大型铸锻件生产线移址建设节能减排技改项目可行性合理用能报告(建设节能评价评估报告、建设节能分析报告)

XXXX有限公司大型铸锻件生产线移址节能减排技改项目合理用能报告XXXX有限公司目录前言 1第一节节能意义、依据及程序 21.1节能减排的意义 21.2依据 31.2.1法律法规、行政规章及相关文件 31.2.2标准规范 41.2.3其它 5第二章建设单位概况 62.1企业简介 62.2企业组织机构图 72.3生产工艺概况 82.3.1烧结生产工艺 82.3.2炼铁生产工艺 112.4公司用能系统概况 172.4.1企业能源消费结构 172.4.2企业能源流向 182.5企业能源管理制度 212.5.1企业能源管理制度体制 212.5.2企业能源管理职责 212.5.3企业能源计量管理 23第三章项目概况 293.1项目名称、建设地点和主办单位 293.2项目实施的背景 293.3项目选址 293.4项目投资 303.5建设规模与周期 30第四章项目合理性分析 314.1项目实施的合理性 314.2项目发展趋势 314.3项目实施的意义 32第五章项目实施方案 335.1热风炉系统 335.1.1热风炉本体技改 345.1.2预热器技改 355.1.3操作系统技改 365.2高炉煤气系统技改 375.2.1高炉煤气储存系统技改 375.2.2高炉煤气处理工艺技改 385.3高炉系统技改 425.3.1高炉喷粉系统技改 425.3.2高炉煤气透平发电 445.4烧结机头、机尾除尘设备技改 505.5污水回用系统技改 515.6高炉铁液热装铸造工艺 52第六章项目指标分析 556.1焦比 556.1.1公司原有指标计算 556.1.2技改后指标计算 566.1.3指标对比 566.2喷煤比 576.2.1公司原指标计算 576.2.2技改后指标计算 576.2.3指标对比 576.3能耗指标 586.3.1技改后企业能耗核定 586.3.2企业技改前后综合能耗对比 586.3.2企业技改前后产值能耗对比 59第七章节能建议 607.1无功就地补偿技术 607.2谐波治理 617.3变频调速节能 617.4绿色照明 617.5能源管理制度节能措施 62第八章结论 63附表1 65附表2 66--前言“十一五”规划确立了节能减排工作的指标：到2010年，单位国内生产总值能耗降低20%、主要污染物排放总量减少10%。XXXX有限公司响应国家的节能号召，为了完成“十一五”期间的节能工作目标，拟对现有铸造高炉生产线进行移址节能减排技改。根据国务院《关于加强节能工作的决定》（国发［2006］28号）、国家发展改革委《关于加强固定资产投资项目节能评估和审查工作的通知》（发改投资［2006］2787号）和XXX地方政策规定，为了深入贯彻科学发展观，落实节约资源基本国策，加快建设节约型社会，确保我市固定资产投资项目合理利用能源和节约能源，避免盲目建设导致项目出现浪费能源和用能不合理现象。XXXX有限公司为保障建设项目的正常进行降低项目单位产品能耗定额，在对项目进行考察、调研及相关资料收集整理的基础上，根据《XXXX有限公司大型铸锻件生产线节能减排技术改造项目建议书》、、《XXXX有限公司大型铸锻件生产线节能减排技术改造项目专家论证意见》等资料编制了报告书。

第一节节能意义、依据及程序1.1节能减排的意义当前，实现节能减排目标面临的形势十分严峻。2005以来，全国上下加强了节能减排工作，国务院发布了加强节能工作的决定，制定了促进节能减排的一系列政策措施，各地区、各部门相继做出了工作部署，节能减排工作取得了积极进展。但是，2005年全国没有实现年初确定的节能降耗和污染减排的目标，加大了“十一五”后四年节能减排工作的难度。更为严峻的是，工业特别是高耗能、高污染行业增长过快，占全国工业能耗和二氧化硫排放近70％的电力、钢铁、有色、建材、石油加工、化工等六大行业增长20．6％，同比加快6．6个百分点。我国经济快速增长，各项建设取得巨大成就，但也付出了巨大的资源和环境代价，经济发展与资源环境的矛盾日趋尖锐，群众对环境污染问题反应强烈。这种状况与经济结构不合理、增长方式粗放直接相关。不加快调整经济结构、转变增长方式，资源支撑不住，环境容纳不下，社会承受不起，经济发展难以为继。只有坚持节约发展、清洁发展、安全发展，才能实现经济又好又快发展。同时，温室气体排放引起全球气候变暖，备受国际社会广泛关注。进一步加强节能减排工作，也是应对全球气候变化的迫切需要，是我们应该承担的责任。对企业而言企业实施节能改进,不仅可以降低能耗成本,提高经济效率，而且有助于缓解政府能源供应和建设压力,对减少废气污染保护环境也有巨大的现实意义。XXXX有限公司积极贯彻节能降耗方针，为了有效提高企业的能源利用率、降低原材料消耗率，增强企业的竞争优势，进一步扩大产品市场，XXXX有限公司拟对380m3高炉炼铁生产线进行节能减排技术技改项目。1.2依据本报告依据相关法律法规、行政规章和技术文件、标准和规范进行评估。1.2.1法律法规、行政规章及相关文件（1）《中华人民共和国节约能源法》（2008年4月1日施行）；（2）《中华人民共和国清洁生产促进法》（2003年1月1日施行）；（3）《国务院关于加强节能工作的决定》（国发[2006]28号）；（4）《国务院关于发布促进产业结构调整暂行规定的通知》（国发[2005]40号）；（5）《能源发展“十一五”规划》（国家发改委2007年4月）；（6）《国家发展改革委关于印发固定资产投资项目节能评估和审查指南（2006）的通知》（发改环资[2007]21号）；（7）《“十一五”十大重点节能工程实施意见》（发改环资[2006]1457号）；（8）《中国节能技术政策大纲》（2006年）；（9）《十五工业结构调整规划纲要》（国家经济贸易委员会，2001年10月）；（10）《国家重点行业清洁生产技术导向目录（第一批）》（国经贸资源〔2000〕137号）；（11）《国家重点行业清洁生产技术导向目录（第二批）》（国家经贸委、国家环保总局2003第21号）；（12）《国家重点行业清洁生产技术导向目录（第三批）》（国家发改委、国家环保总局2006第86号）；1.2.2标准规范（1）《综合能耗计算通则》（GB2589－1990）；（2）《企业能耗计量与测试导则》（GB6422－1986）；（3）《用能单位能源计量器具配备与管理通则》（GB17167－2006）；（4）《节能监测技术通则》（GB15316－1994）；（5）《企业能源审计技术通则》（GB/T17166－1997）；（6）《设备热效率计算通则》（GB/T2588－2000）；（7）《企业节能量计算方法》（GB/T13234－1991）；（8）《工业企业能源管理导则》（GB/T15587－1995）；（9）《评价企业合理用热技术导则》（GB/T3486－1993）；（10）《评价企业合理用电技术导则》（GB/T3485－1998）；（11）《评价企业合理用水技术导则》（GB/T7119－2006）；（12）《企业能量平衡统计方法》（GB/T16614－1996）；（13）《企业能量平衡表编制方法》（GB/T16615－1996）；（14）《企业能源网络图绘制方法》（GB/T16616－1996）；1.2.3其它《XXXX有限公司大型铸锻件生产线节能减排技术改造项目建议书》《关于XXXX有限公司大型铸锻件生产线开展节能减排技术改造有关问题的协调会议纪要》（见附件）《XXXX有限公司大型铸锻件生产线节能减排技术改造项目专家论证意见》（见附件）

