仓库布局优化及S推行项目课件

咔淘坎山仓库布局优化及5S推行项目方案背景介绍1当前仓库情况简介2消除现场浪费的战争3场地布局及物流路线规划45S管理推行方案5咔淘坎山仓库布局优化及5S推行项目方案背景介绍1当前仓库情况1背景介绍实现仓库管理简单化、明确化规范公司5S管理增强全体员工5S管理意识减少管理过程中的浪费改善和提高企业形象背景介绍实现仓库管理简单化、明确化规范公司5S管理增强全体员2当前仓库情况简介布局情况5S情况浪费情况5S管理各项制度不完善，员工5S管理意识待强化处处是“黄金”无功能性区域划分、物流路线不明确当前仓库情况简介布局情况5S情况浪费情况5S管理各项制度不完3

大货区布局情况大货区布局较为混乱，包装材料、货物、工装架、工器具等未做区域划分。分拣区、打包区、发货区布局情况贯穿各功能性区域的通道未做细分，且有被占用，物流路线不明确。当前仓库情况简介——布局情况分拣区、打包区、发货区布局情况当前仓库情况简介—4当前仓库情况简介——5S情况无要与不要的标准无责任区域布局图，物资、区域无标识无清扫标准及考核规范，责任区域未划分无5S考评方案，目视化管理需完善员工5S管理意识需加强，缺少相关培训

整理整顿清扫清洁素养5S基础管理工作开展当前仓库情况简介——5S情况无要与不要的标准无责任区域布局5当前仓库情况简介——现场照片分析分层货架无架号标识地上标识不规范

问题汇总：仓库进、出仓门牌（无）；区域标识牌（无）；货架标识牌（无）；划线标识（无）；物料标识（不规范）；物料储物卡（无）；安全警示牌（无）；仓库标识较少且不规范，物资进、出难找，浪费寻找时间还容易拿错；收、发货区域重叠，货物进出容易拥堵；大货区、打包区、分拣区混用；残次品、退回物资无固定区域；发货口严重堵塞；物流通道无主次之分，员工进出大货区较随意。当前仓库情况简介——现场照片分析分层货架无架号标识地上标识不6问题汇总：包装物随处可见；同一客户产品存放位置不统一；工装架随意摆放；不使用的物资未统一整理利用；大货区物资码放不合理；分拣区物资不能及时补货；打包台脏、乱。包装物和货架应分开不用的包装盒乱扔货物出口堵塞随手扔当前仓库情况简介——现场照片分析问题汇总：包装物和货架应分开不用的包装盒乱扔货物出口堵塞随手71、危险部位、危险区域用斑马线来标明2）人行通道700mm（不包括通道线）；仓库颜色管理标识规范——手推物流车定位线2、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来，成为能够看得见的问题并进行改善！标示方法：在区域边界靠近库顶、离地面3米，或高出货物堆码的高度悬挂区域标示牌。培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，行程文明作业和团队精神5S管理各项制度不完善，员工5S管理意识待强化大货区物资码放不合理；加工区、生产线、区域管理大货区运行组织方式流程图。前后工序之间产出不平衡2、量好区域大小，根据区域确定标识大小，将标识塑封；浪费的简介——现场7大浪费（退货的浪费）6、统一所有部门的看板尺寸、字体、字体大小、颜色咔啕供应链运营部总经理总结发言动员全员参与，最后宣布启动大会结束。0m(两小车并行有余或足够移动地台板)；端正态度：推行5S管理，必须切实贯彻，避免浮躁、表面化或投机取巧应付检查。仓库颜色管理标识规范——区域管理标识加工区、生产线、区域管理当前仓库情况简介——现场照片分析问题汇总：缺少安全消防设施；打包处电线布置混乱且不固定；仓库光线不足；货物码放太高；有员工在仓库吸烟现象存在，且较严重。无灭火器是否有用电线拉接随意1、危险部位、危险区域用斑马线来标明当前仓库情况简介——现场8当前仓库情况简介——浪费情况

T1

I2

M3

Motion不合理动作浪费

W4

Wating等待的浪费

M5

Material包装材料生产过剩的浪费

R6Return退货的浪费

D7

Defects错误的浪费

Transportation

不合理运输的浪费

Inventory库存过度浪费当前仓库情况简介——浪费情况T1I29消除现场浪费的战争浪费的基本概念1七大浪费的简介2关于浪费的思维3寻找浪费的实地演练4消除现场浪费的战争浪费的基本概念1七大浪费的简介2关于浪费的10

