板弹簧吊耳加工工艺设计

广东工业大学华立学院

课程设计（论文）课程名称机械制造技术基础题目名称板弹簧吊耳加工工艺设计学部（系）机电与信息工程学部专业班级2012年12月28日任务书一、目的与要求制造技术课程设计是在进行了认识实习和学完了《机械制造技术基础》课程之后进行的一个设计性和实践性教学环节。通过本课程设计学生能得到综合运用所学过的课程知识进行机械加工工艺规程编制及机床夹具结构设计的基本训练，提高学生的设计能力；同时也为学生今后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。学生通过制造技术课程设计，应该在下述几个方面得到锻炼：能熟练运用机械制造技术基础课程以及先修课程中的基本理论知识和在认识实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过机床夹具设计的训练，使学生能应当获得根据被加工零件的加工要求，在确保加工质量的前提下设计出高效、省力、经济合理的机床夹具的能力。学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种参考资料的名称、出处，做到能熟练运用。主要内容设计题目：板弹簧吊耳加工工艺设计设计内容：⑴编制机械加工工艺卡片内容包括确定工序、切削用量、设备、刀具、夹具、量具、工时定额。⑵机床加工工艺设计完成装配图，要求正确标注轮廓尺寸、配合尺寸、调整尺寸及相关技术要求；完成毛皮及毛坯体零件图，要求正确标注尺寸、公差、表面粗糙度及相关技术要求；⑶撰写设计计算说明书一份，内容包括目录、设计任务、工艺编制说明、工序分析，设计计算与结构参数确定、设计总结、参数资料等。TOC\o"1-5"\h\z目录 1\o"CurrentDocument"1绪论 2\o"CurrentDocument"2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 3\o"CurrentDocument"2.1零件的分析 3\o"CurrentDocument"2.1.1零件的作用 3\o"CurrentDocument"2.1.2零件的工艺分析 3\o"CurrentDocument"2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求 4\o"CurrentDocument"2.2确定毛坯，绘制毛坯图 4\o"CurrentDocument"2.2.1确定毛坯的制造形式 4\o"CurrentDocument"2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 4\o"CurrentDocument"2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 5\o"CurrentDocument"2.3拟定弹簧吊耳工艺路线 5\o"CurrentDocument"2.3.1零件的加工定位基准 5\o"CurrentDocument"2.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 6\o"CurrentDocument"2.3.3工序顺序的安排 7\o"CurrentDocument"2.3.4工艺方案的比较与分析 8\o"CurrentDocument"2.3.5确定吊耳工艺路线 9\o"CurrentDocument"2.4机床设备及工艺装备的选用 9\o"CurrentDocument"2.4.1机床设备的选用 9\o"CurrentDocument"2.4.2工艺装备的选用 10\o"CurrentDocument"2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定 102.5.1工序1—加工460mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定 102.5.2工序5一钻-扩-铰430+0-045mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定....120\o"CurrentDocument"2.5.3吊耳各加工表面的机械加工余量 12\o"CurrentDocument"2.6加工工序及机动时间 13总结、心得体会 错误！未定义书签。\o"CurrentDocument"参考文献 221绪论机械的加工工艺及夹具设计是进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。图2.1后钢板弹簧吊耳零件图2.1.2零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1） 以©60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。©60mm两外圆端面的铣削，加工©37o.o5mm的孔，其中©60mm两外圆端面表面0粗糙度要求为Ra6.3卜m，©370.05mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6日m0（2）以©300'045mm孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个©300'045mm的孔，2个©10.5mm的孔、2个©叫045mm孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，在©300'045mm同一中心线上数值为©0.01的同轴度要求。其中2个©300'045mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6顷，2个©10.5mm的孔表面粗糙度要求为Ra12.5pm，2个©300'045mm孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5pm，2个©30；°-045mm孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50pm，宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50pm。2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求加工表面尺寸及技术要求/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/pm形位公差/mm460mm两外圆端面60mmIT126.3437+0.05mm孑30+0.05mmIT91.6430+0.045mm孑l内侧面54mmIT1212.5430+0.045mm孑l夕卜侧面54mmIT1250430+0.045mm孑l30+0.045mmIT91.6◎40.01A410.5mm孑10.5mmIT1212.5开口槽4mmIT12502.2确定毛坯，绘制毛坯图2.2.1确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HBS为149〜187,生产类型为大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为35号钢。由于生量已达到大批生产的水平（N=40000），而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以米用模锻制造毛坯。2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为2.6kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为4kg。锻件材质系数该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。锻件分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度Ra均大于1.6Rm。根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包容题体重量/kg形状复杂系数材质系数46.4S2M1项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm宽度762.2+1.5072.0〜2.2（取2.0）宽度38.52.2+1.5-072.0〜2.2（取2.0）宽度222.0+1.4—062.0〜2.2（取2.0）孔径437+0.05mm2.2+1.5-072.6孔径430+0.045mm2.0+1.4—062.0图2-2-42.3拟定弹簧吊耳工艺路线2.3.1零件的加工定位基准由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳©60mm外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出©37+0.5mm工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该弹簧吊耳零件的技术要求和装配要求，选择加工后的©60mm两外圆端面作为精基准。2.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案