第二章建设单位概况2.1企业简介董事长总经理办公室副总经理董事长总经理办公室副总经理副总经理副总经理党支书记生产部供应部装备部委运输处理系统仓储部长财务处理机劳资处质检中心安环保卫处工会高炉车间发电车间铸钢车间烧结车间机修车间基建科仓库检测中心后勤食堂堂2.3生产工艺概况2.3.1烧结生产工艺1.烧结生产工艺流程图高炉灰高炉灰精矿粉、富矿粉G1G1石灰石破碎筛分配料点火生石灰碎焦、无烟煤G1破碎一次混合二次混合烧结破碎热筛分鼓风冷却冷筛分除尘抽风烟囱水水、蒸汽空气煤气空气热返矿冷返矿高炉矿槽G2S2G32.工艺说明烧结过程的主要生产工序概述如下:（1）贮存烧结所使用的主要原料有进口富矿、精矿粉、高炉槽下返矿、石灰石、生石灰、焦粉及无烟煤等。外来各种原料均由船运至烧结原料露天堆场贮存，需要用时再用铲车运到原料仓库的相应贮矿槽贮存。原料仓库设有6个贮矿槽，其中含铁原料贮矿槽4个，燃料贮矿槽1个、熔剂（石灰石）贮矿槽1个。（2）破碎筛分用原料仓库的5T抓斗吊将需要破碎的燃料，熔剂等从原料仓库的燃料，熔剂贮矿槽抓到相应的块矿仓。然后经由给料机落到其下的皮带机上，由皮带运输机输送到破碎机上进行破碎。燃料破碎采用两段开路破碎流程，即燃料经对辊破碎机先粗破，然后再用由四辊破碎机细破，从而得到粒度为＜3㎜燃料。并由皮带运输机运送到配料室内。熔剂破碎系列采用检查筛分闭路流程，块状石灰石经锤式破碎机破碎后，用PL450斗式提升机升到ZS2-I直线振动筛所处平台，并将破碎后的石灰石进行筛分，筛上＞3㎜的石灰石直接溜入石灰石块仓重新破碎，筛下＜3㎜的石灰石粉由皮带运输机送达配料室的两个仓内。（3）配料为了稳定烧结矿化学成份，并保证混合料各组成分的精确配料，各种烧结原料集中在配料室进行自动称量配料，每种配料仓下均设有定量给料装置。配料室与原料仓库建在一起，含铁原料仓库的5T抓斗吊将其直接抓入配料仓，熔剂及燃料经过破碎后用输送带送入配料生石灰用罐车送到配料室外，再用压缩空气送入生石灰配料仓。含铁原料、石灰石均采用圆盘给料机加配料皮带称进行自动配料，其中圆盘给料机为变频调速，配料皮带称将称量和信号与事先设定的值进行比较，然后将比较后的信号传给圆盘给料机变频器，通过变频器来调节圆盘给料机的给料量，从而达到定量给料。生石灰配料为了减少其扬尘改用螺旋秤。（4）混合为了使烧结的物料物化性能充分均匀，使烧结料内微粒物料造成适宜的小球，需在配料后设置混合工序。烧结原料的混合采用两段混合，配完的烧结料直接由皮带运输机送入一次混合机内进行混匀，同时沿混合机长度方向均匀加水，经过混合物后的料再由皮带输送机送到烧结主厂房上布置的二次混合物机内进行混匀和造球。（5）抽风烧结混匀造球后的烧结混合料从二次混合机简体尾部直接落入烧结混合料小矿槽，混合料小矿槽下装有圆辊给料机，混合料经由圆辊给料机及反射板均匀布到烧结台车上，料层厚度约450㎜，烧结混合料经点火后开始抽风烧结，点火燃料采用高炉煤气，煤气通过管道接到烧结厂房点火器旁。共有13个风箱，上与烧结台车滑动接触，接触面采用弹性滑道密封下与降尘管相连，中间有手动以调节烧结风量。烧结单位面积抽风量约100m3/min，负压约14kpa。（6）热烧结矿的破碎、筛分烧结混合料经点火，抽风烧结后，烧结饼从烧结机机尾斜下，粘结在烧结台车上的料由设在机尾的活动刮刀刮下，烧结饼经单辊破碎机破碎至150㎜以下，连同烧结机机下料通过小格拉链机送达的散料，一并进入缓冲矿仓。热烧结矿再经缓冲矿仓落入热矿筛，筛上＞5㎜烧结矿通过布料溜槽均匀布到鼓风环式冷却机台车上，筛下＜5㎜的矿由皮带运输机送入一次混合物机内。（7）鼓风冷却筛上＞5㎜烧结矿通过布料溜槽均匀布鼓风环式冷却机台车上，经冷却后的烧结矿连同环冷场下通过小格拉链机送达的散料，全部进入环冷机头部的缓冲矿槽与50㎜烧结机配套的烧结矿冷却机为60㎡鼓风环冷机，经过冷却的烧结矿温度可达150℃以下，鼓风环冷机高温段排气筒接机尾电除尘（8）烧结矿的冷筛分冷却后的烧结矿再经过期冷却振动筛分后，在筛上＞5㎜由成品皮带运输机直接送入高炉矿槽，筛下＜5㎜的冷返矿由皮带运输机回送入一次混合机内。2.3.2炼铁生产工艺1.高炉冶炼原理高炉冶炼过程中，矿石中的铁氧化物是通过两种不同性质的反应即直接还原和间接还原的方式还原成金属铁的，一般认为，从铁的高级氧化物还原剂到FeO的过程，是全部以间接还原的方式进行的，即：2Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2Fe3O4+CO=3FeO+CO2而从FeO还原到金属铁，则五部份以间接还原方式，另一部分以直接还原方式进行，间接还原是以放热反应为主的，主要发生在炉身中上部：FeO+CO=Fe+CO2+13605KJ直接参与还原剂是吸热反应，主要发生在炉身下部和炉腹1000℃，以上的高温区：FeO+C=Fe+CO-152161KJ直接还原直接消耗碳量，产生CO，而CO在炉内上升过程中又参与间接还原。间接还原不直接消耗碳量，风口前碳的燃烧产生的CO和直接还原产生的CO加在一起，就是间接还原的还原剂来源。2.炼铁生产工艺流程图矿槽贮料矿槽贮料筛粉、称量、上料炉顶装料设备热风炉高炉粗煤气系统鼓风机渣铁处理系统铸铁机水力冲渣设备焦炭烧结矿球团矿、生矿生石灰生铁煤气G5G7W2W3、S2G6、W2W4G43.工艺说明：炼铁的工艺流程系统除高炉本体外，还有贮料上料系统，装料系统，回收煤气与除法系统，渣铁处理系统以及为这些系统服务的动力系统等，高炉炼铁主要生产工艺简述如下：（1）矿槽贮料高炉所需的成品原料（烧结矿、竖炉球团，焦炭等）从原料露天堆场或烧结厂采用皮带运输机直接运入高炉矿槽，其中烧结矿采用专用直接从烧结车间运入，焦炭有铲车从堆场运入受料仓，再由仓下皮带直接运入焦槽，竖炉球团由露天堆场采用皮带运入。因熔剂使用量少，采用与竖炉球团共用一条皮带运输的方式。矿槽采用单排布置形式，即焦炭槽（2个仓），烧结矿（8个仓），竖炉球团（2个仓）生矿（1个仓），熔剂（1个仓）一排布置。