曲轴毕业设计毕业论文

PAGE毕业设计报告(论文)报告(论文)题目：空压机之曲轴机加工工艺及工装设计作者所在系部：机械工程系作者所在专业：机械设计制造及其自动化作者所在班级：作者姓名：作者学号：完成时间：211日目录摘要 IABSTRACT II第1章绪论 1第2章曲轴零件的分析 22.1空压机曲轴的作用 22.2空压机曲轴的结构特点 22.3空压机曲轴的工艺分析 22.3.1与主轴颈同轴的加工表面 22.3.2与曲拐同轴的加工表面 22.3.3交叉油孔 2第3章工艺规程设计 33.1确定毛坯的制造形式 33.2基准的选择 33.2.1粗基准的选择 33.2.2精基准的选择 33.3曲轴表面加工方法的确定 33.4制订工艺路线 43.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 73.5.1确定机械加工余量 73.5.2确定毛坯尺寸 83.5.3确定工序尺寸 83.7确定切削用量及基本工时 11第4章专用夹具设计 354.1加工曲拐轴颈上直油孔夹具设计 354.1.1定位基准的选择 354.1.2切削力与夹紧力的计算 354.1.3定位元件及动力装置确定 364.1.4钻套及夹具体的设计 374.2铣削曲轴短端半圆键槽夹具的设计 384.2.1定位基准的选择 384.2.2定位元件的设计 384.2.3铣削力与夹紧力的计算 394.2.4对刀块和塞尺的设计 404.2.5夹具体设计 41第5章结论 42致谢 43参考文献 44PAGEI摘要此次毕业设计任务是对康明斯空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺、夹具的设计,在曲轴零件的加工工艺过程中轴与轴中心线之间要有位置要求,以毛坯轴两端定位先加工两中心孔,以两端中心孔定位再粗、精加工各轴的表面，然后以粗、精后的两轴径定位采用专用夹具加工斜油孔、钻两个和粗、精磨各轴段，然后铣半圆键槽，最后滚螺纹。在夹具的设计过程中，主要以V形块和支承板来定位，靠直压板和弹簧来夹紧。钻拐径两孔应采用长型快换钻套，在钻连杆轴径倾斜的孔时采用平面倾斜的夹具体，夹具设计要方便、简单。关键词曲轴，加工工艺，夹具设计。北华航天工业学院毕业设计PAGEIIABSTRACTThetaskistodesigngraduateCumminsaircompressorpartsofthecrankshaftmachiningprocess,fixturedesign,inpartsofthecrankshaftaxismachiningprocesswiththecenteraxisbetweenalocationrequest,torough-axispositioningatbothendsoffirstTwo-processingcentretocentreatbothendsofre-positioningrough,finishingthesurfaceoftheshaft,andthentocrude,refinedafterthetwoshaftpositioningfixtureusedforprocessingobliquehole,andtwodrillingrough,theaxisJingmoParagraph,andthenhalfkeywaymilling,thefinalrollerscrew.Fixtureinthedesignprocess,mainlyinV-shapedblocksandplatestosupportpositioning,andspringclipsstraightontoclamp.DrilltwoholesShuiDriveshouldbeusedforlong-quicksetsofdrillinginthedrillholeinclinedshaftconnectingrodusedintheplanetiltedspecificfolder,tofacilitatethefixturedesign,simple.Keywordscrank,processingcraft,jigdesign.北华航天工业学院毕业设计PAGE45第1章绪论夹具结构设计在加深我们对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。选择曲轴的夹具设计能很好的综合考查我们大学四年来所学的知识。本次所选设计内容主要包括：工艺路线的确定，夹具方案的优选，各种图纸的绘制，设计说明书的编写等。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。利用更好的夹具可以保证加工质量，机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件是加工面与定位面以及被加工表面相互之间的位置精度。提高生产率，降低成本，使用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位加工。扩大机床工艺范围，在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。减轻工人劳动强度，保证生产安全。为了让夹具有更好的发展，夹具行业应加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时局进地创新和发展夹具技术。北华航天工业学院毕业设计第2章曲轴零件的分析2.1空压机曲轴的作用空压机曲轴是活塞式压缩机中接受电动机以扭矩形式输入的动力、并将旋转运动变为直线运动的一个重要零件，它在工作过程中将承受周期性的、复杂的交变载荷。曲轴常用材料有优质碳素结构钢和球墨铸铁等，因此曲轴毛坯也就有锻造曲轴和铸造曲轴两大类。在本设计当中，曲轴采用锻造毛坯。2.2空压机曲轴的结构特点从结构上看，空压机曲轴具有如下特点：整个曲轴是由主轴颈、与连杆大头配合的曲拐，联结主轴和曲拐的平衡铁组成。主轴上有与轴承、皮带轮、轴承盖等相配合的几个部分。