根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2所示。表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/pm加工方案460mm两外圆端面IT126.3粗铣437+0.05mm孑IT91.6钻-扩-铰430+0.045mm孑l内侧面IT1212.5粗铣430+0.045mm孑l外侧面IT1250粗铣430+0.045mm孑lIT91.6钻-扩-铰410.5mm孔IT1212.5钻开口槽IT1250粗铣2.3.3工序顺序的安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。1.工艺方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工艺方案一表工序1：铣460mm两外圆端面工序2：钻，扩，铰437+0.05mm孔，倒角1.5x30。工序3：钻，扩410.5mm孔工序4：钻，扩，铰430+0.045mm孔，倒角1x45。工序5：铣430+0.045mm孔的内侧面工序6：铣430+0.045mm孔的外侧面工序7：铣宽度为4mm的开口槽工序8：终检2.工艺方案二，如表2-3-3-2所示。

表2-3-3-2工艺方案二表工序1：铣©30+0.045mm孔的内侧面工序2：铣©30+0.045mm孔的外侧面工序3：钻，扩©10.5mm孔工序4：钻，扩，铰©30+0.045mm孔，倒角1x45。工序5：铣宽度为4mm的开口槽工序6：铣©60mm两外圆端面工序7：钻，扩，铰©37+0.05mm孔，倒角1.5x30。工序8：终检2.3.4工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工©60mm两外圆端面，然后再以此为基面加工©37+0.05mm孔，再加工©10.5mm孔，©30+0.045mm孔，最后加工©30+0.045mm孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铣，则与方案二相反，先加0工©30+0.045mm孔的内外侧面，再以此为基面加工©10.5mm孔，©30+0.045mm孔，宽度为4mm的开口槽，最后加工©60mm两外圆端面，©37+0.05mm孔。经比较可见，先加工©60mm两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工 ©10.5mm孔，©30+0.045mm孔，再加工©30+0.045mm孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用0加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表2-3-4：表2-3-4最终工艺方案工序1：铣©60mm两外圆端面工序2：钻，扩，铰©37+0.05mm孔，倒角1.5x30。工序3：铣©30+0.045mm孔的内侧面工序4：铣©30+0.045mm孔的外侧面工序5：钻，扩，铰©弗+购45mm孔，倒角1x45。工序6：钻，扩©10.5mm孔工序7：铣宽度为4mm的开口槽工序8：终检