（2）筛分称量上料焦炭由专用皮带运入焦槽，经焦炭振动筛筛分，由输送带送入料坑焦炭称量斗，经上料小车进入炉顶装置。烧结矿经槽下振动给料机输送皮带、振动筛、料坑翻板，进入料坑矿石称量斗，经上料小车进入炉顶装置，球团矿，生矿，熔剂等经槽下振动给料机，输送皮带，料坑翻板，进入料坑矿石称量斗经上料小车进入炉顶装置。槽下的粉矿和粉焦分别由皮带转运至烧结车间配料室（3）炉顶装料选择炉顶装料的目的是依据装料设备的特点以及原料、燃烧的物理性能，采用各种不同的装料方法，改变炉料在炉喉的分布状况，使炉料分布均匀，以达到煤气流合理分布，最大限度地利用煤气的热能与化学能，降低焦比。本项目采用北京中鼎泰克冶金设备有限公司的紧凑型串罐无料钟炉顶。无料钟布料系统包括受料罐、上下密封阀、截流阀、中心喉管、布料溜槽、旋转装置及液压传动设备等。它是一个新型的布料装置，取消了传统的大小料机构，采用可任意改变倾角的旋转溜槽完成布料任务。其基本布料方式有三种，在自动控制的方式下的环形和螺旋布料，在控制室人工操作下的环形和点状布料；扇形布料。无料钟炉顶的料罐均压使用氮气，在炉顶大平台上设置专用气罐，以保证需要的压力和用量。均压阀和均压放散阀的启闭采用液压传动。（4）送风系统送风系统包括鼓风机、冷风管道、放风阀、混风阀、热风炉、热风总管、环管、支管、直到风口。热风炉是高炉鼓风的预热器，即利用高炉煤气燃烧产生的高温废气加热热风炉内的蓄热室格子砖，使格子砖吸收废气的热量，达到1200~1400℃的高温，经过一段保温时间，使格子砖内外温度基本一致后，通过换炉操作，送往高炉的鼓风穿过处于高温状态的蓄热室格孔，吸收格子砖的热量，达到接近燃烧过程中格子砖所达到的温度。冷风在热风炉风吸收的热量，来源于煤气燃烧放出的热量，所以热风炉实际上是一种热量转换器，它把煤气的化学热转换成鼓风的物理热，用于高炉冶炼，达到降低焦比的目的。本高炉系统设有一台离心式鼓风机，鼓风机进口选用一台脉冲带式布袋除尘器、三座改进型内燃式热风炉，正常工作制度为二烧一送或半交错并联送风，送风温度为1150℃左右，废气温度为300℃左右，，热量为热炉煤气。（5）高炉本体在高炉炼铁生产中，高炉是炼铁过程的主休，从其上部装入的铁矿石，燃料和熔剂量向下运动，下部鼓入空气燃料燃烧，产生大量的还原性气体向上运动，炉料经过加热，还原，熔化造渣渗碳脱硫等一系列化学过程，最后生成液体炉渣和生铁。（6）渣铁处理系统渣铁处理系统包括出铁场，泥炮，开口机，堵渣机，炉火纯青前吊车，渣铁沟，渣铁分离器，铁水管，铸铁机，修罐库，渣罐，水渣池以及炉前水力冲渣系统。出铁口高在炉缸最下部的死铁层之上，是一个通向炉外的一个长方形孔，主要有铁口框架，保护板，铁口框架内的耐火砖及用耐火泥制作的泥套组成，平时用耐火泥堵塞整个孔道，并在炉缸内衬的外面形成一个保护内衬的耐火泥泥包。出铁时，用开口堵塞的万里无云火泥钻开一个圆孔，使铁水流出，渣铁出完后，又重新用耐火泥将圆孔堵塞好。出渣口设在炉缸的中下部，由渣口大套、二套、三套、小套四部分组成，为了更换和安装方便，各套均成锥形，它们之间的接触面都经过精密加工，彼此可以紧密接触防止漏气。（7）铸铁机铁水经炉前铸铁机铸铁后，由汽车外运。设置一台双链带滚轮移动铸铁机，铸铁机配圾喷灰装置，机后平板车，平板车牵引设施，铁块冷却设施及沉淀池。（8）粗煤气系统高炉粗煤气系统包括煤气上升管，下降管，重力除尘器，煤气湿式洗涤系统，遮断阀等。炉顶荒煤气经重力除法器去除较粗颗粒，然后引入湿式除尘系统进一步除尘，达到煤气使用要求后，通过煤气遮断阀进入净煤气总管，输送至烧结点火器、热风炉燃烧器等到厂内各用气点。重力除尘器为主要的粗除尘设备，利用煤气进入除尘器时速度突然降低和改变流动方向，炉层动能降低，在重力和惯性力的作用下，使粗颗粒粉尘与煤气分离而沉降，遮断阀用于高炉休风时迅速将煤气排入大气。煤气湿式洗涤系统主要包括洗涤塔，变径文氏管、减压阀组、脱水器、净煤气总管。除尘器卸灰采用均匀加湿卸灰机，该卸灰机和一个旋转式送料机组成，并配有专用电控箱及水泵，卸灰机在卸料时，在喷水的作用下，干灰变成均匀且潮湿的物料排出，重力除尘器排出的除尘灰由汽车直接运往烧结车间。（9）水力冲渣高炉熔渣在炉前水淬后经水力输送到水渣池,日产水渣428.3吨,年产水渣15万吨,水渣由汽车外运.该380m3高炉上、下渣共计有2个冲渣点。一条水渣沟，渣沟坡度为10度。两路供水，炉前冲渣水压0.2-0.3MPa,渣水比为1：10。冲渣水全部循环使用，并采用间断供水操作制度。企业主要用能设备清单序号设备名称型号规格数量功率kW1固定式回转起重机HGQ10-14155.52料车主卷扬机非标12003四辊破碎机￠900*7001544单辊破碎机￠1100*16801225圆筒混合机￠2200*70001456矿用震动给料机RZG－909307配料除尘风机G473-1112758烧结环冷风机Y400-642509机尾除尘风机Y4-73-11135010槽下除尘风机G4-73－11NO22F140011喷煤中速磨HRM800M25512烧结高压风机SJ2800-1.0351112013桥式起重机5T抓斗14.514桥式起重机5T吊钩1315静电除尘器主抽风机SJ11000150016高炉鼓风机D1000-2.8/0.982320017铸铁机辊轮移动式34518炼铁高炉380立方米—19桥式起重机5T桥式抓斗吊14.520热风炉底燃式1—21高炉冲渣泵250NDI322022空气压缩机LGFD-1015523空气压缩机LGFD-1417524高炉助燃风机9－28NO16D225025浊环水供水泵Y315S-4213226循环水泵提升泵Y280S-4475XXXX有限公司现有设备，对照《产业结构调整目录（2005年本）》（发改委令第40号），未列入淘汰类或限制类。2007年企业产品产量表产品名称计量单位产量生铁吨247382钢锭吨22331铸件吨60642007年产值表项目名称单位数量工业总产值万元95463工业增加值万元242272.4公司用能系统概况2.4.1企业能源消费结构XXXX有限公司消耗能源主要有电力、洗精煤、柴油、焦炭以及水。其中电力有外购电和自发电两种。其他能源均属于外购。XXXX有限公司2007年共计消耗洗精煤16946吨，焦炭109713吨，外购电力2011万kWh，柴油234吨，工业用水256万吨。2007年总能源消耗折标准煤130065.3吨（等价值），125297.3吨（当量值）。