此外，为了保证连杆大头瓦与曲拐之间通油润滑，在曲轴上要求钻出细长的交叉油孔。2.3空压机曲轴的工艺分析从机械加工工艺上看，曲轴属于轴类零件，主要是外圆表面的加工。但由于曲轴呈拐状，曲柄销与主轴颈偏离了一定的距离，不在同一轴心线上，形状较复杂，因此，曲轴零件的机械加工过程又有一定的难度。空压机曲轴共有三组彼此相关的加工表面：2.3.1与主轴颈同轴的加工表面包括：倒角、过渡圆角、圆锥面以及各段轴径不同的外圆表面，另外，在曲轴小端还有一个半圆键槽。2.3.2与曲拐同轴的加工表面主要包括曲拐外圆表面、两侧面以及过渡圆角表面。2.3.3交叉油孔包括两个的直油孔和连接这两个油孔的一个的斜油孔。北华航天工业学院毕业设计第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式曲轴材料为45钢，此零件在工作过程中同时存在交变载荷和冲击性载荷，工作环境较差，为使零件的金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性，曲轴零件的毛坯选用锻件。空压机曲轴年产量为2000件，已经达到了中批量生产，而且零件的尺寸并不很大，因此曲轴毛坯采用模锻成型制造形式。3.2基准的选择基准是用来确定工件上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准可分为：设计基准、工艺基准、定位基准、工序基准、测量基准和装配基准等。这里要选择的是定位基准。零件在加工过程中，定位基准的选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大影响，而且对工装夹具的设计与制造影响也很大。由于定位基准是由零件上的具体表面体现，因此，定位基准的选择实际上是定位基面的选择。3.2.1粗基准的选择用没有经过切削加工的表面作为定位基准称为粗基准。对于待加工零件而言，尽可能选择不加工表面作为粗基准；而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。对于曲轴零件，选择和的未加工外圆表面以及小端平衡铁内侧面作为粗基准来加工曲轴零件。3.2.2精基准的选择精基准的选择应有利于保证加工精度，并使零件装夹方便。在选择时，主要应考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。对于曲轴零件，选择两端中心孔以及两端已加工外圆表面作为精基准。3.3曲轴表面加工方法的确定曲轴零件的加工面有外圆、端面、小孔、半圆键槽和外螺纹表面。参考《简明机械加工工艺手册》确定各表面加工方法如下：1）螺纹表面：中顶径公差等级为级，查表，取该螺纹表面的加工方法为：滚丝轮滚压螺纹；2）圆锥表面：公差等级未注，表面粗糙度为，查表，选该表面加工方法为：粗车—半精车—磨削；3）外圆表面：公差等级未注，表面粗糙度为，查表，选该表面加工方法为：粗车—半精车；4）外圆表面：公差等级未注，表面粗糙度为，查表，选该表面加工方法为：粗车—半精车；5）外圆表面：公差等级为级，表面粗糙度为，查表，选该表面加工方法为：粗车—半精车—磨削；6）外圆表面：公差等级未注，表面粗糙度为，查表，选该表面的加工方法为：粗车；7）外圆表面：该表面不是零件的工作表面，尺寸和表面质量要求不高，直接采用毛坯表面，不进行加工；8）外圆表面：公差等级为级，表面粗糙度为，查表，选该表面的加工方法为：粗车；9）外圆表面：公差等级为级，表面粗糙度为，查表，选该表面加工方法为：粗车—半精车—磨削—抛光；10）外圆表面：公差等级为级，表面粗糙度为，查表，选该表面加工方法为：粗车—半精车—磨削—抛光；11）外圆表面：公差等级为级，表面粗糙度为，查表，选该表面加工方法为：粗车—半精车—磨削；12）两端中心孔：查表有关内容，确定中心孔的加工方法为：钻中心孔—修磨中心孔；13）两端面：公差等级未注，表面粗糙度为，查表，选该表面的加工方法为：粗铣；14）各轴段过渡圆角：表面粗糙度有、、三种。根据各轴段的加工方法确定；15）交叉润滑油孔：尺寸分别为、、，孔的内表面粗糙度为，精度要求不高，查表，选用钻模钻孔的方法；16）各轴段倒角：根据各轴段的加工方法确定。3.4制订工艺路线经查阅相关资料可知：空压机曲轴的加工路线一般是先铣端面定总长，然后钻中心孔、再加工主轴颈、曲拐轴颈，最后钻润滑油孔。按照先加工基准面以及先粗后精的原则，空压机曲轴的工艺路线有如下两套方案：方案一：工序一铣两端面定总长工序二钻两端中心孔工序三车曲轴短端工序四车曲轴长端工序五车曲轴平衡铁工序六车曲拐工序七钻斜油孔工序八钻主轴颈上直油孔工序九钻曲拐上直油孔工序十热处理，高频淬火工序十一修研两端中心孔工序十二磨曲轴短端外圆表面工序十三磨曲轴长端外圆表面工序十四磨曲轴长端圆锥表面工序十五磨曲拐工序十六铣半圆键槽工序十七重要表面抛光工序十八车槽（螺纹退刀槽）工序十九滚螺纹工序二十磁力探伤后退磁工序二十一终检方案二：工序一铣两端面定总长工序二钻两端中心孔工序三车曲轴短端工序四车曲轴长端工序五车曲轴平衡铁工序六车曲拐工序七钻斜油孔工序八钻主轴颈上直油孔工序九钻曲拐上直油孔工序十油孔口倒角工序十一热处理，高频淬火工序十二修研两端中心孔工序十三磨曲轴短端外圆表面工序十四精车101端面工序十五磨曲轴长端外圆表面工序十六磨曲轴长端圆锥表面工序十七磨曲拐工序十八铣半圆键槽工序十九重要表面抛光工序二十车槽（螺纹退刀槽）工序二十一滚螺纹工序二十二去毛刺工序二十三磁力探伤后退磁工序二十四终检比较上述两套方案可以发现：方案一完全按照曲轴加工的一般方法安排工艺路线，但在细节上做得不够好。比如曲轴短端101端面，虽然在加工短端时已经加工出来，但若不进一步精车，尺寸精度和表面粗糙度不能够很好的保证。方案二不仅弥补了上述的不足，还在整套工艺路线的最后安排了钳工去毛刺，这样有效防止了油孔与螺纹等处毛刺的产生。通过研究零件图纸，对照方案二，还可以发现车槽工序安排在了磨长端外圆表面之后，这样的安排有可能导致已经加工完成的外圆表面受损，从而影响外圆表面质量。因此，将方案二中的工序二十放到工序十五之前。