数控机床横向进给设计要点

/摘要此设计是经济型中档精度数控车床横向进给系统。面对我国目前机床数量少、工业生产规模小的特点，突出的任务是用较少的资金快速变更机械工业落后的面貌。而数控车床（及其系统）已经成为现代机器制造业中不行缺少的组成部分。所以，实现这一任务的有效的、基本的途径就是普及应用经济型数控机床。进给系统是由伺服电机经滚珠丝杠拖动工作台来完成的所以设计涉及伺服电机的选择，滚珠丝杠设计等。目前绝大部分的机床的横向进给均是接受滚珠丝杠来传递运动的，传动的精确性主要取决于丝杠支承形式，丝杠和伺服电机的联接方式。在设计中充分考虑到这两个问题，并且，设计精度须达原始数据。关键词：滚珠丝杠伺服电机横向进给目录0引言……………11国内外发展概况及现状介绍…………………22总体方案论证…………………42.1选择传动系统……………42.2选择传动装置……………53具体设计说明……………………63.1横向进给滚珠丝杠副的设计选择……………63.1.1确定滚珠丝杠的支承方式…………………63.1.2滚珠丝杠副额定载荷……………73.1.3滚珠丝杠副主要参数的确定……………83.1.4滚珠丝杠和伺服电动机的联接………123.2伺服电机型号选择……………153.2.1进给电机功率的确定………153.2.2伺服电机型号………………153.2.3同步带轮的选择……………154结论………………175参考文献…………186设计工作小节…………………197附件清单…………200、绪论本设计课题为：经济型数控车床横向进给系统设计。因为我们没有精良的加工工具或者是自动化系数等各方面远远的不及西欧等国家。所以我国的机械制造业和他们的有着很大的差距的缘由，。制造业是关系到国际民生的大事，是富民强国的必要因素，我国要有更好的发展，必需形成我们自己富有特色的现代化制造体系。随着时代的发展，科技的日新月异，数控技术的应用范围日益扩大，数控机床及其系统己成为现代化机器制造业中不行缺少的组成部分。面对我国目前机床拥有量少、工业生产规模小的特点，突出的任务是用较少的资金快速变更机械工业落后的生产面貌，使之尽可能地提高自动化程度，保证加工质量，减轻劳动强度，提高经济效益。“横向进给系统”“主传动系统”和“纵向进给系统”被称为车床的三大核心系统，其重要地位是不言而喻了。三大系统的精确性、精确性、必将影响加工产品的性能。而实现这一任务的有效的、基本的途径就是普及应用经济型数控机床，并对原有的机床进行数控改造。而这就是我们课题的目的。前提条件：1.床身上最大回转直径Ø400mm2.快移速度x轴4m/min3.定位精度x轴0.035mm4.重复定位精度x轴0.0075mm，刀架0.010mm设计要求：设计课题要求：横向进给运动设计时，电机和丝杠接受柔性结构，电机选用伺服电机，对电机的大小选择进行验证，及对滚珠丝杠直径和支承形式选择进行强度较核，设计精度达原始数据。本课题所设计的进给系统是针对经济型中档数控车床的，该系统设计成功一旦应用到生产实践中，将使工厂的生产的数字化水平加强，生产力水平显著提高，劳动强度减轻，经济效益得到提高。依据自己三个多月来的设计过程，编写了这本《设计说明书》，其中，书中确定存在着相当的一些问题，期望领导、老师赐予指责，指正。1、国内外发展概况及现状介绍从上世纪五十年头数控技术起先发展到1965年，数控装置从最初的电子管元件、晶体管元件、集成电路到目前运用比较普遍的小型计算机和微处理器共阅历了五代的发展。