企业总能源消费构成表能源种类2007年实物量等价值当量值吨标煤%吨标煤%焦炭（吨）109713106575.282.36%106575.285.51%电力（万kWh）20117239.65.59%2471.521.98%洗精煤（吨）1694615251.411.79%15251.412.24%柴油（吨）234340.960.26%340.960.27%水（万m3）256————————合计129407.16100124639.081002007年企业能源消费构成图（等价值）2007年企业能源消费构成图（等价值）2.4.2企业能源流向企业能源流向说明：（1）焦炭：焦炭是该公司的主要能源，2007年共消耗109713吨，主要用于烧结（碎焦）和炼铁工序段，它在高炉中的作用是提供冶炼过程需要的热量、还原铁矿石需要的还原剂以及维持高炉料柱（特别是软熔带及其以下部位）透气性的骨架。部分焦炭在高炉中产生高炉煤气，其重要成分有CO,C02,N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2,N2的含量分别占15%,55%，热值较低。产生的高炉煤气主要用于烧结和热风炉使用。（2）洗精煤：主要用于高炉炼铁工序2007年共消耗16946吨，将洗精煤磨细后直接由高炉风口向炉内喷吹，它的作用是以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦比，降低生铁成本。（3）柴油：公司柴油主要用于公司运输车队以及铲车使用，2007年消耗柴油234吨。（4）电力：电力是提供公司电力设备运作的动力，公司电力有外购电力和自发电力两种。2007年公司外购电力2011万kWh，自发电量1200万kWh。（5）水：公司用水分为工业用水和生活用水，2007年公司共消耗用水256万吨。企业能源流向表能源种类耗能单元焦炭（吨）洗精煤（吨）电力（万kWh）柴油（吨）水（万吨）烧结车间3290——869——21高炉车间106423169461808——85其他————5342341502.企业能源流向图自发电自发电高炉煤气焦炭电力柴油水高炉烧结工序洗精煤变电站热风炉煤气发电站其他水泵房焦炭电力洗精煤水柴油高炉煤气2.5企业能源管理制度2.5.1企业能源管理制度体制XXXX有限公司建立了各项能源管理制度，内容涉及能源采购、能源运输与储存、能源消耗定额管理、能源计量、能源统计分析和节能技改等方面。主要能源管理制度如下：1、用电管理制度考核条例2、能源管理规章制度3、焦炭、煤炭的管理制度4、焦炭、煤炭采购制度5、计量管理制度6、能源计量器具管理制度7、用能考核条例8、节能技改项目管理办法公司建立的能源管理制度比较完善有利于能源消耗的统计与管理。2.5.2企业能源管理职责XXXX有限公司建立了简单的三级能源管理体系，厂部、各部门、车间分工明确，并且制定了各个环节的责任与工作：1.厂部的职责（1）负责传达和宣传国家节能法律、法规及上级政府的节能文件和精神并组织开展节能宣传教育，提高广大职工的节能意识，组织节能培训，对节能员工作进行指导。（2）组织编制公司中、长期节能规划和年度规划。（3）负责制定，审定公司节能奖金的分配方法和方案。（4）负责节能合理化建议的征集及审定工作。2.各部门的职责（1）协调厂部做好传达和宣传国家节能法律、法规及上级政府的节能文件和精神。（2）指导车间节能员的节能工作。（3）负责公司所有能源计量装置的配备和管理，按国家和上级主管部门的有关规定负责能源计量仪表的选型、定制、购置计划，定期校验和日常抄表。（4）制定能源管理制度，能耗指标的考核方案和节能奖金的分配。（5）负责公司产品的能源消耗定额的制定，修改和考核。（6）负责能源消耗的分析和能源指标的落实工作。（7）负责部门内能源计量的采录和统计工作，并将统计报表报厂部能源计量处，发现计量差异时及时上报能源计量处。（8）负责组织公司内重点用能设备的效率测试工作，企业能量平衡测试和能源审计工作。（9）负责部门内现场能源利用合理性的检查工作。（10）每月初召开一次节能分析会议，对上月节能经济指标和节能工作的完成情况进行分析评价。3.各车间节能员的职责各车间都设有节能员岗位，一般由分管技术的车间主任兼任，具体职责包括：（1）负责车间内能源计量的采录和统计工作。（2）负责车间内现场能源利用合理性的检查工作。（3）完成上级交付的能源管理相关工作。2.5.3企业能源计量管理XXXX有限公司能源计量系统由焦炭、电力、洗精煤、柴油、工业用水五大块组成。详见能源计量器具汇总表。能源计量器具配备表序号能源计量类别用能单位主要次级用能单位主要用能设备应装数安装数配备率应装数安装数配备率应装数安装数配备率台台％台台％台台％1焦炭1110022100——————2电力221006610018738.93洗精煤1110011100——————4柴油11100————————————5水2210022100——————企业能源计量图皮带秤电子螺旋秤汽车衡皮带秤电子螺旋秤汽车衡外购焦炭储存烧结高炉XXXX有限公司外购焦炭经过汽车衡过磅后入库储存，使用时由皮带秤输送到烧结车间和高炉车间，公司焦炭计量器具配备率为100%。2.水计量网络图净水厂净水厂工业用水生活用水烧结车间高炉车间进出用能单位计量安装2只计量表进出主要次级用能单位计量安装2只计量表主要用能设备无需安装XXXX有限公司用水分为工业用水和生活用水，分别安装了计量器具，到主要耗水部门烧结车间和高炉车间安装了计量器具，公司水计量器具配备率为100%。3.洗精煤计量网络皮带秤皮带秤汽车衡外购洗精煤储存煤磨高炉喷煤XXXX有限公司洗精煤用于高炉喷煤，购入洗精煤经过汽车衡过磅后入库储存，然后输送到煤磨进行细磨，最后由皮带秤输送到高炉喷煤。4.电计量网络图进出用能单位计量进出用能单位计量安装2只计量表进出主要次级用能单位计量安装6只计量表供电部门烧结变1#烧结变2#高炉变1#高炉变2#浊环泵变1#浊环泵变2#烧结风机高炉风机1#高炉风机2#高炉冲渣泵1#高炉冲渣泵2#浊环水泵1#浊环水泵1#自发电厂主要用能设备应安装18只计量表，实际安装7只计量表XXXX有限公司电力分为两部分，一部分为外购电，另一部分为自发电，均安装了能源计量器具，主要用能单位计量器具配备率为100%。主要次级用能单位计量分为6个部分，烧结变1#、烧结变2#、高炉变1#、高炉变2#、浊环泵变1#、浊环泵变2#，均安装了计量器具，配备率为100%，在主要用能设备方面，XXXX有限公司安装了7只电力计量表，主要是烧结风机、高炉冲渣泵1#、高炉冲渣泵2#、高炉风机1#、高炉风机2#、浊环水泵1#、浊环水泵2#，其主要用能设备计量配备率为38.9%。根据XXXX有限公司提供的设备清单以及《用能单位能源计量器具配备和管理通则》GB17167-2006要求功率大于100KW的用能设备均要安装，配备率应达到95%。