这样，就更能保证零件的尺寸精度和表面质量。另外，为防止废品的产生，在热处理之前添加检验工序。综上所述，确定的工艺路线方案如下：工序一铣两端面定总长工序二钻两端中心孔工序三车曲轴短端工序四车曲轴长端工序五车曲轴平衡铁工序六车曲拐工序七钻斜油孔工序八钻主轴颈上直油孔工序九钻曲拐上直油孔工序十油孔口倒角工序十一检验工序十二热处理，高频淬火工序十三修研两端中心孔工序十四磨曲轴短端外圆表面工序十五精车101端面工序十六车槽（螺纹退刀槽）工序十七磨曲轴长端外圆表面工序十八磨曲轴长端圆锥表面工序十九磨曲拐工序二十铣半圆键槽工序二十一重要表面抛光工序二十二滚螺纹工序二十三去毛刺工序二十四磁力探伤后退磁工序二十五终检3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.5.1确定机械加工余量钢质模锻件的机械加工余量按JB3835-85确定。（1）锻件质量的计算零件质量估计：根据零件的估算质量，估算锻件质量为。（2）锻件加工精度的确定在加工过程中，曲轴长端和短端外圆表面均有磨削加工工序，因此，曲轴各外圆加工表面为磨削加工精度。（3）锻件形状复杂系数的确定其中，。假设锻件的最大直径为84mm,长为266mm，则：所以，。查《简明机械加工工艺手册》第282页内容，可确定锻件形状复杂系数为，属较复杂级别。（4）锻件机械加工总余量的确定根据锻件质量以及和，查《简明机械加工工艺手册》表，可得该锻件直径方向为，水平方向也是，即该锻件各外径的单面加工余量为，各轴向尺寸的单面余量也是。3.5.2确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于表面粗糙度为的表面，对于的表面，余量要适当增大。由《简明机械加工工艺手册》表相关内容，确定毛坯尺寸如表所示。表曲轴毛坯尺寸零件尺寸（mm）单面加工余量(mm)锻件尺寸(mm)该表面不加工该段两端面不加工3.5.3确定工序尺寸（1）确定曲轴径向的工序尺寸曲轴外圆表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已经查出本零件各外圆表面的总加工余量，应将总余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。曲轴外圆表面的工序加工余量、工序尺寸及值见表。表曲轴外圆表面工序尺寸加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精90.5——6.31.6—5.50.5——4————12.5——5.40.6——4.50.5——6.31.6—91——6.33.2—14.50.5——6.33.2—22.50.5——6.33.2—（2）确定曲轴轴向的工序尺寸本零件各工序的轴向尺寸如图所示：查《简明机械加工工艺手册》表和表，结合上面已经定出的各表面加工总余量，可确定曲轴加工各工序轴向加工余量为：表曲轴各工序轴向加工余量（单位：mm）序号余量2.510.50.710.510.510.5序号余量1.50.512.5已知工序尺寸为：表曲轴各工序轴向已知工序尺寸（单位：mm）尺寸号数值尺寸号数值1.5图各工序的轴向尺寸运用工艺尺寸链可求出剩余工序尺寸为：表曲轴各工序轴向其他工序尺寸（单位：mm）尺寸号数值尺寸号数值（3）确定曲轴润滑油孔的工序尺寸两个油孔和一个斜油孔，仅采用钻孔加工即可，孔内表面粗糙度几乎不作要求，故各孔的工序尺寸及加工余量如下：短端油孔双边余量曲拐上油孔双边余量斜油孔双边余量（4）确定曲轴半圆键槽的工序尺寸该键槽一次加工达到图样要求，故工序尺寸为：槽宽：径向尺寸：该键槽中心距离轴颈端面。3.7确定切削用量及基本工时切削用量一般包括切削深度、进给量级切削速度三项。确定方法是：先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。本小节若无说明，所查表格及公式均来自《切削用量简明手册》（第3班，艾兴、肖诗刚编，1993年机械工业出版社出版）。工序一铣两端面定总长本工序为铣削两端面。已知加工材料为45钢，，锻件，有外皮。选择的机床为Z8210型铣钻机床，采用通用铣夹具定位夹紧。（1）选择刀具查表，选择YT15硬质合金刀片；查表，铣削深度时，端铣刀直径为，铣削宽度为，符合要求。由于采用标准硬质合金端铣刀，查表得刀具齿数为。查表，当时，刀具的几何尺寸为：、、、（假定）、、、。（2）切削用量的确定确定切削深度由于加工余量不大，可以一次走刀切完，因此。确定每齿进给量查表，当使用YT15刀具，机床功率为5.5kW（《金属切削机床手册》Z8210说明书）时，，加工时采用对称铣削，故取。确定铣刀磨钝标准及刀具寿命查表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0mm；查表，当铣刀直径时刀具寿命为。确定切削速度和每分钟进给量查表，当、、、时，、、。各修正系数为：、故：根据Z8210说明书，选择，，因此，实际的切削速度和每齿进给量分别为：校验机床功率查表，当，，，，时，切削功率近似为。而Z8210机床主轴允许功率为：由于，因此所选择的切削用量可用。（3）计算基本工时其中，查表，对称安装铣刀，入切量及超切量为。故：工序二钻两端中心孔本工序为钻两端中心孔。已知加工材料为45钢，，锻件。选择的机床为Z512型台式钻床，采用通用夹具定位夹紧。（1）切削用量的确定确定进给量查表，当加工要求为精度，钢的强度，时，。查Z512钻床说明书，确定。确定钻头磨钝标准及寿命查表，当时，钻头后刀面最大磨损量取为,钻头寿命为。3）确定切削速度查表，的加工属性为4类；查表，当加工属性为4类，，采用标准中心钻，时，。查表，得切削速度修正系数为：，，，，。故：查Z512钻床说明书，确定。故实际切削速度为：校验机床扭矩及功率查表，当，时，。扭矩修正系数均为1.0，故。查Z512钻床说明书，当时，。查表，当，，，时，。查Z512钻床说明书得：。由于，，因此所选择的切削用量可用。