世界主要工业国家的数控机床己进入了指生产阶段。数控机床的产量，拥有量，数控化率都在急速上升。我国从1958看起先探讨数控机械加工技术，60年头针对壁锥，非圆齿轮等困难形态的工件研制出了数控壁锥铣床，数控非圆齿轮插齿机等设备，保证了加工质量，削减了废品，提高了效率，取得了良好的效果。70年头针对航空工业等加工困难形态零件的急需，从1973年以来组织了数控机床攻关会战，经过三年努力，到1975年己研制出了40多个品种300多台数控机床。经过30年的努力，我国数控机床和数控系统的研制也历经了第一代电子管灵敏控、其次代晶体管数控及第三代集成电路数控。从1975年到1979年，7年内累计生产数控机床4108台（其中约3/4以上的数控线切割机床）。进入80年头，我国重新重视发展数控技术，实行了暂从国外引进限制机和伺服驱动系统，为国内主机配套的方针。1981年，我国从日本FANVC公司引进了FANVC3系列、5系列、7系列的数控系统和在直流伺服电机，直流主轴电机技术，并在北京机床探讨所建立了数控设备厂。于1981年底起先验收投产，1982年生产约40套系统，1982年生产约100套系统，1985年生产约400套系统，伺服电机和主轴电机也配套生产。这些系统是外国70年头的水平，功能较全，牢靠性能比较高，这样就使机床行业发展数控机床有了牢靠的基础，使我国的主机品种和技术水平都有圈套的发展和提高。经济型数控装置有步进电机驱动的开环数控装置、直流电机驱动的半闭环数控装置和点位式经济型数控装置三种。对于数控车床改造一般选用步电机驱动开环数控装置。选择时主要考虑以下性能：CPU类型、用户容量、限制轴或联动轴数、设定单位、插补类型、编程尺寸及编程标准，G、M、S、T、F功能、刀补功能、间隙补偿功能及循环功能、显示方式及显示信息的形式。确定编程、增量编程、程序输入方式以及报警、诊断等。依据须要选择相应的性能。

步进电机驱动单元的性能参数：步进电机性能参数及安装尺寸，限制箱和电机的接线型式。系统的快速度给速度、空载起动频率，静态转矩，系统升频降频时间，起动矩频特性、起动惯频特性、运行矩频特性。驱动电路的型式：凹凸压驱动电路、斩波驱动电路、调频调压驱动电路、细分驱动电路、电流检测型功率放大电路等。不同的电路型式、其工作性能不同，依据加工须要合理选择。

刀架限制和驱动系统主要考虑刀架型式，如四位或八位电动刀架，或转塔六位刀架。定位精度及重复定位精度，换刀时间、刀具选择时刀架的转向、夹紧力。刀杆尺寸及装夹刀具结构型式等性能参数。我国己有少数产品起先进入国际市场，还有几种合作生产的数机床返销国外。目前，我国除了能独立地设计和生产常规的数控机床外，还能生产五坐标数控铣床，加工中心以及柔性制造系统，如北京机床探讨所开发研制的JCS-FMC=1，JCS=FMC-2柔性加工单元，XH715型立式加工中心，民明机床古物THK4680型全闭环精密加工中心，沈阳中捷友情厂的TK66100卧式铣削加工中心，青海第一机床厂的XH754卧式加工中心等。这一切都说明，我国的机床数控技术进入新的发展时期，预料在不远的将来会赶上或超过世界先进国家水平。2．总体方案论证2．1选择动力系统经济型的数控机床动力系统可分为三类步进电机式接受步进电机驱动和定位，是开环系统，同时限于造价，不再接受其它措施补偿位置误差。由于目前功率步进电机力矩还不太大，所以机床的空选种速度较低，一般用于半精加工。