油漆膜层施工过程中常见的缺陷分析

/油漆膜层施工过程中常见的缺陷分析油漆涂膜缺陷一般和被涂物的状态,选用的涂料，涂装的方法及操作，涂装工艺和设备，涂装环境等因素有关。现将常见漆膜缺陷缘由分析详述如下。流挂指在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕现象，称为流挂。依据流痕的形态，流挂可分为下沉，流挂，流淌。下沉：涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，产生厚度不匀整的半圆状，冰瘤状，波状等现象。流挂：在接受浸，淋，喷，刷等涂装方法的场合，涂料在被涂物的垂直面和边缘旁边积留后，照原样固化并坚实附着的现象。流淌：被涂物垂直表面涂膜大面积的流挂现象。缘由：所用溶剂挥发过慢或和涂料不配套。一次涂得过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大。涂料黏度偏低。环境温度过低或四周空气中溶剂蒸汽含量过高。涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡）。在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也简洁发生垂流。2．颗粒涂膜中的凸起物呈现颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。有混入涂料中的异物或涂料变质而引起的称为涂料颗粒。金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装时或刚涂装完的湿膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。缘由：（1）涂装环境的空气清洁度差。调漆室，喷涂室，晾干室和烘干室内有灰尘。（2）被涂物表面不清洁。（3）施工操作人员的工作服，手套及涂装前擦净用材料有纤维脱落。（4）易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。（5）涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝合，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。(6)喷枪喷嘴前端积结的漆滴干燥后形成漆渣，喷涂时被吹到工件表面。3.露底和盖底不良由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底（俗称缺漆），因涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底面（底色）的现象称为盖底不良。缘由：所用涂料的遮盖力差或涂料在运用前未搅拌匀整。涂料的施工黏度（或施工固体含量）偏低，涂得过薄。喷涂不细致或被涂物外形困难，发生漏涂现象。底漆和面漆的色差过大，如在深色漆面上涂亮度高的浅色涂料。4．咬起涂面漆后底涂层被咬起脱离，产生皱纹，胀起，起泡等现象称为咬起。涂装含强溶剂的涂料（如硝基漆）时，易产生这种现象。缘由：涂层未干透就涂下一道涂料。涂料不配套，底漆层的耐溶剂性差或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂。涂层涂得太厚。5．白化，发白涂装过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色，产生似云样的变白失光现象称为白化，发白。这种现象多发生在涂装挥发性涂料的场合，严峻时完全失光，涂层上出现微孔及力学性能下降。缘由：施工场所的空气湿度太高。所用有机溶剂的沸点低，而且挥发太快，被涂物的湿度低于室温。涂料和稀释剂含水，或压缩空气带有水分。溶剂和稀释剂的选用及配比不恰当，造成树脂在涂层中析出而变白。前三种缘由使空气中水分在被涂面上凝露，渗入涂层而发生白化。6．拉丝在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使涂膜表面呈丝状的现象称为拉丝。缘由：涂料的黏度高，或制作涂料用的合成树脂（如氯化橡胶，丙烯酸树脂等）的相对分子质量偏高。选用的溶剂溶解力不足。易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量。7．缩孔，抽缩受被涂物面上存在或混入涂料中的油，水等异物的影响，涂料不能匀整附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。由于产生的缘由及现象有较大的差别，露底面积大且不规则的称为抽缩（俗称发笑）；呈圆形（直径多为0.1mm—2mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为鱼眼。这种缺陷产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干膜上也会发觉。缘由：所用涂料的表面张力偏高，流平性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大。调漆工具及设备不干净，使有害物质（有些是肉眼看不到的）混入涂料中。被涂物面不净，有水、油、灰尘、肥皂、硅酮、打磨灰等异物附着。涂装环境空气不清洁、有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾等。涂装工具、工作服、手套不干净。