因此公司还应该为以下设备配备能源计量器具：需配备能源计量器具设备表序号设备名称型号规格数量功率kW1烧结环冷风机Y400-642502配料除尘风机G473-1112753静电除尘主抽风机SJ1100015004机尾除尘风机Y4-73-1113505高炉助燃风机9－28NO16D22506料车主卷扬机非标12007槽下除尘风机G4-73－11NO22F1400能源计量器具汇总表序号计量器具名称型号规格准确度等级测量范围安装位置1双发生体涡接流量计LOCB-12030-K012.5600t/h净水厂出厂，供工业用水2双发生体涡接流量计LOCB-12030-K012.5600t/h净水厂出厂，供生活用水3电磁流量计LDE-500-11110C1级2000m3/h高炉车间用水4电磁流量计LDE-500-11110C1级2000m3/h高炉车间用水5汽车衡SCS-120Ⅲ1-120t仓储部6汽车衡SCS-120Ⅲ1-120t仓储部7汽车衡SCS-80Ⅲ1-120t仓储部8皮带秤ICS-ZS-800×3000±0.5%1－25T烧结车间（焦炭用）9电子螺旋秤LCS－250±0.25%0.5－10T高炉车间（焦炭用）10皮带秤ICS-ZS-60×200±0.5%0.5－10T高炉车间（喷煤用）11电子式三相线多功能电度表DSSD220.5s3×1.5（6）A总表12三相电度表DS862-40.53×1.5（6）A高炉总表13三相电度表DS862-40.53×1.5（6）A烧结总表14三相电度表DSSD28113×1.5（6）A高炉1#变15三相电度表DSSD28113×1.5（6）A高炉2#变16三相电度表DSSD28113×1.5（6）A高炉1#风机17三相电度表DSSD28113×1.5（6）A高炉2#风机18三相电度表DSSD28113×1.5（6）A浊环泵变1#19三相电度表DSSD28113×1.5（6）A浊环泵变2#20三相电度表DSSD28113×1.5（6）A烧结风机21三相电度表DSSD28113×1.5（6）A烧结变1#主供22三相电度表DSSD28113×1.5（6）A烧结变2#备供23三相电度表DS862-40.53×1.5（6）A冲渣1#24三相电度表DS86213×1.5（6）A冲渣2#25三相电度表DS862-213×1.5（6）A提升泵1#26三相电度表DS862-213×1.5（6）A提升泵2#27三相电度表DS862-213×1.5（6）A提升泵3#28三相电度表DS862-213×1.5（6）A提升泵4#第三章项目概况3.1项目名称、建设地点和主办单位项目名称：大型铸锻件生产线移址节能减排技改项目投资主体：法定代表人：建设地点：总投资：3.2项目实施的背景XXXX有限公司现有380m3铸造高炉生产线，建于2003年，经过五年的生产使用生产设备均已老化，各项技术指标和运行状况也有了明显的降低。由于现有高炉设备本体及相关辅助配套设施使用时间长，设备损耗比较大。因此，公司拟对现有的大型铸锻件生产线进行移址节能减排技改，将现有的热风炉系统、高炉煤气处理系统、高炉本体系统、烧结系统等方面进行技改，通过技改采用行业先进技术——铁液热装铸造工艺，以减少铸锻件能源消耗，达到行业中的先进水平。3.3项目选址3.4项目投资本项目总投资6000万元，全部为自有资金，其中固定资产投资5000万元，安装调试1000万元，项目实施后不新增产量，不新增能源消耗，也不新增人员。因此技改项目实施后年工业总产值和年工业增加值基本保持不变。3.5建设规模与周期本技改项目实施后不增加产品种类、不增加产品产量。本技改项目建设期为8个月。技改中严格遵循不扩大生产能力，不改变主体生产工艺，同时充分利用原有高炉的辅助配套设施，以减少投资。

第四章项目合理性分析4.1项目实施的合理性1.高炉实施技改的合理性XXXX有限公司现有铸造高炉建设较早，建设时采用了当时国内外先进的设计方案、生产工艺，选购当时先进的生产设备等，经过这几年的发展，炼铁、铸造行业技术、工艺、设备的飞速发展，再加上五年的设备损耗现有设备已经跟不上行业水平，严重制约了企业的发展和节能减排目标任务的顺利完成。2.高炉移址技改的合理性XXXX有限公司现用的铸造高炉建造较早，而且曾经多次维修及大修过，设备运行状况低下，如果采用在原有高炉上进行节能技改，也只能算是修修补补，属于治标不治本，远远达不到技改预期效果，只有采取移址技改对生产用高炉彻底的更新，同时采用先进的工艺与技术相配合才能达到最佳节能减排效果。3.铸造工艺技改的合理性XXXX有限公司利用本次节能技改的机会对铸造工艺进行技改，采用高炉铁液连铸工艺，从高炉直接引融化的成品铁液至电炉或中频炉中进行浇铸，减少了传统铸造工艺中铁液融化的过程，该工艺属于行业中一项重要节能技术。通过对该工艺的技改降低铸造用电，从而降低成本，提高企业产品市场竞争能力。4.2项目发展趋势在未来10～15年将是中国推进工业化的关键时期，电力、石化、冶金、船舶等行业都将继续快速发展，孕育这对大型铸锻件的空前需求。在电力装备领域：根据中国中长期发展规划，对核电、水电都将大力发展，到2020年核电装机容量将达到4000万千瓦，按水电发展规划在近15年里也需新增50万千瓦，因此对大型铸锻件的需求也相应增长，预计到2020年大型铸锻件在电力装备领域市场就在130亿元以上。在石化装备领域：根据我国原油加工能力的发展，到2020年将新建多个千万吨级大型炼油厂，需要锻焊结构的厚壁容器30台左右，因此对大型铸锻件的需求也日趋增长，预计大型铸锻件在石化装备市场有70亿元。在冶金设备领域：随着钢铁工业的技术升级和结构调整步伐进一步加快，每年需要在万吨级水压机上生产的大型轧辊毛坯锻件接近10万吨，大型冶金装备铸锻件5000万吨，市场需求在1000亿元左右。在船舶装备领域：2007年中国承接新船订单已占世界市场份额42.5%，在未来几年，中国造船能力也会不断上升，预计到2010年大型铸锻件的需求量将超过150万吨，市场需求量约450亿元。因此，在未来几年里对大型铸锻件的需求量将不断的增长，公司应及早的进行技术革命，在提高产品质量的同时相应的降低生产成本，使企业在市场中占有一席之地。4.3项目实施的意义通过本次高炉移址技改，不仅可以降低能源的消耗，提高设备效率，还可以减少污染物的排放，淘汰原有效率低的设备，对能源充分合理的利用，通过这次技改也可以是企业各项指标达到一个新的台阶，提高企业在市场中的竞争力。同时通过这次技改达到企业“十一五”节能目标。