某国外管理专家：在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能发现工厂里的浪费，那我们就会发现所有的工厂里处处都有浪费，处处是“黄金”。浪费的基本概念——认识浪费某国外管理专家：在我的眼里，中国企业地上铺的都11浪费的基本概念——认识浪费12面对微利时代的冲击

赚一块不如省一块1、成本＋％（利润）＝价格

2、价格－成本＝利润浪费的都是利润！浪费的基本概念——认识浪费12面对微利时代的冲击浪费的都是利何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划

用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。

现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。浪费的基本概念——认识浪费何谓浪费：不产生任何附加价值的用不同的评判标准去13浪费的基本概念——认识浪费传统概念：材料、报废、退货、废弃物。现代概念：浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程；不增加价值的行为,或产生的价值低于投入；真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。浪费的基本概念——认识浪费传统概念：现代概念：14某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：制造过程增值(<5%)（减少）非增值必要非增值(约60%)（减少）不必要非增值(约35%)（消除）浪费的基本概念——认识浪费某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：制造增值(<5%)15如何赚取利润？如何赚取利润？16浪费的简介——现场7大浪费6、退货造成的浪费现场7大浪费5.包装材料生产过剩的浪费3、不合理动作的浪费7、错误的浪费4、等待的浪费2、库存的浪费1、不合理运输的浪费浪费的简介——现场7大浪费6、退货造成的浪费现场7大浪费5.17浪费的简介——现场7大浪费（运输的浪费）搬运的浪费储存在大货区里，因来回反复堆积、搬运等的原因而发生

因不合理的物流和过量生产（前、后工序之间的不平衡）的库存等引发的不必要的搬运、拿、放、重新堆积、材料重新取给、物品移动、物品流动、搬运距离、搬运的灵活性差等会使工作效率下降，而且也会增加磕、碰等不良。浪费的简介——现场7大浪费（运输的浪费）185S推行方案——推行组织机构为加强员工5S工作开展积极性，各责任区域负责人确定下属员工个人责任区，每次周检查拍照的区域必须落实到具体责任人直接进行考核20元/项，如未明确责任人的直接考核项目负责人；主持：文进坤0m(两小车并行有余或足够移动地台板)；仓库颜色管理标识规范——开门线持之以恒：5S管理是一项长远性和基础性的工作，一两次的整理整顿或清扫清洁不能解决实际问题，必须长期坚持、反复执行，使生产现场时刻处于5S管理状态。来宾到工厂参观，不必事先临时做准备；3、直线型主通道和次通道；电器盒内控制开关标识：因来回反复堆积、搬运等利于作业优化性的原则；3、将制作完毕的标识用双面胶或海绵胶附着在控制开关下方；2、需横越时要有斑马线不增加价值的行为,或产生的价值低于投入；仓库颜色管理标识规范——管道颜色与标识规范大小包物流通道以及进入口，避免通道堵塞。增强全体员工5S管理意识仓库颜色管理标识规范——仓库区域布局图不要求完美，50分也好，立即实施不能直接发生附加值的移动是1、确定各标识控制什么；浪费的简介——现场7大浪费（库存的浪费）库存的浪费想要以库存来回避仓库许多问题的意识发生。

没有合理利用空间，无法存放更多货物。现在可放心啦！5S推行方案——推行组织机构浪费的简介——现场7大浪费（库存19动作的浪费单纯的手、脚以及身体的移动不能产生附加值。

一天的作业不全是有附加值的活；

其作业的大部分是移动，

有附加值的“活”是一部分。

不能直接发生附加值的移动是

动作的浪费；

动作的浪费在机械设备的布置或部品及工具摆放不正确时也会发生。浪费的简介——现场7大浪费（动作的浪费）一天的作业不全是有附加值的活；浪费的简介——现场7大浪费（20浪费的简介——现场7大浪费（等待的浪费）

分拣来不急，打包人员闲置就是等待浪费

材料等待投入到作业中或产品在工程过程中停滞发货量大，发货口拥堵。发货车辆跟不上等待的浪费因等待材料或作业，或因空闲的时间而发生。对不起，稍等…还没有好啊!浪费的简介——现场7大浪费（等待的浪费）分拣来不急，打包人21