环境温度过高，溶剂挥发快。8．陷穴、凹洼、凹坑涂膜表面上像火山口样、直径为0.5MM3MM的凹穴现象。陷穴、凹洼、凹坑和缩孔和鱼眼的差别在于是否露出被涂面，这种缺陷又称为凹陷、麻点。其产生缘由和缩孔相仿。9．针孔在涂膜上产生针状小孔或像皮革毛孔样的孔的现象称为针孔，孔的直径为100微米。缘由：涂料的流淌性不良，流平性差，释放气泡性差。涂料储运时变质，例如沥青涂料在低温储运时，漆基的互溶性和溶解性变差，局部析出，产生颗粒或针孔弊病。涂料中混入不纯物，如溶剂涂料中混入水分等。涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。被涂物的温度过高和被涂物面有污物（如焊药等）。被涂物面有小孔。环境温度气温过高。10．气泡在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。烘干型涂料易产生这一缺陷。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消逝而残留在涂膜中，统称为气泡。由底材或底涂层所吸取或含有水分，溶剂或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中呈泡状拱起的缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡或空气泡。缘由：溶剂挥发快，涂料的黏度偏高。涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。底材、底涂层或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂时刷子走动过急而混入空气。木质底材上涂氨基树脂涂料。11.起皱在干燥过程中涂膜表面出现皱纹、凹凸不平及平行的线状或无规则线状等现象。缘由：桐油制作的油性漆易发生起皱现象。在涂料中添加过多的钴和锰催干剂。涂膜烘干升温过急，表面干燥过快。涂膜过厚或在浸涂时产生肥厚的边缘。氨基漆晾干过度，表面干燥后再烘干，易产生起皱现象。12．色不匀（色发花）涂膜的颜色局部不匀整，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂料的涂装不当，以及涂料组分变质等引起的。缘由：涂料中的颜色分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合的不充分。所用溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当。涂得太厚，使涂膜中的颜料产生里表对流。在涂装场合旁边有能和涂膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等）的发生源。浮色、色分别涂料中各种颜料的力度大小、形态、密度、分散性、内聚性等的不同，使涂膜表面和下层的颜料分布不匀整，各断面的色调有差异的现象。和色发花的差别是涂膜外观色调一样，但湿膜和干膜有色相差异大。缘由：（1）浮色和色发花和涂膜形成过程中产生的对流现象密切相关，因而涂料的配方及制漆工艺不合理是产生这两种弊病的主要缘由。（2）在涂装两种以上颜料的复合涂料时，由于溶剂在涂层的里表发挥不一，易出现对流而产生浮色现象。（3）涂料中组分的密度相差悬殊。（4）涂装方法及设备选用不合适。14.金属闪色不匀（银粉不匀）在喷涂金属闪光面漆时，因喷涂的厚度不匀、流挂和所用溶剂和涂料不配套而引起铝粉分布不匀、定向不匀、导致涂膜外观颜色不匀的现象。缘由：（1）涂料配方不当（如铝粉含量偏低、溶剂的密度大，树脂的相对分子质量低，树脂的干燥慢等）。（2）喷涂黏度选择不当（过低或过高）。（3）膜厚不匀整，雾化差、喷涂操作不娴熟。（4）涂底色和罩光清漆接受“湿碰湿”工艺时，中间晾干时间过短。（5）环境温度低。15.渗色、底层污染在一种涂膜上涂另一种颜色的涂料，底层涂膜部分渗入面层涂膜中而使面层涂膜变色的现象称为渗色。由底层上附着的着色物透过面涂层产生异色斑的渗透现象称为底层污染。缘由：（1）底层涂膜中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入涂层中。（2）底材（如木材）含有有色物质或底层上附有着色物。（3）面漆含有溶剂力强的溶剂（如脂类、酮类）或底层涂膜未完全干透就涂面漆。16.光泽不良（发糊）有光泽涂层干燥后没有达到应有光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧的现象。缘由：（1）颜料的选择、分散度和混合比不适当、树脂的混溶性差，溶剂的选配不当。（2）被涂面对涂料的吸取量大，且不匀整。（3）被涂面粗糙且不匀整。（4）涂层过烘干或烘干时换气不充分。（5）喷涂虚雾附着或由补漆造成。（6）需抛光的涂层未干透就抛光。（7）在高温、高湿或极低温的环境下涂装。17.橘皮在喷涂时不能形成平面的涂膜面，而出现类似橘皮的皱纹表层。皱纹的凹凸度约为3微米左右。缘由：（1）涂料的黏度大，流平性差。（2）压缩空气的压力低，出漆量过大和喷涂工具不佳，导致雾化不良。（3）被涂物和空气的温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。（4）涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。（5）喷涂距离不适当，如太远。18.