这种系统具有2-3种插补功能，通过软件限制接口，可加工锥面，螺纹，简洁外形的曲面等特别灵敏。由于性价比较恰当，一般中小型企业在技术力气和财力上都比较简洁实现，因此在全国较简洁推广，普及。沟通点位式接受沟通电机变频驱动，用光栅数字点位限制，和步进电机相比，提高了定位精度。光栅辨别率可达0.001mm，重复定位精度为0.005mm，所以加工精度较高。由于接受沟通电机驱动，功率大，可进行大切屑量加工零件加工中，效果尤为显著。目前，沟通点式系统只能加工柱面，不能加工曲面和螺纹功能上有限，而且成本高，使性能价格比相对下降，一般用于大企业或专业化工厂运用，国内用的很少。3．半闭环连续限制式接受直流伺服电机驱动，以脉冲编码器检测位置，实现半闭环连续限制。由于接受高性能直流伺服电机驱动，扭矩大，速度高，过载实力强，可进行强力切削。当丝杠螺在6mm左右时，快速可达8～9m/min，且不丢步，效率高。该系统功能齐全，还带有可编程序限制器，使强电计大大简化。以上三种驱动方式而言，各有利弊。经过比较选择直流伺服电机驱动因为速度高，过载实力强，且拥有可编程序限制器，易学易用，在机床伺服限制系统中，步进电机人微言轻执行单元，具有限制便利牢靠，价格低，且适合于开环限制等特点，因此在简易数控机床中得到广泛的应用。但由于步进电机步距角、功率较小，存在振荡等弱点的限制，在高精大功率应用场合并不很合适，故考虑接受伺服电机限制。2.2选择传动装置数控机床半闭环进给系统中伺服电动机经齿轮副（或同步齿形带副），滚珠丝杠拖动工作台。反馈装置和电动机相联，发出反馈信号（亦可把反馈装置装在丝杠的端部）；伺服电机可干脆和丝杠联接数控机床的传动装置是将电动机的旋转运动变为工作台的直线运动的整个机械传动链及其附属结构。包括齿轮减速机，丝杠螺母副，导轨、工作台等。在数控机床数字调整技术仪式，传动装置是伺服系统中的一个重要环节，因此，数控机床的传动装置和一般机床中传动装置上有重要差别，故它的设计和通机床传动装置的设计不同。数控机床传动装置的设计要求除了有较高的定位精度外，还应具有良好的动态响应特性，即系统跟踪指令信号的响应要快，稳定性要好，为确保数控机床进给系统的传动精度和工作稳定性，在设计机械传动装置时，通常提出了无间隙，低磨擦、低惯量、高刚度、高谐振频率心脏有适应阻尼比的要求。设计任务要完成的设计是横向进给系统的设计，一般来说此种系统的传动装置接受螺旋传动。螺旋传动主要用来把旋转传动变为直线运动，或把直线传动变为旋转运动。其中，有传递能量为主的传力螺旋，有以传递运动为主，并要求有较高的传动精度的传动螺旋，还有调整整零件相互位置的调整螺旋。螺旋传动机构又有滑动丝杠螺母，滚珠丝杠螺母和液压丝杠螺母机构之别。在经济型数控机床的进给系统中，螺旋传动主要来实现精密的进给运动，并广泛接受滚珠丝杠副传动机构。选用滚珠丝杠副传动机构，因为此种机构有如下特点：（a）传动效率高，摩擦损失小。（b）赐予适当预紧，可消退丝杠和螺母的螺纹间隙，反向时就可以消退空程死区，定位精度高，刚度好。（c）启动力矩小，运动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好。（d）有可逆性，可以从旋转运动转换为直线运动，也可以从直线运动转换为旋转运动，即丝杠和螺母都可以作为主动件。（e）磨损小，运用寿命长，精度保持性好。（f）制造工艺困难。