（2）计算基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序三车曲轴短端本工序为车削曲轴短端。已知加工材料为45钢，，锻件，有外皮。选择的机床为CK6140A型数控车床，采用拨盘和顶尖进行定位夹紧。（1）选择刀具由于该工序为车短端外圆及台阶面，为使刀具承受较大的切削力，快速切除余量，选用车刀。查表，选择刀具材料为YT15硬质合金；查表，由于CK6140A车床的中心高为，故选择刀杆尺寸为:，刀片厚度为。查表，选择卷屑槽带棱角前刀面，刀具几何尺寸为：，，，，，，。卷屑槽尺寸为：，，。（2）切削用量的确定1）确定切削深度粗车外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。粗车外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。半精车曲轴短端外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。2）确定进给量为使加工过程尽可能简化，在这里根据最大加工直径确定进给量。粗车过程的进给量查表，在粗车钢料，刀杆尺寸为，，以及工件直径为时，。查CK6140A数控车床说明书，确定。半精车过程的进给量查表，当用硬质合金外圆车刀半精车钢料，表面粗糙度为，切削速度范围为，刀尖圆弧半径为时，半精车进给量为：。查CK6140A数控车床说明书，确定。3）确定车刀磨钝标准及寿命查表，车刀后刀面最大磨损量取为,钻头寿命为。4）确定切削速度为保证加工外圆时的切削速度，这里按选取。粗车过程的切削速度查表，当用硬质合金车刀加工钢料，，时，切削速度为。查表得切削速度修正系数为：，，，，，故：查CK6140A数控车床说明书，确定。故实际切削速度为：半精车过程的切削速度查表，当用硬质合金车刀加工钢料，，时，切削速度为。查表得切削速度修正系数为：，，，，，故：查CK6140A数控车床说明书，确定。故实际切削速度为：5）校验机床功率这里仅校验粗车过程的机床功率。查表，当，，，时，。查表得切削功率修正系数为：，，故实际切削功率为：。查CK6140A数控车床说明书可知：当时，车床主轴允许功率为。由于，因此所选择的切削用量可用。（3）计算基本工时①粗车外圆的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：②粗车外圆的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：③半精车曲轴短端外圆的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序四车曲轴长端本工序与上工序的加工条件完全相同，装夹方式也相同。刀具的选择与上工序相同，这里不再介绍。（1）确定切削用量1）确定切削深度粗车外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。粗车外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。粗车外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。粗车外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。粗车圆锥面，平均双边余量为，一次走刀可以完成，故。半精车曲轴长端外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。2）确定进给量为使加工过程尽可能简化，在这里根据最大加工直径确定进给量。粗车过程的进给量查表，在粗车钢料，刀杆尺寸为，，以及工件直径为时，。查CK6140A数控车床说明书，确定。半精车过程的进给量查表，当用硬质合金外圆车刀半精车钢料，表面粗糙度为，切削速度范围为，刀尖圆弧半径为时，半精车进给量为：。查CK6140A数控车床说明书，确定。3）确定车刀磨钝标准及寿命查表，车刀后刀面最大磨损量取为,钻头寿命为。4）确定切削速度为保证加工外圆时的切削速度，这里按选取。粗车过程的切削速度查表，当用硬质合金车刀加工钢料，，时，切削速度为。查表得切削速度修正系数为：，，，，，故：查CK6140A数控车床说明书，确定。故实际切削速度为：半精车过程的切削速度查表，当用硬质合金车刀加工钢料，，时，切削速度为。查表得切削速度修正系数为：，，，，，故：查CK6140A数控车床说明书，确定。故实际切削速度为：5）校验机床功率这里仅校验粗车过程的机床功率。查表，当，，，时，。与上道工序的切削功率相同，满足功率要求。因此所选择的切削用量可用。（2）计算基本工时①粗车外圆的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：②粗车外圆的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：③粗车外圆的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：④粗车外圆的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：⑤半精车曲轴短端外圆的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序五车曲轴平衡铁本工序为车削曲轴平衡铁。本工序与上工序的加工条件完全相同，选择的机床为C620-1型普通车床，采用三爪卡盘和顶尖进行定位夹紧。（1）选择刀具选用直头焊接式外圆车刀。查表，由于C620-1型普通车床的中心高为，故选择刀杆尺寸为:，刀片厚度为。查表，粗车带有外皮的锻件毛坯，选择刀具材料为YT15硬质合金；查表，选择卷屑槽带棱角前刀面，刀具几何尺寸为：，，，，，，。卷屑槽尺寸为：，，。（2）切削用量的确定1）确定切削深度粗车外圆，双边余量为，一次走刀可以完成，故。2）确定进给量查表，在粗车钢料，刀杆尺寸为，，以及工件直径为时，。查CK6140A数控车床说明书，确定。