包装方式不正确，过度包装的浪费；

各种因素造成的包装材料损坏；包装材料的浪费浪费的简介——现场7大浪费（包装材料生产过剩的浪费）包装方式不正确，过度包装的浪费；浪费的简介——现场22浪费的简介——现场7大浪费（退货的浪费）退货的浪费物流太慢，我要退货；实物和网上图片不符，我要退货。

因各种原因导致消费者退货的都是浪费。我要退货浪费的简介——现场7大浪费（退货的浪费）退货的浪费因各种原23

任何错误都会带来浪费，

而且成为顾客投诉的主要原因；

增加检查员工能发现错误，

但即使那样也不能说明错误减少了；

应改善不良发生的原因。错误的浪费原因流程的错误做错的错误核查的错误，等等不良Claim！浪费的简介——现场7大浪费（错误的浪费）不良Claim！浪费的简介——现场7大24关于浪费的思维——浪费的排除（思想）■

排除浪费的思想把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来，成为能够看得见的问题并进行改善！等待作业搬运堆积没命地动寻找材料搬运材料发生作业的散布员工自身能力低下增加作业人员增加作业空间过量作业前后工序之间产出不平衡关于浪费的思维——浪费的排除（思想）■排除浪费的思想把看不251STEP：能不能不要?2STEP：能不能减少?3STEP：如果那样，会发生什么现象?4STEP：什么，多大程度，怎样得到改善?■

改善思考的接近方法关于浪费的思维——浪费的排除（要素）1STEP：能不能不要?■改善思考的接近方法关于浪费的26需要能够看出来的眼睛对于改善彻底的思考以现场为主体来进行改善可视化管理重要的是能够遵守的标准能够正确地看出在现场发生的无数的浪费（看得见的浪费&看不见的浪费）。为什么进行改善?为谁进行?应怎样接近改善?对于这些方面应有正确的理解与相关的知识。根据改善循环来思考，开展以追求持续改善为目标的活动。把现场变成无论是谁、什么时候都能容易看出问题的现场。不要做⇒制定规定-不能做。做!!⇒制定规定-不能不做。关于浪费的思维——浪费的排除（现场管理思维）需要能够看出来的眼睛对于改善彻底的思考以现场为主体来进行改善27GembaWalk