砂纸纹面漆涂装和干燥后仍能清楚的看到砂纸打磨纹，且影响涂层外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜映性）的现象。在被涂表面运用锉刀休整留下的纹状痕迹称为锉刀纹。缘由：（1）所选用的打磨砂纸太粗或质量差。（2）涂层未干透（或未冷却）就打磨。（3）被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹。19.刷痕，滚筒痕在涂刷或滚涂时，涂膜上残留有凹凸不平的刷或滚得痕迹（或条纹）的现象。缘由:(1)涂料的流平性差，涂料中颜料含量高。（2）刷子、滚筒太硬。（3）气温太低。(4)溶剂挥发太快。20.“出汗”在涂膜表面上析出一种或几种组分的现象。如一般硝基漆在60度以上烘干时，增塑剂呈汗珠状析出，以及涂膜在打磨后再次出现的析出。缘由：（1）增塑剂和基漆的混溶性差。如硝基漆接受了蓖麻油、樟脑等非溶性型增塑剂。（2）涂膜在打磨漠前未完全干透（溶剂未完全挥发）。（3）涂膜中含有蜡、矿物油时，可能会慢慢渗到涂膜表面上。21.丰满度不良涂膜虽然涂得很厚，但从外表看照旧很薄而显得干瘪的现象。缘由：（1）运用高聚合度的漆基制作的涂料，其本身丰满度差。（2）颜料含量少和涂料过稀。（3）被涂面不平整而吸取涂料。22.缩边在涂装和烘干过程中涂膜收缩，使被涂物的边缘、边角等部位的涂膜变薄，严峻时甚至会出现露底的现象。在水性涂料施工时常出现这一缺陷。缘由：（1）漆基的内聚力大。（2）涂料的黏度偏低，所用溶剂发挥慢。23.烘干不良、未干透涂膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干燥，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软，未达到硬度或存在表里不干等现象。缘由：（1）自干或烘干的温度和时间未达到工艺规范。（2）自干场所换气不良，湿度高，温度偏低；烘干室的技术状态不良，温度偏低或烘干时间不足。（3）涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。（4）自干型涂料所含干燥剂失效，或表干型干燥剂用量过多。（5）烘干室内的被烘干物过多，热容量不同的工件同时在一个烘干室烘干。（6）被涂物上有蜡、硅油、油和水等。24.钣金凹凸钢板结构件（如汽车车身）由于冲压钣金加工不良及储运、焊装过程中产生凹凸不平，影响涂层外观装饰性的现象。有点焊产生的坑称为点焊坑；冲压时产生的小凹凸在涂装后残留在涂面上且更惹眼，称为星状不平。缘由：（1）模具的精度不够或手工成形，钢板表面不平，有划痕等。（2）钢板表面有尘埃，冲压现场环境较差，模具或钢板上附着有小砂粒，产生不平。（3）储运和组装过程中爱惜不好，产生碰伤，造成凹凸不平。25．落上漆雾喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或涂膜上（成虚雾状），影响涂膜的光泽和外观装饰性的现象。如落上异色漆雾则称为漆雾污染。缘由：（1）喷涂操作不正确，如喷枪和被涂面的距离太远，喷流和被涂面不垂直。（2）被涂件之间距离太远。（3）喷涂室气流混乱，风速太低（小于0.3M/S）。（4）不需涂装的表面未遮盖爱惜。26.腻子残痕涂层表面刮过腻子的部位产生痕印或失光等现象。缘由：（1）刮腻子部位打磨不足。（2）刮腻子部位未涂封闭底漆，腻子层的吸漆量大，或颜色和底漆层不同。（3）所用腻子的收缩性大，固化后变形。27.打磨缺陷由于打磨不彻底、不规则或打磨划伤，砂纸纹，上层面漆盖不住而造成的涂膜缺陷。缘由：打磨工具的技术状态不良或操作不细致。砂纸质量差，有掉砂现象。在打磨平面时未接受模块，局部用力太猛。打磨后未检查被打磨面的质量。28.遮盖痕迹遮盖用的胶带迹照原样残留在涂面上，或分色线呈锯齿形，超过工艺标准规定的现象。缘由：胶带的质量差。遮盖工序执行不细致。涂膜未干就撕下胶带或其它遮盖物。29.气体裂纹在涂层干燥时受酸性气氛的影响，涂面产生皱纹、浅裂纹的现象。缘由：涂层干燥所（或烘干室）的空气含有酸性气体（如二氧化硫、二氧化碳、一氧化碳等）。在接受烟道干脆烘干的场合，易产生这一缺陷。所用涂料的耐污性差。30．色差刚涂装完涂膜的色膜的色相、明度、彩度和标准色板有差异，或在补涂装时和原漆色有差异。缘由：所用涂料各批之间有较大的色差。在更换颜色时，输漆管路未洗净。烘干范围（烘干时间、温度）未严格限制在范围之内。尽量少补漆，如需补漆则应整个部件（或有明确分界线的表面）进行补漆。31.掉色在用蜡和擦布擦拭涂层时，布上粘有突出颜色的现象。缘由：主要是涂料中所含的颜料（尤其是有机颜料）渗透到涂膜表面所致。32.异物起霜，沾污由于铁粉、水泥粉、沙尘和漆雾等异物的附着，涂层变粗糙、变脏或带有色素物质的沾污，产生异色斑点等现象。缘由：在涂层干燥过程中，四周环境中的铁粉、水泥粉、沙尘和漆雾等异物的侵入和附着。涂层未干透前就将被涂物包装。涂层接触沥青、焦油、酸性物质、树脂、昆虫、鸟粪、化学物质和有色素的物质等。涂层在运用过程中发霉。吸取在涂装时被底材吸取过度，出现无光或像未涂装似的现象。如在纤维板上涂装时，刚涂完尚见涂膜，但很快就消逝。缘由：被涂物多为孔材质，如松木板、纤维板和涂刮的腻子层（疏松）等，将涂在其表面上的涂料吸入孔内，使涂层无光或不完整。鲜映性不良涂层的鲜映性（平滑性、光泽）不良的现象，也就是突出的装饰性差。例如，现今高级轿车的车身涂层的鲜映性应为0.81.0（PGD）；稍低一点的应在0.6—0.7范围内；一般型轿车、轻型车和装饰性要求较高的中性卡车涂层鲜映性应在0.5左右，如低于上述规定值，则称为鲜映性不良。缘由：（1）被涂物表面