滚珠丝杠和螺母等元件的加工精度要求高，表面粗糙度值别别小，故制造成本高。（g）不能自锁。特别是对于垂直丝杠，由于中立的作用，下降时当传动切断后，不能马上停止运动，所以须要添加制动装置。3、具体设计说明3．1横向进给滚珠丝杠副的设计选择：在一般状况下，设计滚珠丝杠时，必需知道下列条件：最大工作负载Fmax（或平均工作负载Fm）作用下的运用寿命T，丝杠的工作长度L（或螺母的有效行程），丝杠的转速n（平均转速n），滚道的硬度HRC及丝杠的运转状况，然后按下列步骤进行设计。1、计算作用在滚珠丝杠上的最大动负载Ca的数值。2、从滚珠丝杠设计标准中，找出相应尺寸系列对应的最大动载荷Ca的相近值，并初选型号。3、依据具体工作要求，对于结果尺寸、循环方式、调隙方法及传动效率等方面的要求，从初选的几个型号中再选择出比较合适的公称直径d0、导程L0、滚珠列数k、滚珠圈数j等确定某一型号。4、依据所选出的型号，列出（或算出）其主要参数的数值；验算其刚度及稳定性系数是否满足要求。若不满足要求，则须要另选其它型号，再做上述的计算和验算直至满足要求为止。3．1．1确定滚珠丝杠的支承方式：为了满足高精度、高刚度进给系统的须要，必需充分重视滚珠丝杠副支承的设计。（a）一端固定一端自由丝杠的静态稳定性和动态稳定性都很低。结构简洁轴向刚度小适用于较短的滚珠丝杠安装和垂直的滚珠丝杠安装（b）两端铰支结构简洁轴向刚度小适用于对刚度和位移精度要求不高的滚珠丝杠安装对丝杠的热伸长较敏感适用于中等回转速度（c）一端固定一端铰支丝杠的静态稳定性和动态稳定性都较高，适用于中等回转速度结构稍困难轴向刚度大适用于对刚度和位移精度要求较高的滚珠丝杠安装推力球轴承应安置在离热源（步进电机）较远的一端（d）两端固定丝杠的静态稳定性和动态稳定性最高，适用于高速回转结构困难，两端轴承均调整预紧，丝杠的温度变形可转化为推力轴承的预紧力轴向刚度最大适用于对刚度和位移精度要求高的滚珠丝杠安装适用于较长的丝杠安装详见表3.2。表3.2滚珠丝杠副的支承形式支承形式简图特点双推-自由1.刚度、临界转速、压杆稳定性低2.设计时尽量使丝杠受拉伸3.适用于较短和垂直安装的丝杠双推-简支1.临界转速、压杆稳定性较高2.丝杠有热膨胀的余地3.适用于较长的卧式安装的丝杠单推-单推可依据预料温升产生的热膨胀量进行预拉伸双推-双推1.丝杠的轴向刚度高2.丝杠一般不会受压，无压杆稳定性问题3.可用预拉伸减小因丝杠自重引起的下垂4.适用于对刚度和位移精度要求高的场合综上所述，本设计中滚珠丝杠副支承方式由原来的一端固定、一端悬空，变成一端固定一端简支的支撑结构。滚珠丝杠的传动间隙是轴向间隙。为了保证反向传动精度和轴向刚度，必需消退轴向间隙。消退间隙的方法接受双螺母结构，利用两个螺母的相对轴向位移，使两个滚珠螺母中的滚珠分别贴紧在螺旋滚道的两个相反的侧面上。用这种方法预紧消退轴向间隙时，应留意预紧力不宜过大，预紧力大会使空载力矩增加，从而降低传动效率，缩短运用寿命。此外，还要消退丝杠安装部分和驱动部分的间隙滚珠丝杠都用滚动轴承支承。可用的滚动轴承种类许多。从目前状况看来，本课题可选用角接触球轴承：这种轴承可以组配。(a)图为一对背靠背，(b)图为一以面对面。都承受两个方向的载荷。由于螺母（固定在床鞍上）和丝杠（固定在床鞍上）和丝杠（固定在床身上）的同轴度难免有某些误差，希望轴承有确定的自动调心作用。面对面组配时，两接触线和轴线交点之间的距离比背靠背时小，调心较易。