现场管理/走动管理

在实际工作现场中进行观察，寻找问题，将潜在的的问题进行整理、分析、寻找解决方案，达成提高效率、降低浪费的目的。寻找浪费的实地演练——现场管理GembaWalk寻找浪费的实地演练——现场管理28持之以恒：5S管理是一项长远性和基础性的工作，一两次的整理整顿或清扫清洁不能解决实际问题，必须长期坚持、反复执行，使生产现场时刻处于5S管理状态。分拣区、打包区、发货区运行组织要求及流程图1、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油漆；5、低压氮气管道涂刷成(淡)黄色仓库颜色管理标识规范——设备（工装）维修中（异常）挂牌打包处电线布置混乱且不固定；0m(两小车并行有余或足够移动地台板)；分拣区、打包区、发货区区域布局及物流示意图加工区、生产线、区域管理通过标识牌，使区域规划目视化但即使那样也不能说明错误减少了；完善标识标牌，推进可视化管理5、主次通道距离要求。加工区、生产线、区域管理5S推行方案——检查、评比方式让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰设定主副物流通道，方便物资进出库，减少搬运的浪费在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能发现工厂里的浪费，那我们就会发现所有的工厂里处处都有浪费，处处是“黄金”。有员工在仓库吸烟现象存在，且较严重。仓库区域布局规划及物流示意图当前仓库情况简介——布局情况7、乙炔管道涂刷成白色（乙炔软管为黑色）对日常检查发现的问题只计入评分中，不直接考核，但现场督促整改拒不执行的按每项20元进行考核；4、必要时增加平面控制区域图。分拣区、打包区、发货区区域布局及物流示意图地面托盘标识线宽：50mm或100mm；地面区域颜色块脱漆后不需再补漆了，现有的色块用线框替换会议主题：5S活动动员大会会议组织人员：供应链运营部总经理规范大小包物流通道以及进入口，避免通道堵塞。4、地址牌规格长60cm×高50cm；场地布局及物流路线规划浪费的基本概念——认识浪费保持岗位无垃圾、无灰尘、干净整洁打包处电线布置混乱且不固定；当前仓库情况简介——现场照片分析设定主副物流通道，方便物资进出库，减少搬运的浪费加工区、生产线、区域管理浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程；7、乙炔管道涂刷成白色（乙炔软管为黑色）寻找浪费的实地演练——现场实战注意事项打破固有观念寻找可行的方法不要狡辩，要否定现状不要求完美，50分也好，立即实施错了马上改善先从不花钱的改善作起穷则变，变则通追求根源，反复5次“为什么”十个人的智慧比一个人的智慧高明改善是无限的持之以恒：5S管理是一项长远性和基础性的工作，一两次的整理整29场地布局及物流路线规划大货区场地布局及物流路线规划分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划仓库颜色管理规范标准将大货区划分为5大功能性区域：货物区、包装材料区、待入库区、工器具及办公用品区、残损品区。明确功能区域布局，合理化布局物流通道及路线。推行可视化管理，标准化场地标识。场地布局及物流路线规划大货区场地布局及物流路线规划分拣区30场地布局及物流路线规划仓库区域布局规划及物流示意图场地布局及物流路线规划布局规划主要原则：1.最短路径原则；2.物流互不干涉的原则；3.责任区域明确的原则；4.定置定位明确的原则；5.利于作业优化性的原则；6.最大限度的利用平面和空间的原则；7.改善成本最小化的原则。场地布局及物流路线规划仓库区域布局规划及物流示意图场地布局及31大货区场地布局及物流路线规划大货区运行组织要求及流程图大货区区域布局及物流路线示意图大货区区域布局及物流示意图；大货区货物区区域标识规范。非卸货期间，卸货口大门不予开放；大货区与分拣区设唯一出口，人员物资只允许从该进出口通过；设立专职仓管员管控大货区物资，对大货区账物符合率负责；建立物资进出仓记录卡，方便提高效率、方便物资先进先出、过期日期跟踪等；大货区运行组织方式流程图。大货区场地布局及物流路线规划大货区运行组织要求及流程图大货区32大货区场地布局及物流路线规划——区域标识规范A1-1A1-2A1-MAN-1AN-2AN-M………………目的使现场规范化对象大货区区域标准仓库分为几个“库区”，各予编号。如：A区、B区、C区…数字标识第几排，与第几列，如A3-2表示A区第3排，第2列；标示方法：在区域边界靠近库顶、离地面3米，或高出货物堆码的高度悬挂区域标示牌。对于区域较小的区域，可书写在仓库墙壁上。地面托盘标识线宽：50mm或100mm；字高：50mm；地面托盘标识颜色：黄色实线胶带或油漆。50mm100mm大货区场地布局及物流路线规划——区域标识规范A1-1A1-233明确大货区功能性区域，固定货物区、包装材料区位置，新增待入库区域、工器具及办公用品区、残次品区推进作业标准化固化主次卸货口、物资出入库进出口，方便物资管控完善标识标牌，推进可视化管理设定主副物流通道，方便物资进出库，减少搬运的浪费大货区场地布局及物流路线规划明确大货区功能性区域，固定货物区、包装材料区位置，新增待入库34分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划分拣区、打包区、发货区区域布局及物流示意图