2.3.5确定吊耳工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表2-3-5列出弹簧吊耳的工艺路线。表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣460mm两外圆端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺2钻，扩，铰437+0.05mm孑L，倒角1.5x30。立式铣床X51麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规3铣430+0.045mm孔的内侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺4铣430+0.045mm0孔的外侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺5钻，扩，铰430+0.045mm0孑L，倒角1x45。立式铣床X51麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规6钻，扩410.5mm孑L立式铣床X51麻花钻，扩孔钻卡尺，塞规7铣宽为4mm的开口槽立式铣床X51槽铣刀卡规深度游标卡尺8去毛刺9终检塞规，卡尺2.4机床设备及工艺装备的选用2.4.1机床设备的选用在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备“立式铣床X51”。2.4.2工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定2.5.1工序1—加工$60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定第一道工序的加工过程为：1） 以©60mm左端面A定位，粗铣右端面B，保证工序尺寸匕，余量Z；2） 以©60mm右端面B定位，粗铣左端面A，保证工序尺寸〃，余量Z；,达到零件图设计尺寸D的要求，76-0.2mm。一0.6由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下：图2-5-1-1第1道工序加工方案示意图图2-5-1-2第1道工序工艺尺寸链图从图2-5-1-2a知，P=D=76-0.2mm；从图2-5-1-2b知，P=P+Z2,其中Z2为粗铣余量，由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的，，故Z：应等于B面的毛坯余量，即Z2=2mm，P=P2+Z2=76+2=78mm。确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，其公差值为0.54mm，故P=(78土0.27)mm。1为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量Z2的校核。在图2-5-1-2b所示的尺寸链中Z2是封闭环，故：Z=P-P.=78.27-75.73=2.54mmZ2.=七.-P2 =77.73-76.27=1.46mm余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：P=76-0.2mm，P=78。mm。2 -0.6 1 -0.54

2.5.2工序5一钻-扩-铰$30+0.045mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定 °精铰余量Z=0,07mm；粗铰余量Zc=0.13mm；扩孔余量Zk=L8mm；钻孔余量Zz=13mm。可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰：IT7；粗铰：IT10；扩孔：IT11；钻：IT12。根据上述结果，标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：精铰：0.021mm；粗铰:0.084mm；扩孔:0.130mm；钻:0.210mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：430+0.045mm；粗铰：429.93+0.084mm；扩孔：429.8+0.13mm；钻孔:428+0.21mm，它们的相互关0 0 0系如图2-5-2所示。加工方向.，图2-5-2钻-扩-铰430+0.045mm孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图02.5.3吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：⑴铣460mm两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为Ra6.3rm，粗铣就可以达到，根据上表2-4,取2Z=4mm已能满足要求(2)加工

