注塑零缺陷高级技术研修班外训心得

注塑零缺陷高级技术研修班外训心得第一页，共54页。注塑成型工艺基础模塑现场问题分析与解决对策模具优化设计与使用案例分析2第二页，共54页。三种关键成型工艺参数：温度场-指一个范围，有强有弱速度场-指同一个截面，中间速度最快压力场-浇口位置压力最大产品的性能基本由他们决定3第三页，共54页。注塑周期主要运行运作分为：闭模-----射胶-----冷却-----开模及注塑件顶出。4第四页，共54页。1、加热：塑料膨胀粘度下降---流动加快粘度：流动的阻力2、冷却：使分子相互靠近凝固使应力产生长大集中5第五页，共54页。1、预热：料筒加热元器件-加热圈：只占热量的20-30%效率低，产品要求不高时，此作用不大2、机台正常运转后：绝大部分由螺杆旋转产生的剪切/摩擦热占总热量的70-80%测量的料温比实际的料温要低5-10℃，量测的是金属壁的温度，里面熔体的温度较高6第六页，共54页。1、不同的塑料有不同的抵抗热降解的能力，但如果加热过量，所有的塑料最终都会降解。塑料降解：指高分子聚合物达到生命周期的终结。塑料降解：使聚合物分子量下降、聚合物材料（塑料）物性下降。典型表现是：塑料发脆、破裂、变软、增硬、丧失力学强度等降解将打断塑料本身的高分子链，粘度下降，流动性变好，强度降低。2、分解产生的原因：温度过高：设定的温度与实际温度有差异受温时间过长：回收料、料垫、死角过度剪切，尤其浇口位置（小浇口，速度快），剪切速率超出材料的特性7第七页，共54页。1、速度2、剪切热剪切流动：是熔融流体在外力作用下的相对滑动剪切率：是熔融流体剪切流动的速率剪切应力：是熔融流体剪切流动的抵抗力剪切：是速度差异，中间速度快无速度差异所以无剪切3、分子排向：应力来源8第八页，共54页。1、各相异性：在流动方向和垂直方向有不同的强度性能，在这2个方向的缩水量也不同。当塑料进入型腔后会形成一个流动波前，在中心的地方流动快，在靠近模壁的地方流动慢。由于流动速度不同产生剪切，从而导致分子排向。速度越快分子排向越严重模温低凝固快分子排向越严重9第九页，共54页。101、模温越高，中间层越厚，应力越小，产品就越稳定2、增加中间层的方法：1）部品加厚2）模温提升1、切应力是因速度差异引起的，所以在成型中心处无速度差应力为0，向边缘层逐渐增大，在模壁处最大。第十页，共54页。1、压力：与速度连在一起使分子紧靠在一起收缩/密度11高压低度：OK低压高速：NG第十一页，共54页。1、分阶段：充填、压缩2、分主次：3、V/P切换的作用/目的：控制压力峰值减小毛边生产的稳定性，精度的稳定性问题点：在哪个点切换最合理成型的前缘面积压力最大，在前缘面积减小的位置切换最好短射的目的：找出前缘面积变化较大的位置，切换V/P12GSEO的产品较小不需要设计V/P切换第十二页，共54页。1、模具温度越高，凝固时间越长，结晶体越大，收缩越大2、不均匀结晶将导致内应力大13最大注射压力设置的太低将限制充填速度控制系统提供快注射速度的能力第十三页，共54页。1、类型分子间的拉应力与压应力拉应力：分子间的距离比自然状况下要远压应力：分子间的距离比自然状况下要近单分子内的排向应力2、来源温度不均匀收缩不均匀结晶差异—受温度影响，体现在产品收缩上分子排向14高熔融指数=低粘度低熔融指数=高粘度第十四页，共54页。后退位置：由型腔的需求量，流道决定料垫作用：保护螺杆，防止碰上；传递保压压力背压定义：在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。如何决定背压范围：每一周期都升高背压，直到螺杆在开模前来不及返回到开始位置这是此时所用熔体温度，Rpm的上限背压；设定最好的开始点：上限背压的2/3处；背压增加的效果：熔体温度增加混合效果增加复位时间增加15第十五页，共54页。转速---理想的螺杆转速范围必须足够快，以便在开模之前完全塑化但不要设的太高以防止过度剪切产生降解松退/压力释放典型的熔体压力释放位置为：2mm或者更少如果不进行压力释放将产生流延熔融温度测量熔体与料筒金属的温差可高度25度熔体的温度主要来自螺杆我们实际量测的是金属壁的温度16第十六页，共54页。制品表面产生凹陷的现象由于塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域第十七页，共54页。1.加大射出压力2.加大保压及延长保压时间3.增加进胶口或者扩大唧嘴4.背压增大5.增加模温6.增加射出速度7.减小螺杆回转速度第十八页，共54页。制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡叫缩孔。塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时、在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡。第十九页，共54页。1.增加射出压力2.炮筒温度降低3.加大保压及延长保压时间4.减小螺杆回转速度5.升高模具温度6.增大进胶口或者扩大唧嘴7.原材料要进行干燥8.加长冷却和中间时间9.设置冷料位第二十页，共54页。塑胶熔体未填充型腔现象塑胶流体流动性不足或者塑胶熔体计算量偏少产生第二十一页，共54页。1.加大射出压力2.加大保压及延长保压时间3.增加射出速度4.增加背压5.升高模具温度6.扩大唧嘴及进胶口7.合理设计模具排气8.检查流到及浇口是否流畅改善方法第二十二页，共54页。由于模具PL面都会留有一定的间隙，且塑胶流体的填充压力较高，毛边就是因为塑胶流体进入这些缝隙而形成的。在PL面及与镶件配合处都会出现毛边。