达克罗涂层的检验3.1涂覆量因为零件形状不同，各部位的涂覆量是不相同的，这里指的是平均涂覆量。中国标准将涂覆量分为70mg/dm2、160mg/dm2、200mg/dm2、300mg/dm2四个级别。检测方法：将涂覆后的50～100g的零件先称重，然后放在70～80℃的20%氢氧化钠溶液里，直到涂层全部去掉后取出并清洗吹干，然后再称重，前后两次的质量差再除以零件表面积即为零部件的涂覆量。3.2涂层厚度测定涂层厚度可采用磁性测厚仪进行多点测量求平均值的方法，具体按GB/T4956-2003《磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法》要求进行。3.3附着力采用宽18mm标准胶带贴在零部件表面，用手指揉擦以排除气泡，在胶带端头和零部件表面成45°角度快速拉开，根据粘附在胶带上的附着物量判断结合力级别，一般3～5级以上为合格。3.4泛黄试验泛黄试验是检测涂层烘烤程度的一种简单方法。将1～2滴浓氨水滴在冷却的工件表面，涂层在30～60s内泛黄为合格，涂层烘烤不足时不泛黄。3.5硝酸铵快速腐蚀试验由于盐雾试验周期时间长，在生产控制中很难用实现，因此在国内现在经常用硝酸铵快速腐蚀的方法来判断涂层的耐腐蚀性能。试验方法：用20%的硝酸铵溶液加热到70±2℃，将零件浸渍于溶液内，或部分浸渍于溶液内。判断方法：基体不允许出现红锈。3.6盐雾试验达克罗涂层盐雾试验采用中性连续喷雾试验，具体操作方法按GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验-盐雾试验》执行。需要注意的是试样应以水平线倾斜60～75°摆放，彼此不接触，而且从上面漏下的溶液不会从一个零件落到另一个零件上。4.结束语随着科学技术进步，达克罗处理工艺及检测方法也会有新的技术和方法产生，希望与同仁共同研究、开发，推进达克罗处理技术在我国的广泛应用。【参考文献】(略）篇二谈天然气长输管道内涂层应用技术摘要：天然气常熟管道内部采用改成形成，不仅能够减少管道内部的腐蚀，还可以改善管道内部的整体结构，减少气体运输时产生的气体摩擦，从而提高工作效率。相应的管理人员还能减少一些清理工作，有效降低压缩机的功率消耗，提高其经济效益。针对天天然气常熟管道内涂层的内容做出全面分析，以供参考。关键词：长输管道；内涂层；应用技术天然气管道内涂技术是在管道内壁上喷涂一定的厚度，多数情况都采用环氧树脂系胶结剂，这样能够减少内壁管道在输送时受到的影响，防止过多污染物和气体造成影响，减少内部的腐蚀现象，而且还能保障其他污染物不会对其造成影响。自21世纪以来，我国相关部门对于该项技术十分重视，采用国家规定的要求做出调整，并做好相应的内涂层技术。通过相应的技术人员测试后，能够减少气体传输时摩擦的7%~14%，同时在长距离大口运输管道中可以形成很好的经济效益。1采用内涂减阻的必要性天然气的输气干线小号是相对比较大，所以在实际的工作中应该尽可能的减少天然气，以此保证天然气的市场价格是管道输气的重要研究内容。从目前来看，减少输气管道的能源消耗有两个方法，在设计阶段优化管道的管径，同时还要减少它自身的管道压力，从而减少输气时所需要的压力。目前减少输气管道的摩阻损失的唯一办法就是在其管道内表面进行图层，管道内壁覆盖一层减阻内涂层后，它的主要作用是降低水利摩阻系数，同时还能降输气时所需要的输气压力。总体而言，减少全线管道的输气功率，或者根据实质情况将管道的总功率进行调整，提高管道的输气量，加大口径的输气管道，其效益十分理想。2内涂层的优点从目前来看，管道采用内涂层技术具有以下几个优点：（1）降低管道内摩阻，改善自身的性能，提高管道的流动性，提升其工作效率。