管理体系-过程审核流程及技巧培训课件

过程审核流程及技巧培训过程审核流程及技巧培训三种质量审核工具对比关于过程与过程审核有关过程审核的规定和要求过程审核流程过程审核提问表过程审核结论与报告过程审核目录三种质量审核工具对比过程审核目录质量审核体系审核产品审核过程审核企业的所有范围系统导向特别零件\最终产品特别生产过程产品导向方法导向研究小数量产品与预定的质量特性的一致性检验规定生产和生产/工作流程判断质量体系中要求的存在、应用和作用审核工具对比质量审核体系审核产品审核过程审核企业的所有范围系统导向特别零审核工具的作用体系审核认知,是否考虑到产品的目标战略,责任,产品流程和生产的全部责任(NFZ,KVP,KMO)都有保证产品审核认知,产品是否满足顾客要求符合特征清单,规格和说明(NFZ,KVP,KMO)实现过程审核认知,预定目标是否能够在实际生产中转化为现实,以产品能够无缺陷的生产能力保证(NFZ,KVP,KMO)当出现缺陷,由此派生出支持措施当能力不足,采取改进措施和支持措施当出现偏差,进行改善和缺陷分析IFMUSTMUSTIFMUST重复缺陷导致重复出现能力不足的原因是有缺陷的规定、责任认识以及目标审核工具的作用体系审核产品审核过程审核当出现缺陷,当能力审核的界线体系审核在特定的QMS中抽样；评估作为生产网络的QMS；生产导向的审核，生产审核时表述较少；过程审核在特定的生产链中抽样；评估所有的生产步骤与体系审核相比更好地表示出过程产品审核在特定产品中抽样/服务判断产品的特点审核的界线体系审核审核工具的问题和结果体系审核

过程审核

产品审核问题目标设定对生产程序要求单项特征人员培训处理故障特征值任务,权限,责任检查文件顾客退货结果修改目标程序改进措施说明故障培训措施能力改善措施评估修改QMS改善生产措施改进修改责任控制审核工具的问题和结果体系审核过程过程审核的作用领导员工合作伙伴和资源方针和策略过程社会满意度顾客满意度员工满意度重要绩效EFQM（欧洲质量管理基金会）过程审核的作用领导员工合作伙伴和资源方针和策略过程社会满意度第一章关于过程与过程审核第一章关于过程与过程审核质量管理过去1920‘S

检测终检1940’S-1960‘S质量控制和检验：质量统计控制，通过限制检验要求提高质量卖方市场的质量管理今天和明天1990’S-企业保持质量管理和出色的业绩：以顾客满意度为企业的目标管理义务，高层领导支持全员参与监测所有的环节，特别是开发和策划过程关心社会环境等买方市场的质量管理质量管理过去今天和明天