3）确定车刀磨钝标准及寿命查表，车刀后刀面最大磨损量取为,钻头寿命为。4）确定切削速度查表，当用硬质合金车刀加工钢料，，时，切削速度为。查表得切削速度修正系数为：，，，，，故：查CK6140A数控车床说明书，确定。故实际切削速度为：5）校验机床功率查表，当，，，时，。查表得切削功率修正系数为：，，故实际切削功率为：。查CK6140A数控车床说明书可知：当时，车床主轴允许功率为。由于，因此所选择的切削用量可用。（3）计算基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序六车曲拐本工序为车削曲轴偏心曲拐。本工序与上工序的加工条件相同，选择的机床为CK6140A型数控车床，采用偏心联接盘配合三爪卡盘和顶尖进行定位夹紧。（1）选择刀具由于曲拐两侧都有垂直的台阶面，普通的车刀不能满足要求，因此，需要设计专用的曲拐车刀。查表，由于CK6140A型数控车床的中心高为，故选择刀杆尺寸为:，刀片厚度为。查表，粗车带有外皮的锻件毛坯，选择刀具材料为YT15硬质合金；（2）切削用量的确定1）确定切削深度粗车曲拐轴颈，双边余量为，一次走刀可以完成，故。2）确定进给量由于专用的曲拐车刀与切槽刀具几何形状相似，故其进给量可以按照切槽刀选取。查表，工件直径为时，进给量。查CK6140A数控车床说明书，确定。3）确定车刀磨钝标准及寿命查表，车刀后刀面最大磨损量取为,钻头寿命为。4）确定切削速度查表，当用硬质合金车刀加工钢料，，时，切削速度为。查表得切削速度修正系数为：，，，，，故：查CK6140A数控车床说明书，确定。故实际切削速度为：5）校验机床功率查表，当，，，时，。查表得切削功率修正系数为：，，故实际切削功率为：。查CK6140A数控车床说明书可知：当时，车床主轴允许功率为。由于，因此所选择的切削用量可用。（3）计算基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序七钻斜油孔本工序为钻曲轴上斜油孔。本工序选择的机床为Z512型台式钻床，采用专用钻斜油孔夹具进行定位夹紧。（1）选择钻头选择标准高速钢直柄麻花钻，钻头直径为。查表及表，确定钻头的几何形状为：标准刃磨形状，，，，无横刃，，。（2）切削用量的确定1）确定进给量查表，当加工要求为及以下，钢的强度为，麻花钻直径为时，进给量。查Z512型台式钻床说明书，确定。2）确定钻头磨钝标准及寿命查表，当时，钻头后刀面最大磨损量取为,钻头寿命为。3）确定切削速度查表，的加工属性为4类；查表，当加工属性为4类，，采用标准直柄麻花钻，钻头直径时，。查表，得切削速度修正系数为：，，，，。故：查Z512钻床说明书，确定。故实际切削速度为：4）校验机床扭矩及功率查表，当，时，。扭矩修正系数均为1.0，故。查Z512钻床说明书，当时，。查表，当，，，时，。查Z512钻床说明书得：。由于，，因此所选择的切削用量可用。（3）计算基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序八（钻主轴颈上直油孔）、九（钻曲拐上直油孔）、十（油孔口倒角）这三道工序已知条件与上工序完全相同，可以采用相同的切削用量。这三道工序所用刀具分别为：标准高速钢直柄麻花钻、标准高速钢直柄麻花钻，以及锪钻。（1）计算基本工时①工序八（钻主轴颈上直油孔）的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：②工序九（钻曲拐上直油孔）的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：③工序十（油孔口倒角）的基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序十一检验本工序的基本工时由检验车间控制。工序十二热处理，高频淬火本工序的基本工时由热处理车间控制。工序十三修研两端中心孔该工序对曲轴两端中心孔进行修研，从而减少用中心孔定位时产生的误差，为后面的半精加工和精加工作准备。研磨中心孔时采用研磨顶尖。加工时将研磨顶尖装在车床三爪卡盘上，将工件顶在研磨顶尖和尾架顶尖之间进行研磨；修研时，加研磨剂。该工序采用SK360-1型普通车床，由于加工余量几乎为零，切削用量及基本工时不再进行计算。取，初定每侧中心孔研磨时间为；故加工一件曲轴中心孔需工时为：。工序十四磨曲轴短端外圆表面本工序为磨削曲轴短端。为提高生产效率，减少重复更换刀具引起的误差，该工序采用成型砂轮，采用切入法磨削。本工序选择的机床为型数控端面外圆成型磨床，采用专用拨盘进行定位夹紧（1）选择磨具查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择白刚玉磨料。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择陶瓷结合剂。查《金属机械加工工艺人员手册》表及表，选择磨料粒度为：。查《金属机械加工工艺人员手册》表，确定砂轮硬度为：中软级，代号为。查《金属机械加工工艺人员手册》表，确定砂轮结构为中等结构，结构号数为5。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择切削液为乳化液。成型砂轮的尺寸由机床尺寸及工件相对位置确定为：。（2）切削用量的确定1）工件回转速度及每分钟转数查《金属机械加工工艺人员手册》表，工件材料为淬火钢，工件表面直径时，，。初步定为，。2）纵进给量查型数控端面外圆成型磨床说明书，选。3）纵进给量查《金属机械加工工艺人员手册》表，当工件纵进给量，工件表面直径，时，。横进给量修正系数为：，。故：（3）计算基本工时其中：——磨削厚度，本工序；——切入次数，本工序仅切入一次；——根据，取为；——光整时间，查《金属机械加工工艺人员手册》表，光整时间；——外圆磨系数，查《金属机械加工工艺人员手册》表，取。故：工序十五精车101端面本工序为精车曲轴长端尺寸端面。本工序选择的机床为SK360型普通车床，采用三爪卡盘和顶尖进行定位夹紧。