所以丝杠轴承面对面配用得比较多。这种轴承是在预加载荷的条件下组配的。背靠背组配时，内圈端面各磨去δ装配时压紧内圈。就可施加预加载荷。简支端常用深沟球轴承，不预紧。本课题设计接受的是角接触球轴承，缘由在于：1.横向进给系统既承受纵向的力，又要承受横向进给力，考虑到系统受力状况；2.为了保证加工精度，横向进给系统的运动轨迹范围确定了接受角接触球轴承。3.1.2滚珠丝杠副额定载荷：（1）额定动载荷Ca即在一组有相同参数的滚珠死杠副中，把90%达到10转而不发生乏累剥伤所能承受的纯轴向载荷称为额定动载，以Ca表示。（2）额定静载荷Cao:在滚珠丝杠副静止（或转速〈10r/min〉状态下，承受最大接触应力的滚珠和滚道接触面的塑性变形量只和为滚珠直径0.00001倍时的轴向载荷，称为额定静载荷，以Cao表示。3.1.3滚珠丝杠幅主要参数的确定：（1）按预期寿命Ln及轴向载荷Fa进行选择：Ln=(Ca/Fa)×10（转）[1]（3-1）一般状况下，Fa可以用平均载荷Fm予以代替：Fm=[1]（3-2）式中；Ln为预期设计寿命，Fmax为最大轴向载荷，Fmin为最小轴向载荷。对于机床Ln通常取Ln=20×10（转）则：Ca=Fm:2.71Fm[1]（3-3）本课题设计的要求，系统最大进给力为2750N，横向进给为一半即1375N，所以得：Fmax=680N（阅历值）Fmin=35%Fmax=238N所以Fm==537.7N故：Ca=2.71Fm=2.71×237.7=644.2N(2)按承受的最大轴向力Fmax确定参数计算静负荷Cmo：Cmo=KKFmax即Cmo<Cao其中Kr=1.2-1.5，K=1.6-2Cao>Cmo=1.5×2×680=2062.5N故；丝杠的额定动载荷Ca≥644.2N丝杠的额定静载荷Ca>2062.5N选择：代号为2005-4型的滚珠丝杠，其基本直径20mm，大径19.5mm基本导程5mm4.对选定的滚珠丝杠幅参数进行核算：（1）最大轴向压缩载荷F滚珠丝杠受压力作用后，在弹性范围内的临界稳定载荷Fc由下式计算：Fc=[4]（3-4）式中：m=20×10（N/mm）dc为公称直径（mm）.d为滚珠直径（mm）Ls为丝杠轴的支撑距离（mm）则：水平安置时[n]=4[n]—许用稳定平安系数 F即F为最大载向压缩载荷>Fa(2).极限转速的计算为使丝杠副在高速运转时不发生共振现象，应对其极限转速进行核算。当丝杠发生共振时转速称为临界转速，以Nc表示：Nc=121[4]（3-5）式中：为公称直径；d为滚珠直径为支承结构系数K=2.5极限转速n满足：n<0.8NcNc=121x10(20-3.175)（3）滚珠丝杠副的预加副载为了消退螺母间隙，提高滚珠丝杠副的刚性，和定位精度，在丝杠和螺母间施加预加载荷Fp，其预加载荷大小为：Fp＝Fmax/3＝229N[4]（3-6）（4）滚珠丝杠副的刚度滚珠丝杠副的刚度K：式中：K为滚珠丝杠副的刚度；Kj为滚珠的轴向接触刚度；K1为螺母的安装刚度；Kg为丝杠轴的安装刚度eq\o\ac(○,1)当有预加负荷Fp且为额定动载荷的1/10时，Kj可近似的以下式表示：[4]（3-7）式中：F为轴向工作载荷（N）db为滚珠直径，（mm）Z＝Z’×圈数×列数Z’为一圈滚珠数内循环Z’=d0/db-(3～5)粒d0为公称直径210为滚子数∴Kj＝0.54＝5.2×103N/μmeq\o\ac(○,2)、螺母支撑刚度K1：K1