第五章项目实施方案XXXX有限公司根据现有高炉炼铁生产线设备运行效率和设备老化程度对一些设备进行了技改措施，主要涉及以下系统及设备：热风炉系统、高炉系统、高炉煤气除尘工艺、烧结机头机尾除尘设备以及污水回用系统。具体方案措施如下：5.1热风炉系统高风温是现代高炉的重要技术特征。提高风温是增加喷煤量、降低焦比、降低生产成本的主要技术措施。近几年，国内钢铁企业高炉的热风温度逐年升高，2007年重点企业热风温度比上年提高25℃。特别是新建设的一批大高炉（大于2000立方米）热风温度均超过1200℃，达到国际先进水平。热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。现代高炉多采用蓄热式热风炉，其工作原理是先燃烧煤气，用产生的烟气加热蓄热室的格子砖，再将冷风通过炽热的格子砖进行加热，然后将热风炉轮流交替地进行燃烧和送风，使高炉连续获得高温热风。因此，提高热风炉传热效率对提高风温有着重要意义。而增加格子砖的加热面积是提高传热能力的重要技术措施。近年来，随着热风炉操作制度的改进，国内钢铁企业在应用高效格子砖方面进行了尝试，通过对格子砖结构进行优化，缩小格子砖孔径，加大其加热面积，从而提高了格子砖的传热效率和热工性能。热风炉耐火材料内衬在高温、高压环境下的工作条件十分恶劣。为了使热风炉满足高风温的要求，延长其使用寿命，对热风炉耐火材料的质量以及砌体的设计都有很严格的要求。如何根据热风炉各部位的工作温度、结构特点、受力情况及化学侵蚀的特点，选用不同性能的耐火材料，是钢铁企业关注的重点。5.1.1热风炉本体技改原有情况：公司热风炉由于使用时间较长，设备老化，煤气的微尘积聚，传热效率降低，导致热风炉风温常年维持在980℃。低于国际先进水平200℃以上。技改方案：公司拟通过对热风炉的燃烧器、格子砖、大墙砖和拱顶转进行技改。采用国内先进的蓄热材料和高温耐火材料，以提高蓄热面积和热风炉使用寿命。具体措施：（1）新型陶瓷燃烧器的选用，为了获得大煤气量长期稳定的燃烧效果，应选用新型陶瓷燃烧器。该燃烧器在内外温差达800℃得情况下仍具备以下特点：ａ、在不预热的情况下可以正常组织燃烧；ｂ、在空气和煤气预热后也可以正常燃烧；ｃ、可以有效的消除燃烧时产生的火焰脉动现象。（2）耐火材料的优化选择，随着高炉热风温度的不断提高，不仅要改进热风炉的结构，而且要选用与高风温相适应的耐火材料，并要结合耐火材料的质量技术指标，如耐火度、荷重软化温度、蠕变性、耐压强度、热容量、气孔率等，根据气体的工作温度、作业条件及使用部位选择不同的耐火材料。热风炉上部热负荷最高，中部次之，下部较低，荷重负荷则与之相反，以下部为最大。因此，要求下部格子砖必须具有相当高的荷重软化温度和强度，对中部、上部格子砖要求有更高的高温体积稳定性和抗蠕变性。（3）高效格子砖改造我国大型高炉、热风炉所选用的七孔格子砖都是通用的,厚度均为100mm,这样使30m——50m高的热风炉按100mm厚砖计算，需要砌300～500层格子砖。我们在实践中知道，砖与砖通孔产生错台和出模产生的锥度，以及砌筑任务的要求，通孔率一般只能达到60%——85%，使通风受阻，加之过多的错台使很多的煤气微尘积聚，严重减少了热风炉的寿命，增加了风机送风的压力，使热风气流在很多的曲线通道里通过，使有效的高热风散失；另一方面，由于砖薄，在热风的震动下和长期高温作用和脉震作用下，使格砖倾斜、变形、收缩、下陷，影响寿命。而采用180mm～200mm厚格子砖。这样使30m～50m热风炉所用格砖层数为175层～250层，减少了一半灰缝，也减少了因生产、砌筑造成的曲线通道。预计技改效益：技改后按提高风温200℃计算，以全高炉煤气作为燃料，在不增加煤气量的情况下，使热风炉风温稳定在1200℃左右，可节约焦炭40kg/t（提高风温100℃吨铁减少焦炭消耗20kg）。按2007年生产能力计算，年可节约焦炭9895.28吨，折合标煤9612.27吨。经济效益：年节约焦炭9895.28吨，每吨按3080元计算，年可节约3047.75万元。环境效益：年节约焦炭9895.28吨，按含硫0.6%计算，年可减少SO2排放94.99吨。5.1.2预热器技改利用热风炉废气的热量来预热煤气或助燃空气，能有效地提高热风炉地理论燃烧温度，进而提高热风温度，回收废热可以降低高炉能耗降低焦比。特别是高炉燃料比降低以后，高炉煤气地发热值随之降低，对于使用低发热值煤气地热风炉提高风温，预热煤气和助燃空气显得尤其重要。原有情况：原高炉空气预热器采用不锈钢材料，并且使用时间长，管束传热作用小，加之中孔办变形，密封失效，空气预热度200℃已远远低于行业水平320℃以上。技改方案：公司拟采用新型、高效陶瓷预热器，加大箱体空间，增大换热面积，改善中孔板密封。可使助燃空气温度达到320℃，煤气温度达到320℃。预计技改效益：助燃空气温度在100-600℃温度范围内，每升高100℃，相应提高理论燃烧温度30-35℃。煤气温度每升高100℃，可以提高理论燃烧温度约50℃，其效果是十分显著的。煤气和助燃空气都预热时，提高理论燃烧温度的效果是两者分别单预热时的效果之和。按技改后助燃空气温度提高120℃，煤气温度提高120℃计算，可提高风温90℃，风温按每提高100℃吨铁可降低高炉焦炭消耗20kg，2007年产量计算，可节约4452.88吨焦炭，折合标煤4325.53吨。经济效益：年节约焦炭4452.88吨，按每吨3080元计算，年可节约1371.49万元。环境效益：年节约焦炭4452.88吨，按含硫0.6%计算，年可减少SO2排放42.74吨。5.1.3操作系统技改原有情况：公司原热风炉操作系统采用人工操作控制，不能精确对工艺参数进行控制，空气和煤气配比不能达到最佳比值。燃烧效率低。技改方案：将热风炉操作系统编程进入计算机自控操作，实施编程连锁，使各项操作更安全、更快捷。使用游标调节操作器进行烧炉调节，有利于灵敏、精确地及时调节烧炉期间的合理煤、空气配比及焖炉全关闭操作。电动调节阀全关闭限位最小值设定为5％至8％，有效的杜绝了翻板卡死而导致的设备故障。大幅度提高了设备使用寿命和岗位员工的工作效率，对提高热风温度起到了积极的促进作用。技改效益：提高热风温度，降低高炉焦比。5.2高炉煤气系统技改5.2.1高炉煤气储存系统技改原有情况：公司原高炉煤气产生量5万m3，供应高炉用气2万m3，供应烧结用气5000m3，剩余用气2.5万m3用作发电。由于高炉用气和烧结用气不是固定的，因此会经常出现剩余过多和不够使用的情况，高炉煤气剩余过多时只能高空点燃排放，高炉煤气用量过大导致不够使用时影响发电质量。预计剩余煤气年排放量占总量的5%。（1）高炉煤气成分：CO：27%；CO2；18%，H2：1.5%；N2以及其他53.5%；（2）高炉煤气低位发热值：低位发热值：最大3972KJ/Nm3，最小3555KJ/Nm3，平均取值3763KJ/Nm3技改方案：公司拟配套高炉3万m3及2万m3煤气柜各一座（一用一备），用作储备高炉煤气，在煤气剩余过多时储存在不够时使用，稳定现有发电设备的发电质量。技改效益：配套高炉煤气储存装置后，可节约年排放的剩余煤气1080万Nm3，按平均热值3763KJ/Nm3计算总热量4.064×1010KJ，折合1382.33吨标煤。，按原电厂设计能量转换效率计算可发电238万kwh，折合标煤856.8吨。