437+0.05mm

0其表面粗糙度要求较高为Ra1.6顷，其加工方式可以分为扩，铰两步，确定工序尺寸及余量为：钻孔：435mm

扩孔：436.8mm 2Z=1.8mm铰孔：437+0.05mm 2Z=0.2mm⑶铣430+0.045mm孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um，只要求粗加工，根据上表 2-4,取2Z=4mm已能满足要求。铣430+0.045mm孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra50rm，只要求粗加工，根据上表 2-4,取2Z=4mm已能满足要求。加工430+0.045mm孔其表面粗糙度要求较高为Ra1.6rm，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，钻孔：扩孔：铰孔：(6)加工410.5mm孔428mm429.8mm430钻孔：扩孔：铰孔：(6)加工410.5mm孔428mm429.8mm430+0.045mm2Z=1.8mm2Z=0.2mm其表面粗糙度要求较高为Ra12.5Rm，其加工方式可以分为钻，扩，两步，:钻孔：49-8mm扩孔：410.5mm2Z=0.7mm2.6加工工序及机动时间工序1：粗铣460mm两外圆端面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀d=63mm粗齿数Z=6，(1)、粗铣铣削深度a:a=2mm每齿进给量af:按机床功率为5~10KW取a^=0.08mm/z铣削速度V:取V=44.9m/min，机床主轴转速n:n=1。。。，式(2-6-1)兀d0取V=45m/min,d°=63mm代入公式(2-6-1)得:1000x45m/minn— 3.14x63mm牝227.47r/minn—210r/min实际铣削速度V，:V,兀d0n3.14x63mmx210r/min415/-—1000— 1000 ~ .mmn工作台每分进给量fm：拓fznw式（2-6-2）取f=ay=0.08,Z=6,n=n=210r/min代入公式（2-6-2）得：f=0.08x6x210r/min=100.8mm/min取f=100mm/min被切削层长度l:由毛坯尺寸可知l=60mm刀具切入长度l1:l1=14mm刀具切出长度12:12=3mm走刀次数为1机动时间t:j=1'f+12m取l=60mm，l=14mm，l=3mm,f=100mm/min代入公式得：60mm+14mm+3mm八.匕=100mm/min =°刀皿。以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为t=2t=2x0.73min=1.46min工序2：钻，扩，铰437+0.05mm孔，倒角1.5x30机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻435mm孔切削深度a:a=1.6mm进给量f=0.30~0.60mm/r由于本零件在加工435mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75,则f=（0.30~0.60）x0.75mm/r=（0.225~0.45）mm/r取f=0.40mm/r取切削速度V=24m/min取V=24,d0=35代入以下公式得1000V1000x24机床主轴转速n:n= = 牝218r/min，取n=233r/min兀d3.14x35实际切削速度V'：V<=^=我焉233.25.6m/min被切削层长度l:l=76mm刀具切入长度l1:l=20mm刀具切出长度l:l=3mm2走刀次数为1机动时间］:t=1+1+1j八fn取l=76mm,l=20mm,l=3mm,f=0.45,n=233代入以下公式得:76+20+3t=~233~045浇0.94min(2)、扩435mm孔切削深度a:a=0.875mm进给量f:f=(0.9~1.2)mm/rx0.7=(0.63~0.84)mm/r取f=0.8mm/r切削速度V:取V=58m/min取V=58,d0=36.8代入以下公式得1000V 1000x58机床主轴转速n:n= = "502r/min，取n=490r/min兀d 3.14x36.8实际切削速度V'：V'=兀”0〃=3」4X3$8X490.56.6m/min1000 1000被切削层长度l:l=76mm刀具切入长度ll=4mm1刀具切出长度l:l=3mm2走刀次数为1取l=76mm，〈=4，l2=3,f=0.8,n=490代入公式得：机动时间t:t='*'1*4=布+4+3^0.21minJ1 J1 fn0.8x490(3)铰437+0.05mm孔切削深度a:a=0.075mm进给量f:取f=(0.8~2.5)mm/r取f=1.5mm/r取切削速度V=70m/min取V=70,d0=37代入以下公式得1000V1000x70机床主轴转速n:n= = "603r/min，取n=590r/min兀d3.14x37实际切削速度V，：V土=314x3"590.68.5m/min1000 1000被切削层长度l:l=76mm刀具切入长度l1:l=5mm刀具切出长度l:l=20mm2走刀次数为1取l=76,11=5,12=20,f=1.5,n=590代入以下公式得：机动时间t:t='*〈+‘2=^)'5*2°~0.11minj ji fn1.5x590(4)倒角1.5x30。采用150。锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n=490r/min，手动进给。工序3：粗铣©30+0.045mm孔的内侧面0机床：立式铣床X51刀具：端铣刀d=50mm粗齿数Z=6铣削深度a:a=2mm每齿进给量f:取f=0.08mm/z铣削速度V:取V=66m/min，取V=66,d0=50代入以下公式得1000V1000x66机床主轴转速n:n= = 牝420r/min，取n=380r/min兀d 3.14x50实际铣削速度V'：V，=*=3」4X50X380.59.7m/min1000 1000取f=af=0.08，Z=6，n=n=380代入以下公式得：工作台每分进给量f:f=fzn=0.08x6x380=182.4mm/min取f=180mm/min被切削层长度1:由毛坯尺寸可知1=60mm刀具切入长度11:11=30刀具切出长度1:取1=2mm2 2走刀次数为1取1=60mm，1=30，1=2mm,f=180mm/min代入以下公式得：机动时间t:t=1*11+12=60+30+2R0.51minj1 j1 f 180以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为t=2t=2x0.51=1.02min工序4：粗铣©30+0.045mm孔的外侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀d=50mm 粗齿数Z=6铣削深度a:a=2mm每齿进给量f：取f=0.08mm/z铣削速度V:取V=66m/min，取V=66,d0=50代入以下公式得1000V1000x66机床主轴转速n:n= = 总420r/min，取n=380r/minnd 3.14x500实际铣削速度V':V=史X50x380.59.7m/min1000 1000取f=af=0.08,Z=6,n=n=380代入以下公式得：工作台每分进给量f:f=fzn=0.08x6x380=182.4mm/min取f=180mm/min被切削层长度l:由毛坯尺寸可知l=60mm刀具切入长度l1:l1=30刀具切出长度l:取l=2mm2 2走刀次数为1取l=60mm，l=30，l=2mm,f=180mm/min代入以下公式得：机动时间t:t=1+11+12=60+30+2牝0.51minj1 j1 f 180以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为七=2七=2x0.51=1.02min工序5：钻，扩，铰43。+。.045mm孔，倒角1x45。机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀(1)、钻428mm孔切削深度a:a=1mm进给量f:取f=(0.3〜0.6)mm/r由于本零件在加工430+0.045mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75,则f=(0.3〜0.6)x0.75mm/r=(0.225〜0.45)mm/r取f=0.32mm/r取切削速度V=20m/min取V=20,do=28代入公式得1000V1000x20机床主轴转速n:n= = 牝227.5r/min，取n=210r/minnd 3.14x280实际切削速度V，：V，次=3.14x28x21058.5m/min1000 1000被切削层长度l:l=22mm刀具切入长度l1:l=20mm刀具切出长度12:l=3mm走刀次数为1取l=22，l1=20，l2=3,f=0.32,n=210代入公式得：