目前大部分国外的相关人员会认为，一些典型的涂层钢管其表面粗糙程度为6.4μm，而新钢管的内表面粗糙度一般为19.1μm，裸管的内表面粗糙程度45μm的钢管，当粗糙程度低于90%时，管道摩阻系数最大会降低33%。此时管道的数量会随之增加。（2）由于内涂层管道摩阻系数不断减少，因此可减少增压站的压差，扩大站之间的间距，减少增压站的数量。（3）节约管材费和施工费用，由于涂敷后管道内壁的粗糙度会减小，水利摩擦也会随之不断改变。这样，当输气量达到一定的程度时，其他条件不发生改变，设计管径可以进行调节，这样能够节约大量的管材费用，达到相应的目的。（4）降低输送动力消耗，节省燃料费用。根据相应的数据调查发现，使用内涂层后，输气的动力消耗可降低20%左右。（5）对罐体内壁有一定的保护作用，在日常的工作过程中经常会因为一些其他和杂质的出现，使得管道出现腐蚀现象，从而影响输送的整体质量。（6）方面做好管道检测工作。在管道涂敷后其内壁比较光滑，而且也方便相应的工作人员做好检测工作，针对裂纹和腐蚀等问题做出全面检测。（7）减少维修成本的使用。根据相应的数据调查发现，带有涂层的管道其驱动力比较强，而无内涂层的驱动压力相对比较小，而且涂层的管道不易沾染杂质，在清理的过程中比较简便，还能减少清洁次数，从而降低维护费的使用。近几年的发展中，内涂层的技术应用于原有管道之中，能够减少25%的沉积量产生。3内涂层的涂覆工序3.1表面处理管道内壁表面处理是内涂前必须做的工作，表面的处理质量决定内涂层的整体质量，是当前内涂层技术的关键工序，表面处理能够将管道内壁上的杂质和油污进行清洗，将一些氧化的皮质和疏松的锈渣进行全面清除，从而达到全面清洁的目的。一般情况下管子表面处理过程中应该保证其温度不能低于周边环境的温度，最低不得超过10℃，而且湿度方面不能低于80%。喷砂处理后，利用相应的吸尘装置进行清理，保证其内壁干燥且干净，再将其所有的灰尘除去。针对建设完毕的管道应该在现场开展橡塑管工作，可以利用化学处理方法解决，通过脱脂、酸洗以及冲洗进行全面处理。3.2内喷涂作业无漆喷涂是内涂的可取方法，喷涂应在避风、防尘、防污条件下进行，环境温度和湿度都应该有一定的限制，以此保证涂敷质量。罐子表面环境吴丹在10-60摄氏度之间，罐子表面温度在温度应该控制在21-38摄氏度之间。内涂层的厚度应该在50~65μm之间，管端两头要有一定的非涂表面，这样涂后需要进行覆盖，以防灰尘污染。喷涂应在平台上进行，管子通过旋转的管架进入喷涂平台，平台两端箱罩将管子两端封闭，当喷头从远端返回时，开始喷涂环氧涂料，喷嘴距罐子表面0.15~0.5m进行喷涂，同时还要保持匀速喷涂。管子旋转的速度和喷嘴速度应该通过调试，确保覆盖层的设计厚度。喷涂作业完成后，罐子继续旋转，随后应该去除相应的保护胶带。带有测试片的罐子内取出测试片进行补涂。如果喷砂后不能立即涂覆，间隔时间应该在8小时以上，如果表面形成新锈应该立即进行重新处理，从而保证能够通过检测，确保形成相应的膜后。涂覆后的管子进入固化现象，待环境温度较高时会形成自然固化，要求固化的罐子采取加热进行固化，根据生产速度可以尝试多根共同展开，但其加速形成固化的效果，工艺必须符合技术的相关要求。4减阻内涂技术实现的难点参数的选择十分重要，它关乎整个工程设计的效果。以往的工作中并没有采用内涂展开，很少对钢管内壁的粗糙度加以考虑，在输气管道工程设计规范中，对粗糙度的取值并没有做出明确的规定。通过调研发现，实测钢管粗糙度时，不同的厂家、不同的人员都有着不同的结果差距，很难将其落实到实质的设计之中。它的工艺计算与粗糙程度和介质数以及压力流量都有一定的关系。为了控制内涂质量，钢管内壁要采取表面的处理，针对一些大口径的管道，其做法应该