分拣区、打包区、发货区区域布局及物流示意图分拣区、打包区、发货区运行组织要求及流程图1.分拣区货架补货后剩余包装箱及时清除；2、发货托盘及时配送至物流端或发货区；3、分拣区-物流端运行组织方式流程图。分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划分拣区、打包区、35分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划——分包物流路线示意图大包通道小包通道100mm50mm2400mm目的规范大小包物流通道以及进入口，避免通道堵塞。对象发货区分包物流通道标准1.实线线宽：100mm、50mm；2.虚线间隔及长度：200mm、900mm；3.材料：油漆；4.颜色：黄色。900mm200mm分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划——分包物流路线36分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划流水化布局工序固化功能性区域位置推行“六不改善法”——不让等、不让碰、不让动、不让找、不让写设定分包物流通道推进作业标准化分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划流水化布局工序固37仓库颜色管理标识规范——管道颜色与标识目的管道内流体可视化，预知管道危险性，预防事故发生，提高管道维护的效率。对象公司所有管道，包括气体和液体管道。标准1、压缩空气管道涂刷成淡灰色淡灰色2、消防管道涂刷成红色鲜红3、低压氦气管道涂刷成(淡)黄色(淡)黄色4、高压氦气管道涂刷成(淡)黄色5、低压氮气管道涂刷成(淡)黄色6、中、高压氮气管道涂刷成(淡)黄色7、乙炔管道涂刷成白色（乙炔软管为黑色）8、氧气管道涂刷成天蓝色（氧气软管为红色）9、一般水管涂刷成艳绿色艳绿色10、液化气(淡)黄色(淡)黄色注意具体操作按国标GB_7231-2003_工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识（详见附件）仓库颜色管理标识规范——管道颜色与标识目的管道内流体可视化，38仓库颜色管理标识规范——地面划线颜色与线宽标准适用区域画线宽(mm)画线颜色主通道线100黄色辅助通道线100开门线50部门外分隔线100清洁工具定置区50垃圾桶定置区50QA检验区50部品待确认（返工）50成品区50白色部门内分隔线50一般区域（物流车置场）50废品区分隔线50红色配电柜区间隔100/45度斑马纹消防区间隔100/45度危险区域间隔100/45度化学品材料区域分隔线间隔100/45度目的对现场进行颜色管理，使现场规范化对象生产车间所有工作场所标准1、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油漆；2、划线方法：先用墨斗安规定的线宽划出两条边沿线在两线条侧边沿用胶纸粘贴后刷相应的颜色注意地面区域颜色块脱漆后不需再补漆了，现有的色块用线框替换仓库颜色管理标识规范——地面划线颜色与线宽标准适用区域画线宽39仓库颜色管理标识规范——配电柜、消防设施警示线电柜、消防栓、灭火器45度角/10cm40cm20cm目的线区域内为重要安全设施，禁止堆放物品。对象配电柜、消防栓、灭火器标准1、电柜、消防栓等区域线使用斑马线绘制，线宽100mm；2、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm仓库颜色管理标识规范——配电柜、消防设施警示线电柜、消防栓、40仓库颜色管理标识规范——护栏警示标识目的保护和警示对象危险部位（区域）护栏或护罩标准护栏或护罩用黄色标明仓库颜色管理标识规范——护栏警示标识目的保护和警示对象危险部41地面1.5米10cm目的对于不靠墙的柱子进行警示对象危险部位标准1、危险部位、危险区域用斑马线来标明2、工字柱上斑马线黄黑间隔10cm仓库颜色管理标识规范——柱子警示标识地面1.5米10cm目的对于不靠墙的柱子进行警示对象危险部位42地面1.5米目的爬梯处进行危险警示对象危险部位标准1、危险部位、危险区域用斑马线来标明，至少标示1.5m2、工字柱上斑马线黄黑间隔通常为30cm3、扶梯上刷斑马线，使得斑马线在横向爬梯上交错，距离约30cm左右仓库颜色管理标识规范——爬梯警示标识地面1.5米目的爬梯处进行危险警示对象危险部位标准1、危险部432、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm护栏选