＝[5]（3-8）其中：A为螺母横截面积E＝2.1×105Ln为螺母支承面至有效滚延间的长度A＝0.4×103mm2故，K1＝（0.4×103×2.1×105）/（1000×103）＝0.85×103（N/μm）eq\o\ac(○,3)、丝杠轴的支承刚性Kg当接受图示的支承方式：Kg==(A*E)/（1546×108）＝0.7×103（N/μm）[10]（3-9）滚珠丝杠副的刚度K：因为：所以K=1/()=2.3×103（N/μm）（5）驱动力矩及驱动功率使丝杠旋转运动所需驱动力矩：Ma＝（F×Ph）/（2000×π×η）(N.m)[10]（3-10）公称导程Ph＝2.5mmη＝0.9由预紧力所产生的摩擦力矩Mf＝K×（N.m）[10]（3-11）Mf=2.3×103×N.m总驱动力矩：M＝Ma＋Mf[10]（3-12）所需功率W＝（Kw）[1]（3-13）W=式中：F为轴向载荷Ph为公称直径η为效率3．1.4滚珠丝杠和伺服电动机的联接滚珠丝可通过齿轮副或步齿形带和伺服电机相接；也可通过联轴节和伺服电动机干脆联接。为了消退丝杠和电机轴之间的同轴度和垂直误差，可用挠性联轴节或水纹管联轴节。一般为挠性联轴节。柔性片分别用螺钉和球面垫圈和两边的联轴套相联。通过柔性片传递力矩。柔性片由不锈钢制成，每片厚0.25mm。这种联轴节已由特地工厂生产，其性能尺寸见《机床设计手册》第3册P496。伺服电动机有直流和沟通两类。直流伺服电动机开发较早。沟通伺服电动机国外于70年头末期起先应用于数控机床。由于沟通伺服电动机没有电刷，因此寿命长，允许的转速高，还适当宜于易燃易爆的环境中运用。沟通伺服电动机发展得快，在国外已基本上取代了直流伺服电动机。在我国，沟通服电动机也已接受，直流伺服电动机仍有应用仍较多。伺服限制系统一般都是闭环或半闭环限制系统：图中给出了典型的伺服限制系统的框图。这是一个三环限制系统，外环是位置限制环，是确定系统主要性质的基本限制环，它确定着系统的位置限制精度；速度限制环用于实现速度的调整和速度限制精度；电压限制环可实现对伺服放大器的电压限制。半闭环限制：半闭环限制系统不但有前向的指令限制通道，而且有检测元件输出的反馈限制通道，而检测元件是安装在丝杠轴或电机轴上的，检测同角位移后，推算出工作台的实际位移。以偏差值实现位置限制。此系统由于检测元件检测的反馈信号不包含从旋转轴到工作台之间的传动链的误差，这部分误差将不能被自动补偿。因此这种由等效反馈信号组成的限制系统为半闭环限制系统。闭环限制：闭环限制和半闭环限制其组成原理及限制方法基本相同。在闭环限制系统中，要求以工作台（或刀架）的最终限制输出作为反馈信号，即要求测量元件安装在工作台上，而不是安装在丝杠或电机轴上。但因干脆测量工作台的实际位移，需配备如光栅、磁栅或感应同步器等安装和修理要求都比较高的位置检测元件，这使整个系统的价格提高。由于闭环限制能对整个系统误差进行自动补偿，因此，其精度比半闭环限制要高，精度取决于位置检测元件的测量精度。总之，这种限制方式的优点是精度高、速度快，但调试和修理比较困难，适宜于大型和精密的数控机床。3．2.伺服电机型号选择：3．2.1进给电机功率的确定在进给运动的速度较低的状况下，空载功率很小，计算时可以略去，进给电机的功率可依据进给的有效功率和传动件的机械效率来计算：即：(*)[11]（3-14）式中：Ns进给电动机功率（KW）Q进给抗力（公斤力）Vs进给速度（米/分）Ys进给传动的总机械效率（一般可取0.15～0.20）依据资料显示,CDJK6140系列车床的最大切削主力F=2750N即Pz=2750N故进给力：Px=0.5Pz=1375NYs取0.2Vs=0.4m/min代入(*)式3．