计算如下：全年产生煤气量=25000Nm3/h×24h×360d=21600万Nm3全年排放剩余煤气量=21600万Nm3×5%=1080万Nm3剩余煤气热量=1080万Nm3×3763KJ/Nm3=4.064×1010KJ电厂设计转换效率=发电量/消耗煤气能量=5500kwh/9.4×107KJ=5.851×10-5kwh/KJ其中:电厂每小时发电5500kwh，电厂每小时消耗煤气25000Nm3，能量9.4×107KJ可发电量=剩余煤气热量×电厂转换效率=4.064×1010KJ×5.851×10-5kwh/KJ=238万kwh可发电力238万kwh，折合标煤856.8吨。年经济效益：电力按购入价格0.6元/kwh计算，年可节约142.8万元。环境效益：全年燃烧剩余煤气量1080万Nm3，生成烟气量为5413万Nm3，其中主要成分为CO2、H2O、N2，并减少大量热对环境造成的污染。5.2.2高炉煤气处理工艺技改高炉煤气是高炉炼铁过程中产生的气体，一氧化碳含量很高，是一种毒性很强的低热值气体，也是钢铁企业内部生产使用的重要二次能源。吨铁煤气热量相当于170Kg～180Kg标准煤，充分利用高炉煤气是钢厂节能降耗的重要工作之一。但由于高炉煤气中夹带着很多粉尘，称之为荒煤气，不进行除尘净化将无法使用。因此，荒煤气的净化是高炉煤气利用不可缺少的环节。这首先要经过粗除尘，除掉大颗粒粉尘，然后进行精除尘，精除尘后的煤气称之为净煤气。一般情况下，煤气用户要求净煤气含尘量小于10mg/m3，经过净化的高炉煤气不仅可以用于余压发电，还可以提供给热风炉等用户进行再利用。目前行业中采用的高炉煤气除尘主要有两种工艺，一种是湿法除尘，另一种是干法除尘。干法除尘较湿法除尘有很大的优势。1.项目实施方案XXXX有限公司原高炉采用湿法处理，由洗涤塔的循环水泵系统组成。即高炉排出的烟气通过两级文氏管洗涤，回收煤气和含铁的尘泥，这种净化工艺具有安全可靠的特点，二最大的缺点就是水处理设施庞大，水耗和能耗高，含铁尘泥不易利用。湿法用水的循环量为500t/h，补充水量50t/h，并需要配套水泵房，消耗大量电能，而且湿法工艺的煤气中富含水分，降低了煤气的发热值。因此公司决定对现有的煤气除尘系统进行技改，采用干法除尘系统代替湿法除尘系统。2.方案工艺说明高炉煤气干法处理在钢铁生产工艺中，高炉炼铁能耗最高，占吨钢能耗比重达60%以上；钢铁工业是水耗大户，炼铁生产工艺水耗最高,因此,在炼铁工序实施高炉煤气全干法除尘技术非常必要。干法布袋除尘技术的发展干法布袋除尘器在我国发展较早，20世纪70年代初期就用于中小型高炉，取得了很好的效果。首座干法布袋除尘器于1974年11月在涉县铁厂13m3高炉上建成；1981年5月在临钢3号高炉上建成第一座高炉煤气干法布袋除尘器，效果显著。到了20世纪90年代末期，电磁脉冲阀的采用，使得布袋清灰方式由反吹风改为脉冲喷吹清灰，过滤方式由内滤式改为外滤式，并采用玻纤针刺毡等新滤料，使高炉煤气干法布袋除尘工艺由大布袋反吹风方式发展为固定列管式喷吹清灰方式。干法除尘技术获得了新生，进入了新的发展阶段。近年来，冶金行业无论是新建或者是旧高炉的扩建，中小型高炉相继改为新型高炉煤气干法布袋除尘工艺系统。经过持续的应用和改进，干法布袋除尘技术在中小高炉除尘上已趋近成熟。高炉煤气干式净化除尘系统工作原理高炉产生的荒煤气经炉顶进入重力除尘器，在重力除尘器内将较大颗粒进行沉降，再通过荒煤气主管进入布袋除尘器，煤气由各滤袋内部进入，经过过滤后的净高炉煤气，从各布袋除尘器顶部出来进入净煤气主管。工艺流程高炉煤气干式布袋除尘系统主要包括三部分：a.煤气系统；b.反吹系统；c.排灰输送系统。工艺流程如下：重力除尘器重力除尘器阀门布袋除尘器调压阀组净煤气管阀门放散烟囱放散点点火装置刮板运输机双轴搅拌加湿机汽车输送高炉煤气全干法除尘器工艺流程图a.煤气系统高炉产生的荒煤气首先进入重力除尘器，在重力除尘器内将较大颗粒进行沉降，半净煤气出重力除尘器后经管道进入布袋除尘机组，煤气经过滤袋时，由于滤袋的过滤作用，煤气透过滤袋进入净煤气主管，灰尘留在滤袋外，经过除尘后的高炉煤气进入净煤气总管，经TRT发电或调压阀组减压至10kPa后进入净煤气管网。b.反吹系统半净煤气进入布袋除尘器后，在滤袋的作用下灰尘被挡在滤料外侧，灰尘越积越多，为保证布袋除尘器的正常运行需要进行反吹。反吹气体为氮气，反吹方式为离线定压差或定时反吹。c.输灰系统反吹下来的灰尘落入除尘器灰斗，再经卸灰球阀输入中间灰斗，中间灰斗设有高低料位，当达到高料位时开启中间灰斗下部卸灰球阀，灰尘经埋刮扳机输送到加湿机加湿后由汽车外运。3.项目实施效益项目实施后，与湿法除尘技术相比，煤气热值可提高6%，TRT发电量比湿法多30%，干法除尘比湿法节电60%—70%。高炉采用全干法除尘技术后，不用水洗和冷却，原湿法除尘每小时消耗水50吨/h，改用干法除尘后吨铁耗水只需2.5吨/h，每小时节水约47.5吨，并省掉了湿法除尘所需要的建设大型水洗塔和沉淀池等投资及所占空间，节省投资约30%，同时杜绝了大量有毒污水、污泥的产生。按公司2007年生铁产量计算，每小时节水47.5吨计算企业年节水量：年节水量=47.5吨/h×24h×360d=41万吨原湿法除尘采用循环水除尘，需55kw循环水泵2台；37kw冷却水泵2台；10t/h压滤机2台以及其他一些辅助设备。采用干法除尘后减少了循环水泵及冷却水泵用电，初步估算项目节电量年节电量=（37kw×2+55kw×2）×24h×360d=158.98万kwh项目实施前后对比项目指标湿法除尘干法除尘对比用水量43.2万吨2.2万吨节约41万吨用电量采用循环水不需要循环水年节电158.98万kwh含尘率＜10mg/m3＜10mg/m3除尘效果不变合计采用干法除尘减少用水41万吨；节约用电158.98万kwh，折合标煤572.33吨，（折算系数见附表1）经济效益：年节约用水41万吨，按每吨水2元计算，节电158.98万kwh，按0.6元/kwh计算，年可节约177.39万元。环境效益：减少污泥排放量，节约用水。5.3高炉系统技改