用直径为6cm的管材Return退货的浪费能够正确地看出在现场发生的无数的浪费当前仓库情况简介——现场照片分析2、警示看板使用时应悬挂在显眼的位置，设备（工装）操作面板、电柜等重要的关键部位3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm赚一块不如省一块5S推行方案——活动方针大货区布局较为混乱，包装材料、货物、工装架、4、地址牌规格长60cm×高50cm；2、LOGO右侧为公司或部门口号（可选）；分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划地面区域颜色块脱漆后不需再补漆了，现有的色块用线框替换其作业的大部分是移动，一般区域（物流车置场）仓库颜色管理标识规范——主干道与次干道标识线1、沿着门开关的弧形路径画虚线大货区运行组织要求及流程图把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来，成为能够看得见的问题并进行改善！5、主次通道距离要求。3、间距：立柱与墙壁所在的水平面的垂距为30cm；通道10cm30cm主干道90cm10cm墙体墙体双开门目的防止车间门口墙壁被撞击对象有车辆进出的车间门口标准1、材料：立柱选用直径10cm的钢管2、颜色：立柱为黄黑斑马线，间隔10cm3、间距：立柱与墙壁所在的水平面的垂距为30cm；与墙壁沿通道方向的水平面的垂距为10cm4、数量：4根5、高度：地上部分90cm，用膨胀螺丝固定仓库颜色管理标识规范——仓库门口防撞柱2、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为4425cm=6cm6cm8cm40cm地面边长8×8cm建筑物4cm4cm目的防止建筑物被撞击对象现场与通道相邻的建筑物标准1、材料：立柱选用40×10×10cm的钢材；护栏选用直径为6cm的管材2、颜色：立柱为黄色；护栏为黄黑斑马线，间隔25cm3、间距：护栏与建筑物之间留有4cm空隙仓库颜色管理标识规范——建筑物护栏25cm=6cm6cm8cm40cm地面边长8×8cm建45目的让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰对象废品、危险品；清洁用品标准1、生产中的废品、化学品、危险品的摆放使用白色区域线，线宽50mm2、卫生用品存放区域线使用白色线，线宽50mm3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm4、区域线四角可以为直角过渡注意画线框时，尽量与主通道线相互平行、垂直清洁用品、垃圾存放区高危化学品、其他危险品仓库颜色管理标识规范——特殊物品定位线目的让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类46目的让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰对象空置的部品台车、小叉车、工具车标准1、四周边框按照一般区域线画制原则来画2、线条颜色为白，线宽50mm仓库颜色管理标识规范——手推物流车定位线目的让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类47目的警示路人开门的路径，避开或小心通过对象所有朝向通道的弧形推拉式门标准1、沿着门开关的弧形路径画虚线2、线条颜色为黄色，线宽50mm，每段长100mm,间距50mm仓库颜色管理标识规范——开门线目的警示路人开门的路径，避开或小心通过对象所有朝向通道的弧形48人行通道车辆通道主通道0.7m目的为了保护墙面与设备，区分人与车辆的通行，培养员工按道路通行的习惯。对象车间内部有车辆往来的通道。标准1、适合于车间主通道，副通道1）线宽：100mm；材料：油漆；颜色：黄色；2）人行通道700mm（不包括通道线）；3）通道分车辆通道人行通道。2、需横越时要有斑马线1）线宽：100mm、长900mm，油漆：白色；2）两条斑马线内部间隔200mm；3）人行通道内部每隔5m画出一个小人或一对脚印示意。十字路口通道仓库颜色管理标识规范——主干道与人行道标识线人行通道车辆通道主通道0.7m目的为了保护墙面与设备，区分人49目的使用现场规范化对象生产车间所有工作场所标准1、主通道1.5-2.0m(两小车并行有余或足够移动地台板)；2、次通道1.0-1.5m(方便两边都可提取货物)；3、直线型主通道和次通道；4、主通道正对库门位置和仓库中线位置；5、如果可以，尽量单向流动；6、通道间开窄条型的排位，