1.2伺服电机型号考虑到进给系统的过载现象,选择的电机功率应当大于选择的电机功率。（依据参照电机手册.南京苏强数控机电有限公司）所以，选择型号为110SNMA6I型的永磁无刷伺服电机。额定功率额定转矩额定转速额定电流转子惯量机械时间常数电机时间常数1.256kw6N.m2000r.Pm5.0A0.718×10kg.m0.8ms6.14ms3．1.3同步带轮的选择为了保证传动精度，本设计接受同步带轮来传动。同步带轮传动不仅能够保证良好的传动精度，还能降低传动产生的噪音，对磨损的要求也同时符合要求。一般同步带轮有统一生产，本课题设计选用的是慈溪恒力同步带轮有限公司生产，规格如下：4、结论至今为止，基本上完成了本课程的设计要求，课题的主要设计内容包括：丝杠结构设计，伺服电机和丝杠的连接形式设计、丝杠和床鞍的连接设计、丝杠的支承方式设计、伺服电机的选择。进给系统运转精度、干脆将导致整个机床的加工精度。因此，丝杠精度的选择，丝杠的支承如何保证轴向定位精度等关键性问题是急需解决的。由于自身的阅历有限，面对这些关键性问题只能从理论上去寻求解决的方法。因此，自己所设计的结构和运用到生产实践中仍相距甚远。电机的选择也相当重要，对于整个进给系统的来说，要求严格。 5、参考文献1张新义.经济型数控机床系统设计.北京：机械工业出版社，1994.72李洪.好用机床设计手册.沈阳：辽宁科学技术出版社1999.13陈宏钧,马素敏.金属速查速算手册.北京：机械工业出版社，1994.74范云涨,陈兆年.金属切削机床设计简明手册.北京：机械工业出版社，1994.75王启义,蔡群礼,胡宝珍.金属切削机床设计.东北工学院出版社1989.106黄祖德.机械设计.北京理工高校出版社1992.67吴宗泽.机械设计禁忌500例.北京机械出版社19968黄鹤订.国家机械工业局--中国机电产品书目第10册.北京机械出版社2000.79滚珠丝杠.上海川浦机械实业公司样本10同步带轮.慈溪恒力同步带轮有限公司11电机手册.南京苏强数控机电有限公司6、设计工作小结毕业设计是对我四年来学习和实践的一个综合熬炼和考核，是踏上社会前在学校的一次磨练，要充分发挥自己的学问。在设计中，我基本将四年来所学学问进行了综合运用，并了解了本专业方面最新科技动态和发展趋势，经过这次毕业设计，进一步加强了对以前学习的把握，增长了见识，也充分展示了自己的专业基础和设计实力。在毕业设计过程中，阅历了实际考察、资料收集、方案论证、工程图的绘制、说明书的书写等设计过程，这使我驾驭了设计的一般步骤，为以后走上工作岗位进行其它方面的工作奠定了坚固的基础。从这次设计中体会到：在平常要搞好、搞懂每个学问点；要虚心并诚意地向老师、同学请教；做事须要讲团体协作；考虑问题应当多方面、多角度，力争按最严格的工作要求做事；培育设计实力和严谨细致的工作作风，体会到了工程技术人员所应当具备的基本素养。由于本人理论及实践水平有限，设计图样、设计说明书定有许多错误和不妥之处，敬请各位老师和同学指出，提出指责和修改看法。最终，向在设计期间赐予关切指导的沙爱民老师谨以最真诚的谢意！同时也感谢帮助我的同学。7、附件清单横向进给系统装配图