第二十三页，共54页。第二十四页，共54页。1、降低原料温度及模具温度2、降低注射压力或注射速度3、减少射胶量或降低保压压力4、加大锁模力5、检修模具或提高合模精度6、延迟从注射到保压的切换位置7、改用粘度较大的塑料8、清理模面异物9、重新平衡进浇口10、模具加装撑头或加大模具硬度改善方法第二十五页，共54页。一般所谓的烧焦包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象烧焦是滞留在型腔内的空气在塑料填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。第二十六页，共54页。1.降低最后一段注塑速度2.加大或增开排气槽3.减小注射压力4.降低熔料温度5.改大浇口或改变其位置6.改用热稳定性更好的塑料7.降低锁模力或边锁模边射胶8.清理排气槽改善方法第二十七页，共54页。模具采用多浇口进胶方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。第二十八页，共54页。1.提高料筒温度、提高背压、加快螺杆转速、充分干燥原料2.提高模具温度3.增加注射速度4.提高注射压力5.检查或更换原料6.脱模剂用量减少或尽量不用7.加大流道及进浇口尺寸或改变浇口位置8.在产生熔接线的位置增加排气槽，检查排气槽是否堵塞或抽真空注塑9.加大主流道、分流道尺寸10.加大冷料井或熔接线部位开设冷料槽改善方法第二十九页，共54页。高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面和空气而固化，接着被随后的塑胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过后无滞留区域或者滞留区域不从组时容易产生喷痕。第三十页，共54页。1.提高料筒温度或背压,改善速化质量2.提高模具温度3.便更产品壁厚设计,使壁厚均匀4.加大浇口或变更浇口位置5.减短流道长度或加粗流道6.减慢产生流纹处的注射速度7.提高一段注射速度8.改用流动性较好的塑料改善方法第三十一页，共54页。制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水分或者挥发物或附着模具表面的水分等气体所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。第三十二页，共54页。1.原料充分烘干提高背压2.降低熔料温度3.减小其使用量或更换其他添加物4.选用耐温较高的色粉5.降低射速6.减慢熔料速度7.更换原料或改用热稳定性好的塑料8.改善进胶口大小或调整进胶口位置9.改善模具排气10.减少模具残量11.降低其模温并检查下料口处冷却水改善方法第三十三页，共54页。制品表面裂痕严重而明显为破裂。制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。第三十四页，共54页。1.减小注射压力或末端注射速度2.减小保压压力或缩短保压时间3.提高熔料温度或模具温度,并使模温均匀4.加大浇口、改变浇口形状和位置5.增大脱模斜度、或模具抛光6.降低顶出速度7.控制或改善内应力、退火处理8.改善模具排气效果，减少流动阻力第三十五页，共54页。成型后往往出现四壁内凹的现象。正常的模具水路设计。36水路第三十六页，共54页。变形可分为翘曲与扭曲两种现象。a.平行边变形者称为翘曲。b.对角线方向的变形称之为扭曲。第三十七页，共54页。1.降低模温或料温或延长冷却时间2.变更成品设计3.减少保压压力或保压时间4.更改进浇口(使其进料平衡)5.改善模温使其各局部温度合适6.改善顶出系统或改变顶出方式7.检修模具、改善粘模8.减小注射压力或保压压力9.增加注射量10.调整前后模温差11.改用收缩率各向异性小的塑料第三十八页，共54页。塑件尺寸取决于：1.塑胶型号，包括添加成分。2.模具收缩指数。3.成型条件。第三十九页，共54页。1.提高料筒温度、提高背压、加快螺杆转速、充分干燥原料2.提高模具温度3.增加注射速度4.提高注射压力5.检查或更换原料6.脱模剂用量减少或尽量不用7.加大流道及进浇口尺寸或改变浇口位置8.在产生熔接线的位置增加排气槽，检查排气槽是否堵塞或抽真空注塑9.加大主流道、分流道尺寸10.加大冷料井或熔接线部位开设冷料槽第四十页，共54页。塑件尺寸取决于：1.塑胶型号，包括添加成分。2.模具收缩指数。3.成型条件。第四十一页，共54页。1.原料含杂质2.材料降解3.温度低，塑化不良4.模温高有助于改善透明度5.干燥不充分6.模具抛光不良第四十二页，共54页。制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜。模糊状态等皆可称为表面光泽不良。第四十三页，共54页。1.升高模具温度2.增加唧嘴孔、流道及浇口的光泽性3.原材料不干净4.原材料进行预热干燥5.设定适当的模具排气6.增大唧嘴及进胶口第四十四页，共54页。塑胶熔体流动的痕迹，以浇口中心而呈现的条纹波浪摸样。第四十五页，共54页。１．提高料筒温．提高背压．提高螺杆转速２．提高模温或料温３．适当提高水波纹处的射速４．提高一段射出速度５．增大浇口或改变进浇口的位置６．增开或加大冷料槽７．改短或加大流道８．改用流动性好的材料９．加大保压或延长保压时间第四十六页，共54页。1.部分降解。2.塑化不均匀。3.回收料混合不均匀。4.冷却不均。第四十七页，共54页。1.降解。分子链断裂变小。2.熔接线。3.结晶不良。4.残余内应力太大。5.材料不相容。6.回收料太多。7.过度干燥.第四十