可以不用移动其它货物直接取货(减少重复劳动)。仓库颜色管理标识规范——主干道与次干道标识线目的使用现场规范化对象生产车间所有工作场所标准1、主通道1.5050厘米5厘米间隙目的使现场规范化对象生产车间所有工作场所标准1、离墙50cm；2、离柱30cm；3、离天花和灯60cm；4、不同品种或成品代码之间间隔5-20cm；5、主次通道距离要求。仓库颜色管理标识规范——合理距离50厘米5厘米间隙目的使现场规范化对象生产车间所有工作场51目的通过标识牌，使区域规划目视化对象加工区、生产线、区域管理标准1、左上角为公司LOGO；2、LOGO右侧为公司或部门口号（可选）；3、白底蓝边、字体：加粗黑体，文字居中；4、地址牌规格长60cm×高50cm；5、板材：亚克力；6、统一所有部门的看板尺寸、字体、字体大小、颜色。60cm50cm大货区A区咔啕物联仓库颜色管理标识规范——仓库地址标识目的通过标识牌，使区域规划目视化对象加工区、生产线、区域管理5225cm20cm原材料区型材目的通过标识牌，使区域规划目视化对象区域管理：原材料区、成品区、返修品区、报废区标准1、版式如下2、白底蓝边、字体：白色加粗黑体，文字居中4、地址牌规格长25cm×高20cm5、立式放置6、统一所有部门的看板尺寸、字体、字体大小、颜色25cm20cm报废品区小件25cm20cm返修品区法兰原材料区型材看板可更换仓库颜色管理标识规范——区域管理标识25cm20cm原材料区型材目的通过标识牌，使区域规划53目的通过标识使现场管理更具体化对象厂房所有立柱标准1、编号方法：A-112、标识方法：把标识牌统一定置在立柱平面（正反平面），每一立柱定置2块标识牌3、标识牌定置高度：距地面高度3.5米处4、标识牌颜色：5、标识牌尺寸：200*150A-10350cmA-10200mm150mm仓库颜色管理标识规范——厂房立柱标识目的通过标识使现场管理更具体化对象厂房所有立柱标准1、编号方54目的通过平面布局图，使车间区域布局目视化对象车间所有部门标准1、确定好车间部门平面布局；2、制作好看板，主看板参考尺寸150*120cm，参考规格：190*113.5cm；3、将制作完毕的平面布局图看板放置于车间大门适当位置。（如下效果图）注意部门生产管理看板内容根据各自部门或公司的实际情况设定，或变更仓库颜色管理标识规范——仓库区域布局图总装一线生产管理看板箱体上线箱体倒置返工线ESTCPT包装打包装带成品下线缠薄膜配件组装配件组装总装一线布局图总装一线生产情报数据目的通过平面布局图，使车间区域布局目视化对象车间所有部门标5560cm50cm设备（工装）维修中请勿通电启动（操作）！警示牌目的对异常设备（工装）警示，防止危险发生对象所有正在进行维修或待修的异常设备（工装）标准1、警示看板底色为黄色，字体红色黑体2、警示看板使用时应悬挂在显眼的位置，设备（工装）操作面板、电柜等重要的关键部位3、设备（工装）没恢复正常时不得取走警示看板仓库颜色管理标识规范——设备（工装）维修中（异常）挂牌60cm50cm设备（工装）维修中警示牌目的对异56电器盒