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁液从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。因此在高炉炼铁过程中，高炉冶炼工序是主要能源消耗部分。公司原380m3铸造高炉使用时间长，而且经过几次维修以及大修，导致设备的运行效率低。因此公司决定对设备进行移址技改。5.3.1高炉喷粉系统技改1.高炉喷粉的意义高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技术，其意义具体表现为：（1）以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉炼铁焦比降低，生铁成本下降；（2）喷煤是调剂炉况热制度的有效手段；（3）喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行；（4）喷吹的煤粉在风口前气化燃烧会降低理论燃烧温度，为维持高炉冶炼所必需的温度，需要补偿，这就为高炉使用高风温和富氧鼓风创造了条件；（5）喷吹煤粉气化过程中放出比焦炭多的氢气，提高了煤气的还原能力和穿透扩散能力，有利于矿石还原和高炉操作指标的改善；（6）喷吹煤粉替代部分冶金焦炭，既缓和了焦煤的需求，也减少了炼焦设施，可节约基建投资，尤其是部分运转时间已达30年需要大修的焦炉，由于以煤粉替代焦炭而减少焦炭需求量，需大修的焦炉可停产而废弃；（7）喷煤粉代替焦炭，减少焦炉座数和生产的焦炭量，从而可降低炼焦生产对环境的污染。2.高炉喷粉工艺高炉喷煤工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分，高炉喷煤工艺有两种模式，即间接喷吹模式和直接喷吹模式。制粉系统和喷吹系统结合在一起直接向高炉喷吹的工艺叫直接喷吹工艺；制粉系统和喷吹系统分开，通过罐车或气动输送管道将煤粉从制粉车间送到靠近高炉的喷吹站，再向高炉喷吹煤粉的工艺叫间接喷吹工艺。一般高炉多的企业宜采用间接喷吹工艺，高炉少的企业宜采用直接喷吹工艺，也有两种工艺模式并用的企业。原有情况：原公司喷煤未采用富氧喷煤，因此喷煤量低，吨铁喷煤量只有68.5kg/t，因此焦炭耗用量大，吨铁焦比高导致生产成本也高。技改方案：现通过技改采购圣马气体公司提供的氧气，增加高炉的富氧量，确保高炉富氧率保持在20%以上，每小时通氧气量1000m3/h。高炉富氧后还能提高高炉煤气的热值，由于煤气中的N2量减少，有效的CO、H2相比增加，因此能提高煤气热值。采用富氧后喷煤比可以提高，可促使焦比降低。技改后的喷煤能力由现在的68.5kg/t提高到130kg/t。项目技改效益：通过高炉富氧喷煤后喷煤量由68.5kg/t提高到130kg/t，吨铁喷煤量增加61.5kg/t，按行业中喷煤量和焦炭比值1：0.8计算，可降低焦比49.2kg/t。需增加氧气1000m3/h，年增加氧气量864万m3。经济效益：按2007年产量计算，需增加洗精煤用量15214吨，折合标煤13692.6吨，减少焦炭用量12171.2吨，折合标煤11823.1吨，增加氧气量864万m3。焦炭按3080元/吨、洗精煤按1400元/吨，氧气按0.98元/万m3计算。年经济效益=12171.2×3080-15214×1400－0.98×8640000=772.05万元5.3.2高炉煤气透平发电原有情况：现有高炉产生的煤气量为50000Nm3/h，压力为0.12MPa～0.15MPa其中25000Nm3/h用于高炉和烧结，另外25000Nm3/h用于高炉煤气发电站，使用压力为2KPa，因此公司现用的高炉煤气需经过调压阀进行调压后使用。由0.12～0.15MPa减压至10～15KPa。技改方案：公司利用高炉产生的副产品高炉煤气余压进行透平发电技改项目。TRT——(BlastFurnaceTopGasRecoveryTurbineUnit,以下简称TRT)高炉煤气余压透平发电装置，是利用高炉冶炼的副产品——高炉炉顶煤气具有的压力能及热能,使煤气通过透平膨胀机做功,将其转化为机械能。再由透平发电机组将机械能转化为电能。1.TRT系统工艺流程高炉产生的煤气，经重力除尘器，两级文氏管，进入TRT装置。经入口电动碟阀，入口插板阀，调速阀，快切阀，经透平机膨胀作功，带动发电机发电，自透平机出来的煤气，进入低压管网，与煤气系统中减压阀组并联。

发电机出线断路器，接于10KV系统母线上，经当地变电所与电网相连，当TRT运行时，发电机向电网送电，当高炉短期休风时，发电机不解列作电动运行。2.TRT系统结构及工作原理：

TRT装置由透平主机，大型阀门系统，润滑油系统，液压伺服系统，给排水系统，氮气密封系统，高，低发配电系统，自动控制系统八大系统部分组成。（1）高炉煤气透平机特点；高炉煤气透平主机，通过的煤气和压力均不高，但流量颇大，虽然多次除尘，仍含有不少炉灰粒子，并且水蒸汽呈饱和状态。据此透平设计不能完全衔用燃气轮机方法，而是采用大通流面积，底园周速度，平直粗壮叶型等新设计方法而特殊设计。（2）大型阀门系统a．入口电动二次偏心阀

结构原理结构：主要由阀门、电动机、一级电动装置、二级传动装置和控制器等部分组成。原理：该阀动作时通过控制器或点动按纽启动发电机，驱动一、二级传动装置并带动阀杆转动，使蝶阀实现0～90℃范围内的旋转，从而完成阀门的起闭或在某一角度上停止，从而达到隔断管道内介质或调节截止流量的目的，由于阀体采用了弹性阀座及偏心密封结构，使得阀门在关闭状态越关越紧，保证了阀座虽有少量磨损而仍能可靠密封条件。b．入口液压插板阀

结构原理：阀门由主阀体和左、右侧阀体形成骨架，在主阀体内设有阀板及阀板执行机构（包括阀板夹紧、松开机构和阀板运行机构）。在主阀体顶部设有放散管及取样管，底部设有N2管，排水管及清灰孔，左右侧与左右侧阀体用螺栓固定在设定位置上c．液压传动系统的组成由球塞马达、弹簧返回缸、离合器用油缸、齿轮油泵、控制调节装置、单向阀、顺序阀、溢流阀。三位四通阀、油箱、冷却器、滤油器、电加热器、压力表等组成。d．出口电动二次偏心阀

阀门结构及原理同入口插板阀油站，阀门液控装置各自自成系统，独立操纵。e．快速切断阀

结构及原理结构：快速切断阀主要由阀门、传动装置、液控箱、电控箱组成。阀门采用双偏心碟阀型式，阀座堆焊有不锈钢。耐腐，耐磨，提高了密封件的寿命，液控箱用高压胶管与传动装置连接，控制油使油缸活塞动作达到阀门开启和关闭，液压元件安装在液控箱内。电控部分设就地手操和控制室远控分别在两地独立地实现慢开、慢关、快关、游动功能操作。原理：采用弹簧液压衡型、双偏心碟阀、工作状态液压油压紧弹簧，阀门打开，在TRT装置异常时（动作信号一路来自系统控制信号，一路来自透平机危机保安器的液压信号）电磁阀动作，快速泄油弹簧松开，阀门紧急关门，切断时间0.5~1sec可调。（3）润滑油系统a．系统的作用大型透平机，压缩机都是靠轴承支撑进行旋转工作的，要保证机的组安全可靠的运，其重要的一个环节，就是要给个各轴承润滑点及时提供一定量的稀油循环润滑，以满足机组在正常工况下及事故状态下润滑油供给，这种系统就是润滑油系统。b．系统的构成系统由润滑油站、高位油箱、油泵、阀门及检侧仪表等组成。润滑油站，是把一定压力、一定流量的润滑油，经过油箱冷却器散热、滤油器过滤干净后的润滑油送到轴承各润滑油点润滑。

高位油箱，是在停电、紧急事故状态下、停车时，靠