（1）选择刀具选用直头焊接式外圆车刀。查表，由于SK360型普通车床的中心高为，故选择刀杆尺寸为:，刀片厚度为。查表，精车钢件端面，选择刀具材料为硬质合金；查表，选择卷屑槽带棱角前刀面，刀具几何尺寸为：，，，，，，。卷屑槽尺寸为：，，。（2）切削用量的确定1）确定切削深度精车曲轴长端尺寸端面，单边余量为，一次走刀可以完成，故。2）确定进给量查表，在精车钢料，刀杆尺寸为，，（暂定）以及时，。查SK360普通车床说明书，确定。3）确定车刀磨钝标准及寿命查表，车刀后刀面最大磨损量取为,钻头寿命为。4）确定切削速度查表，当用硬质合金车刀加工钢料，，时，切削速度为。查表得切削速度修正系数为：，，，，，故：查SK360型普通车床说明书，确定。故实际切削速度为：由于本工序为半精加工，故机床功率可不进行校验。（3）计算基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序十六车槽（螺纹退刀槽）本工序为精车曲轴长端螺纹外径并车槽。本工序选择的机床仍为SK360型普通车床，采用拨盘和顶尖进行定位夹紧。（1）选择刀具选用直头焊接式外圆车刀。查表，由于SK360型普通车床的中心高为，故选择刀杆尺寸为:，刀片厚度为。查表，精车钢件端面，选择刀具材料为YT30硬质合金；查表，选择卷屑槽带棱角前刀面，刀具几何尺寸为：，，，，，，。卷屑槽尺寸为：，，。（2）切削用量的确定1）确定切削深度精车曲轴长端螺纹外径，双边余量为，一次走刀可以完成，故。2）确定进给量查表，在精车钢料，以及时，。查SK360普通车床说明书，确定。3）确定车刀磨钝标准及寿命查表，车刀后刀面最大磨损量取为,钻头寿命为。4）确定切削速度查表，当用硬质合金车刀加工钢料，，时，切削速度为。查表得切削速度修正系数为：，，，，，故：查SK360型普通车床说明书，确定。故实际切削速度为：由于本工序为半精加工，故机床功率可不进行校验。（3）计算基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序十七磨曲轴长端外圆表面本工序为磨削曲轴长端外圆表面。为提高生产效率，减少重复更换刀具引起的误差，该工序也采用成型砂轮，采用切入法磨削。本工序选择的机床仍为型数控端面外圆成型磨床，采用专用拨盘进行定位夹紧（1）选择磨具查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择白刚玉磨料。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择陶瓷结合剂。查《金属机械加工工艺人员手册》表及表，选择磨料粒度为：。查《金属机械加工工艺人员手册》表，确定砂轮硬度为：中软级，代号为。查《金属机械加工工艺人员手册》表，确定砂轮结构为中等结构，结构号数为5。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择切削液为乳化液。成型砂轮的尺寸由机床尺寸及工件相对位置确定为：。（2）切削用量的确定1）工件回转速度及每分钟转数查《金属机械加工工艺人员手册》表，工件材料为淬火钢，工件表面直径时，，。初步定为，。2）纵进给量查型数控端面外圆成型磨床说明书，选。3）纵进给量查《金属机械加工工艺人员手册》表，当工件纵进给量，工件表面直径，时，。横进给量修正系数为：，。故：（3）计算基本工时其中：——磨削厚度，本工序；——切入次数，本工序仅切入一次；——根据，取为；——光整时间，查《金属机械加工工艺人员手册》表，光整时间；——外圆磨系数，查《金属机械加工工艺人员手册》表，取。故：工序十八磨曲轴长端圆锥表面本工序为磨削曲轴长端圆锥表面。该工序也采用切入法磨削。本工序选择的机床为型外圆磨床，采用拨盘和顶尖进行定位夹紧（1）选择磨具查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择白刚玉磨料。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择陶瓷结合剂。查《金属机械加工工艺人员手册》表及表，选择磨料粒度为：。查《金属机械加工工艺人员手册》表，确定砂轮硬度为：中软级，代号为。查《金属机械加工工艺人员手册》表，确定砂轮结构为中等结构，结构号数为5。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择切削液为乳化液。成型砂轮的尺寸由机床尺寸及工件相对位置确定为：。（2）切削用量的确定1）工件回转速度及每分钟转数查《金属机械加工工艺人员手册》表，工件材料为淬火钢，工件表面直径时，，。初步定为，2）纵进给量查型数控端面外圆成型磨床说明书，选。3）纵进给量查《金属机械加工工艺人员手册》表，当工件纵进给量，工件表面直径，时，。横进给量修正系数为：，。故：（3）计算基本工时其中：——磨削厚度，本工序；——切入次数，本工序仅切入一次；——根据，取为；——光整时间，查《金属机械加工工艺人员手册》表，光整时间；——外圆磨系数，查《金属机械加工工艺人员手册》表，取。故：工序十九磨曲拐本工序为磨削曲拐外圆表面。该工序也采用切入法磨削。本工序选择的机床为型数显曲轴磨床，采用磨曲拐成组夹具进行装夹加工。（1）选择磨具查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择白刚玉磨料。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择陶瓷结合剂。查《金属机械加工工艺人员手册》表及表，选择磨料粒度为：。查《金属机械加工工艺人员手册》表，确定砂轮硬度为：中软级，代号为。查《金属机械加工工艺人员手册》表，确定砂轮结构为中等结构，结构号数为5。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择切削液为乳化液。查《金属机械加工工艺人员手册》表，选用平行砂轮，砂轮的尺寸为：。