机动时间，:t= =22+20+3.0.67minjjfn0.32x210以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1=2t1=2x0.67=1.34min(2)、扩429.8mm孔切削深度a:a=0.9mm进给量f=(0.8~1.0)x0.7=(0.56~0.7)mm/r取f=0.6mm/r切削速度V:取V=63.3m/min取V=63.3,d=29.8代入以下公式得1000V 1000X63.3n=725r/min机床主轴转速n:nn=725r/min兀d 3.14x29.80实际切削速度V'：V=3」4X少8X725.67.8m/min1000 1000被切削层长度l:l=22mm刀具切入长度ll=4mm1刀具切出长度l:l=3mm2走刀次数为1取l=22，l=4，l=3，f=0.6，n=725代入公式得:机动时间t:t='+〈+七=22+4+3牝0.07minj1 j1fn0.6x725以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1=2t1=2x0.07=0.14min(3)铰430+0.045mm孑L切削深度a:a=0.1mm进给量f:取f=(0.8~2.5)mm/r取f=1.2mm/r取切削速度V=65m/min取V=65,d0取V=65,d0=30代入以下公式得:机床主轴转速n:1000V 1000x65n= = 兀d 3.14x30690r/min，取n=725r/min0实际切削速度V':V，=E^=3.14x30x725归68.3m/min1000 1000被切削层长度l:l=22mm刀具切入长度l1:l=5mm刀具切出长度12:l=20mm走刀次数为1取I=22,I=5,l=20,f=1.2,n=725代入以下公式得：机动时间]:t=i+li+12=22+5+20"0.05minj ji fn1.2x725以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为七=2七=2x0.05=0.1min(4)倒角1x45。采用90。锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n=725r/min，手动进给。工序6：钻，扩。10.5mm孔机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、、钻①9.8哑孔切削深度a:a=4.9mm进给量f:取f=0.2mm/r由于本零件在加工$10.5mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=0.2x0.75=0.15mm/r取切削速度V=20m/min取V=20,d0=9代入以下公式得：机床主轴转速n:n='°°°，='OOOx'O=707.7r/min，取n=725r/min兀d 3.14x9实际切削速度V，：V=3」4x9妇25泊20.5m/min1000 100被切削层长度l:l=48mm刀具切入长度l]:l=8mm刀具切出长度12:l=3mm走刀次数为1取l=48，l=8，l=3,f=0.15,n=725代入以下公式得：机动时间t:t='*'1*'2=48*8*3牝0.54minj j1 fn 0.15x725以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为<=2'=2x0.54=1.08min、扩。10.5mm孔切削深度a:a=0.35mm进给量f:f=(0.6〜0.7)x0.7=(0.42〜0.49)mm/r取f=0.45mm/r切削速度V:取V=56.5m/minV=56.5,d=10.5代入以下公式得1000k 1000x56.5机床主轴转速n:n= = "1714,/min,n=1800r/min兀d 3.14x10.5兀dn3.14x10.5x1800已八° .实际切削速度V:V= 4= 牝59.3m/min1000 1000被切削层长度l:l=48mm刀具切入长度ll=8mm1刀具切出长度12:l=3mm走刀次数为1取l=48，〈=