目的通过贴标识，确定开关控制什么物品（如电扇、灯等）对象工作现场所有小电器开关盒标准电器盒内控制开关标识：1、确定各标识控制什么；2、量好区域大小，根据区域确定标识大小，将标识塑封；3、将制作完毕的标识用双面胶或海绵胶附着在控制开关下方；4、必要时增加平面控制区域图。仓库颜色管理标识规范——电器控制开关标识电器盒目的通过贴标识，确定开关控制什么物品（如电扇、灯等）57A、220V电压标识B、380V电压标识目的为防止不同电源接错而造成设备的损坏对象所有的电源插头、插座、电缆标准1、制作不干胶电压标签，如图所示（常用为两种）；2、规格：长30mmX宽20mm；3、材料：塑光纸，单面绿色、黑字/红色、黄字；4、在各插座及插头上张贴。仓库颜色管理标识规范——额定电压标识A、220V电压标识B、380V电压标识目的为防止不同电源接585S推行方案咔淘15S推行组织机构5S活动方针235S活动目标5S推行基础工作分工455S检查、评比、考核规范5S推行方案咔淘15S推行组织机构5S活动方针235S活动目595S推行方案——推行组织机构成立5S推行工作小组成立5S日常办公室5S日常督察员成立5S检查团小组成员构成：供应链运营部总经理、人资行政部负责人、其他职能部门负责人、各小组负责人、5S督查员。日常办公室：由供应链运营部总经理及人资行政部负责人对5S的推进工作进行策划，组织对5S检查评比标准进行提升，负责各项评比活动的总审核。5S管理职能部门常设5S日常巡查员（建议专职），负责每日对区域的5S有效开展监督检查，负责组织日常检查与考核评比。检查团成员应包括各职能部门负责人、各小组组长及以上管理人员，同时可轮流挑选员工代表参与，负责分批次参加每周、每月5S集中检查活动。5S推行方案——推行组织机构成立5S推行工作小组成立5S日常605S推行方案——推行组织架构图5S推行方案——推行组织架构图615S推行方案——活动方针十二字方针：持之以恒端正态度规范管理持之以恒：5S管理是一项长远性和基础性的工作，一两次的整理整顿或清扫清洁不能解决实际问题，必须长期坚持、反复执行，使生产现场时刻处于5S管理状态。端正态度：推行5S管理，必须切实贯彻，避免浮躁、表面化或投机取巧应付检查。规范管理：保持生产现场规范化，及时处理无用物料，提高物料和空间的利用效率。5S推行方案——活动方针十二字方针：持之以恒持之以恒：5S管625S推行方案——活动目标5S活动目标1234来宾到工厂参观，不必事先临时做准备；提高工作效率，减少各类浪费；提升服务质量，降低各类差错发生；为员工提供舒适、安全的工作环境；规范流程，形成作业布局标准化，为咔啕的业务扩张夯实管理基础。5S推行方案——活动目标5S活动目标1234来宾到工厂参观，63构成要素说明基础工作责任人完成时间整理区分必需品和非必需品，定期处置非必需品制定要与不要标准制定报废物资流程整顿定位必需品，明确数量并准确表示，减少查找时间绘制“三级”定置图（整体、分区域、班组）制定可视化规划方案（标识）清扫保持岗位无垃圾、无灰尘、干净整洁制定清扫责任区制定各岗位清扫标准清洁将整理、整顿、清扫进行到底，维持前3S成果，并使之制度化、标准化成立5S推进小组制定检查、评比、改善方案素养培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，行程文明作业和团队精神制定员工手册（或添加5S宣贯内容）建立成果展示宣传机制5S推行方案——推行工作基础分工以上工作的完成是5S活动深入推进的基础构成要素说明基础工作责任人完成时间整理区分必需品和非必需品，645S推行方案——检查、评比、考核规范华东仓库一楼责任区域划分及检查评比标准分拣区打包区发货区大货货物区大货包装物区大货装卸区（含待入库区）大货工器具及办公用品区（含残损品区）5S推行方案——检查、评比、考核规范华东仓库一楼责任区域划分65大货区运行组织要求及流程图电器盒内控制开关标识：会议内容：1）公布上周不合格小组分数及责任人考核奖励与处罚情况；现场与通道相邻的建筑物0m(两小车并行有余或足够移动地台板)；Motion不合理动作浪费口号：例如：今天你改善了吗？持续改善！5S推行方案——推行工作基础分工5S管理各项制度不完善，员工5S管理意识待强化5S管理各项制度不完善，员工5S管理意识待强化参加人员范围：咔淘坎山仓库仓库班组长以上管理人员仓库颜色管理标识规范——手推物流车定位线规范大小包物流通道以及进入口，避免通道堵塞。咔啕胡总、孙总进行5S活动总动员；虚线间隔及长度：200mm、900mm；5、低压氮气管道涂刷成(淡)黄色会议地点：咔啕坎山仓库一楼待使用区不要求完美，50分也好，立即实施为员工提供舒适、安全的工作环境；9、一般水管涂刷成艳绿色检查方式5S检查团成员每周定期进行检查（每周六上午9:00），每周安排一小组进行检查，每小组3人，其中各职能部门负责人1人、小组组长（责任区负责人）1人，员工代表1人。检查人员对现场未达到标准的项目要做好记录并拍好照片（检查必须有责任人签字或照片做为评分依据）。5S日常督查员负责每天现场进行日常督促巡查、检查，对日常检查中存在的问题督促整改并拍照存档，每周六提交日常检查报告做为评分依据。评比方式5S日常办公室在每周六下午召集相关人员对照照片与现场复审后按标准进行评分，评审人员在评审过程中严格按照标准进行评分；在每周的检查评比中，日常巡查分数占总评比分数的30%，每周大检查分数占评比总分数的70%。5S推行方案——检查、评比方式大货区运行组织要求及流程图检查方式评比方式5S推行方案——检66奖惩方式为加强员工5S工作开展积极性，各责任区域负责人确定下属员工个人责任区，每次周检查拍照的区域必须落实到具体责任人直接进行考核20元/项，如未明确责任人的直接考核项目负责人；对日常检查发现的问题只计入评分中，不直接考核，但现场督促整改拒不执行的按每项20元进行考核；5S奖励按责任区评分，4分为基准分，最后按评分排出第一名，奖励300元，奖励以现金发放至区域责任人上报的奖励人员；5S处罚按责任区评分，每周得分3.6（含3.6分）分以下排出倒数第一名，300元的考核减薪。改善方式1、5S每周全员早会：5S活动职能管理部门每周一9点召开全员早会。口号：例如：今天你改善了吗？持续改善！会议内容：1）公布上周不合格小组分数及责任人考核奖励与处罚情况；2）对不合格照片下发整改单至各区域责任人并跟踪整改完成；3）本周5S推行计划及要求；2、专题改善培训会议：由5S督导员组织对每周评比倒数第一名的责任区全体人员及小组管理人员需进行现场强化培训，对问题点进行分析，拿出改善措施。5S推行方案——奖惩、考核方式奖惩方式改善方式5S推行方案——奖惩、考核方式675S活动动员大会议程会议安排会议时间：

2015年12月19日上午10时00分整会议地点：咔啕坎山仓库一楼待使用区参加人员范围：咔淘坎山仓库仓库班组长以上管理人员会议组织人员：供应链运营部总经理现场总协调：供应链运营部总经理主

持：文进坤会议主题：5S活动动员大会会议流程咔淘坎山仓库负责人负责在9:55分前将参会人人员召集到位；咔啕总经办领导文进坤宣布5S活动启动，并做主题发言；咔啕胡总、孙总进行5S活动总动员；咔啕供应