（2）切削用量的确定1）工件回转速度及每分钟转数查《金属机械加工工艺人员手册》表，工件材料为淬火钢，工件表面直径时，，。初步定为，。2）纵进给量查型数控端面外圆成型磨床说明书，选。3）横进给量查《金属机械加工工艺人员手册》表，其中：，。查《金属机械加工工艺人员手册》表，横进给量修正系数为：，。故：（3）计算基本工时其中：——磨削厚度，本工序；——切入次数，本工序仅切入一次；——横进给量，本工序为；——光整时间，查《金属机械加工工艺人员手册》表，光整时间；——外圆磨系数，查《金属机械加工工艺人员手册》表，取。故：工序二十铣半圆键槽本工序为在曲轴短端外圆表面铣削半圆键槽。选择的机床为XA6132型万能升降台铣床，采用专用铣半圆键槽夹具定位夹紧。（1）选择刀具查《金属机械加工工艺人员手册》表，选择标准半圆键槽铣刀，尺寸为：，，，总长为，刀杆长为，齿数为。查表，选择刀具切削部分材料为高速钢。查表，当时，刀具的几何尺寸为：、、、（假定）、、。（2）切削用量的确定确定切削深度由于加工余量不大，可以一次走刀切完，因此。确定每齿进给量查表，当使用高速钢刀具，机床功率为7.5kW（《金属切削机床手册》XA6132说明书）时，，现取。确定铣刀磨钝标准及刀具寿命查表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为；查表，当铣刀直径时刀具寿命为。确定切削速度和每分钟进给量查表，当、、、、时，、、。各修正系数为：、、故：根据Z8210说明书，选择，，因此，实际的切削速度和每齿进给量分别为：校验机床功率查表，当，，，时，。切削功率修正系数，故实际的切削功率为：而XA6132型铣床主轴允许功率为：由于，因此所选择的切削用量可用。（3）计算基本工时其中，查表，入切量及超切量为。故：工序二十一重要表面抛光（1）选择砂带查《机械加工工艺手册》表，选择宽度尺寸为和的齿边带，用切入法磨削。（2）切削用量的确定查《机械加工工艺手册》页—页相关内容，选择参数如下：砂带速度（轻负荷精磨时），取；工件转速，取为；磨削深度，取为；进给量，取为。（3）计算基本工时为使本工序加工精度达到要求，暂时定每工件的磨削机动时间为：工序二十二滚螺纹（1）选择刀具查《机械加工工艺手册》相关内容，选择滚丝轮滚压螺纹。（2）切削用量的确定确定滚压转速查《机械加工工艺手册》表，当时，这里取为。确定滚丝轮进给速度查《机械加工工艺手册》表，当，时，，现取。（3）计算基本工时查《机械加工工艺手册》表，当，时，滚压时间为：，现取为：工序二十三去毛刺本工序的基本工时由钳工车间控制。工序二十四磁力探伤后退磁本工序的基本工时由检验车间控制。工序二十五终检本工序的基本工时由检验车间控制。北华航天工业学院毕业设计第4章专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工空压机曲轴零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工曲拐轴颈上直油孔夹具及铣削曲轴短端半圆键槽夹具各一套。其中加工曲拐轴颈上直油孔夹具将用于台式钻床上，刀具为直柄麻花钻，一次钻削加工到达尺寸要求；铣削半圆键槽夹具将用于X6132卧式铣床上，刀具为标准半圆键槽铣刀，采用对刀块对刀，然后通过工作台升降完成加工。4.1加工曲拐轴颈上直油孔夹具设计本夹具主要用来钻曲拐上直油孔，由于曲拐处油孔直径小，孔深较大，因此选择钻头时要注意选择的合理性，钻头强度、硬度以及长度尺寸都要考虑清楚。加工本工序前只对曲拐进行了粗车加工，而完成本道工序后，还要磨削曲拐和对曲拐抛光处理，因此钻直油孔不必过分追求较高的表面粗糙度，而应主要考虑如何保证油孔的位置精度以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。4.1.1定位基准的选择由零件图可知，油孔位于零件曲拐上，其尺寸精度要求和表面粗糙度要求不高。为了保证油孔的位置精度，根据基准重合、基准统一原则，在选择油孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工曲拐上直油孔的定位基准应选择曲轴两端轴中心线作为主要定位基面，用两个V形块定位以限制工件的四个自由度；以短端轴颈左端面在V形块侧面定位，限制工件的一个自由度；采用支承板在曲拐轴颈定位限制工件的一个自由度。以上所选定位方式能够限制曲轴的六个自由度，故选择合理。4.1.2切削力与夹紧力的计算由于本道工序主要完成曲拐上油孔的钻削加工，因此切削力应以钻削力为准。查《切削用量简明手册》表得：钻削轴向力：钻削扭矩为：式中，；查表得：，，，，，。查表得修正系数为：；，；，。其中：，则：本道工序加工油孔时，工件左右两轴颈放在两个V形块上，再使工作台面上升一段距离；曲拐轴颈在支承板上定位。夹紧力方向与钻削力方向相同，所以夹紧力为：由于夹紧力很小，油孔的加工要求也不高，所以本工序加工时可以不进行夹紧。4.1.3定位元件及动力装置确定空气压缩机曲轴为中批量生产，采用手动夹紧的夹具不仅结构简单，在生产中的应用也比较广泛；另外，采用手动夹紧，原始夹紧力可以连续作用，夹紧可靠，方便实用。但由于夹紧力很小，油孔的加工要求也不高，所以本工序加工时可以不进行夹紧。本道工序夹具的定位元件选用两个V形块、一个支承板来对曲轴定位。由于夹紧力很小，油孔的加工要求也不高，所以本工序加工时可以不进行夹紧。根据工件的直径可知V形块的结构尺寸如下：表V形块的各参数V形块设计如图：图4-1V形块图4.1.4钻套及夹具体的设计本工序钻油孔，一次加工就能达到要求，故选择固定式钻套（其结构如下图）以降低加工时的误差。图4-2固定式钻套图根据工艺要求：直油孔只需要一个工步即可完成加工。即用的直柄麻花钻钻孔，根据GB1141—84的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为即。固定钻套结构参数如下表所示：表固定钻套结构参数公称尺寸允差公称尺寸允差夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图所示。4.2铣削曲轴短端半圆键槽夹具的设计本夹具主要用来铣削曲轴短端的半圆键槽。由加工本道工序的工序简图可知：铣削半圆键槽时，键槽中心距轴颈右端面，没有公差要求，故位置精度要求不高；槽宽由所选的标准半圆键槽铣刀控制，可以不考虑。由于本道工序仅仅是对半圆键槽进行加工，因此在加工时，主要考虑如何提高劳动生产率、降低劳动强度，以及如何保证加工基本尺寸和表面质量。4.2.1定位基准的选择在进行本工序的加工时，曲轴长短端的轴颈均已加工完成，因此，加工时选择曲轴两端轴中心线作为主要定位基面，用两个V形块定位以限制工件的四个自由度；以短端端面在V形块侧面定位，限制工件的一个移动自由度；再用可调支承在曲拐侧面定位限制工件的一个回转自由度。这样，工件的六个自由度都被限制了，工件定位完全，定位方案可行。因此，夹具的定位元件是：一个可调支承和两个V形块。4.2.2定位元件的设计本道工序夹具的定位元件为两个V形块和一个可调支承。其中两个V形块起到了主要定位作用，因此进行定位元件的设计主要是对V形块的进行设计。根据工件的直径可知V形块的结构尺寸如下：表V形块的各参数V形块设计如图：图4-3铣半圆键槽夹具V形块图4.2.3铣削力与夹紧力的计算查《切削用量简明手册》表得：圆周力：查表，得圆周力系数为：，，，，，，（铣刀半径）。则：查表，得：铣削扭矩：铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值分别为：，，。所以：铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡，即：（摩擦系数）所以：计算出的理论夹紧力再乘以安全系数即为实际所需的夹紧力，即：，取安全系数，可得：4.2.4对刀块和塞尺的设计由于本道工序是完成曲轴短端半圆键槽的铣削加工，为使键槽轴向对称面通过曲轴主轴颈中心线，选用直角对刀块，从而完成键槽的径向对刀。根据GB2243—80直角对刀块的结构和尺寸如图所示：图4-4直角对刀块图塞尺选用平塞尺，其结构如图所示：图4-5平塞尺图塞尺尺寸为：表4-4塞尺尺寸公称尺寸H允差dC3-0.00夹具体设计夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构夹具装配图所示。第5章结论机械制造毕业设计是我们学完了大学的全部基础颗，专业基础课以及所有的专业课之后进行的。这是我们在毕业之前对我们所学各课程的一次深入的综合性的总测验，也是一次理论联系实际的训练，它在我们将来的工作和生活中占有举足轻重的地位。在本次设计中，对零件的工艺分析是整个设计的前提，一个好的工艺规程还应考虑加工工艺装备等，如工序的合理性、工人的劳动强度等。设计夹具时综合分析夹具发展现状，即高精、高效、经济。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。因此在设计过程中，需仔细分析、计算各种参数，确保夹具设计的合理性、经济性、可加工性等。可以在今后的工作中在知识,能力和素质方面得到进一步提高。为今后参加祖国的四个现代化建设打下一个良好的基础,为祖国的发展出一份力量。设计尚有许多不足的地方，恳请各位老师给予指导和帮助。致谢首先，我要感谢黄卫老师对毕业设计的指导。在毕业设计中，黄老师花了大量的时间提出了很多的设计问题，并给予了很多的建议，让我知道了在做设计时应多方面考虑问题，同时，黄老师认真、负责的工作态度，让我在此次设计路上走的更为平坦，衷心的感谢同时，在大学四年里我学到了很多很多知道，都离不开教导我的每一位老师，是他们辛勤的培养，使我受益匪浅，得到了不少对我论文有帮助的知识。我深深感谢他们。我还要感谢每一位关心我的亲人和朋友们，使我在大学四年过完了一个充实而又开心的生活。还有我辛苦的父母给了我很多的爱，使我有个美好的学习生活。我想对你们说：你们辛苦了！我会好好的努力工作让你们有个幸福的生活。最后，很感谢阅读这篇毕业设计（论文）的人们。感谢您们抽出宝贵的时间来阅读这篇毕业设计（论文）。北华航天工业学院毕业设计参考文献[1]孟少农，机械加工工艺手册，北京：机械工业出版社，1991。[2]《金属切削机床手册》编辑组，金属切削机床手册，北京：机械电子工业部北京机床研究所，1990。[3]东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册，第二版，上海：上海科学技术出版社，1990。[4]方昆凡，公差与配合手册，北京：机械工业出版社，1999。[5]王光斗，王春福，机床夹具设计手册，上海科学技术出版社，2000。[6]李益民，机械制造工艺设计简明手册，北京：机械工业出版社，1994：222－240。[7]艾兴、肖诗纲，切削用量简明手册，第二版，北京：机械工业出版社，1994：1－111。[8]刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册[M]，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987。[9]《金属机械加工工艺人员手册》修订组，金属机械加工工艺人员手册，第二版，上海：上海科学技术出版社，1981。[10]浦林祥，金属切削机床夹具设计手册，第二版，北京：机械工业出版社，1995。[11]徐圣群，简明机械加工工艺手册，上海：上海科学技术出版社，1991。[12]李洪，机械加工技术手册，北京：北京出版社，1989：247－286。[13]李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册[M]，银州：宁夏人民出版社，1991。[14]廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量[M]，中国计量出版社，2000。[15]乐兑谦，金属切削刀具，北京：机械工业出版社，2005。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统HYPERLINK"/detail.htm?342