质量管理质量管理体系过程产品用户完全满意质量管理体系审核过程审核产品审核PPM使用中缺陷分析顾客反馈纠正措施

质量管理质量管用户完全满意质量管理体系审核过程审核产品审核质量管理面临公司内部建立了完善的体系,但无法改变生产出不合格产品供应商管理,不能生产出如第一批那么满意的产品质量管理面临公司内部建立了完善的体系,但无法改变生产出不合格我们面临着…如何作好质量控制,让老板和顾客满意我们既是供应商,又是顾客质量人员面临压力“三明治”压力上端市场竞争加剧，价格战展开顾客不惜一切的降价，“疯狂国产化”下端市场原材料价格上扬，涨价风潮战争自然灾害石油价格疯狂上涨等供应商利润压缩标准在提高产能不足或过剩我们面临着…如何作好质量控制,让老板和顾客满意“三明治”压力过程审核目标是过程受控，.减少产品变差和提高产品的稳定性；通过对开发中设计策划过程、工艺策划过程，批量生产中采购过程、生产过程、服务过程的审核，找出产品风险和过程风险，采取措施，消除风险，保证连续的提供均一的、稳定的产品；主要针对人、机、料、法、环、测、服务等等过程找出风险，并量化，以达到控制或消除；适用于内部和供应商。过程审核过程审核的作用领导员工合作伙伴和资源方针和策略过程社会满意度顾客满意度员工满意度重要绩效EFQM（欧洲质量管理基金会）来源:BARDOF,0701过程审核的作用领导员工合作伙伴和资源方针和策略过程社会满意度审核的界线体系审核在特定的QMS中抽样；评估作为生产网络的QMS；生产导向的审核，生产审核时表述较少；过程审核在特定的生产链中抽样；评估所有的生产步骤与体系审核相比更好地表示出过程产品审核在特定产品中抽样/服务判断产品的特点审核的界线体系审核质量能力质量能力关系图标准和汽车工业的基本要求实际需要的补充要求,满足顾客的要求认可的认证机构汽车厂/供货厂产品审核满足产品的所有要求过程审核过程要求,有效性,适用性ISO9001认证VDA6.1/QS9000/AVSQ/EAQF认证补充要求及有效性关系图标准和汽车工业的基本要求实际需要的补充要求,满足顾客的关于过程—什么是过程？一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。过程过程控制系统期望的状态(接收准则)实际绩效测量纠正/改进输入输出控制循环增值转换关于过程—什么是过程？一组将输入转化为输出的相互关联或相关于过程—过程的模式一组连续的过程在产生输出前每一个过程步骤对该步骤增值

一个过程的输出可以是下一个过程的输入过程输入转换输出关于过程—过程的模式一组连续的过程一个过程的输出可以是关于过程—什么是过程方法？一个组织,可能有很多相互关联的过程。系统地识别和管理组织所应用的过程,特别是这些过程之间的相互作用,称为“过程方法”。关于过程—什么是过程方法？一个组织,可能有很多相互关联关于过程—什么是过程方法？顾客职能思路优先考虑:满足职能目标过程思路优先考虑:满足顾客需求

顾客关于过程—什么是过程方法？顾客职能思路过程思路顾客关于过程—典型的过程管理过程（MP）支持过程（SP）顾客导向过程（COP）顾客输入输出组织关于过程—典型的过程管理过程（MP）支持过程（SP）顾客关于过程—COPCOP是指这样一些过程,他们开始于顾客的输入并产生

输出交付给顾客COP是与顾客相互作用的基本过程.顾客组织IOIOIOIOIO与顾客的相互作用COP之间的相互作用关于过程—COPCOP是指这样一些过程,他们开始于关于过程—COPXXX公司C6过程更改C5外部顾客抱怨处理C4担保/服务C3销售/交付C1市场分析/顾客要需求C1合同评审C1产品开发C1产品和过程确认C2产品生产顾客呼声市场策略产品定位过程资格条件顾客要求方案/措施订单/要求过程方法资源方案过程资格确认,项目评估交付已更改过程的产品更改要求8D报告纠正措施影响100%交付质量/价格/交付期顾客要求满足要求的产品质量/价格/交付顾客需求顾客报怨顾客要求三包/服务满足IATF推荐使用的“章鱼图”关于过程—COPC6过程更改C5外部顾客C4担保/服务关于过程—MP&SP—MP&SP与COP相互作用—没有直接与顾客的接口/联系顾客导向过程顾客IOIOIOIOIO支持和管理过程关于过程—MP&SP—MP&SP与COP相互作用顾关于过程审核TS16949：2002—“8.2.2.2制造过程审核组织应对每一个制造过程进行审核以确定其有效性”。ISO9001ISOTS16949美国QS9000欧洲德国VDA6法国EAQF意大利AVSQ新增部分如：日本的精益生产关于过程审核TS16949：2002ISO9001ISO关于过程审核过程审核的实施目的：组织可通过过程审核对（内、外部的）质量能力进行评定，使过程能达到受控和有能力，并能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。只有通过受控的、有能力的过程才能实现自我评价和降低检测费用等目的。审核:为获得证据并对其进行客观地评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程关于过程审核过程审核的实施目的：过程审核是对体系认证的验证过程审核关于过程审核过程审核可以通过以下方面来使过程受控和有能力：预防：通过过程审核，识别和指出缺陷可能性，并采取措施防止缺陷的首次出现。（对应ISO9000：预防措施—为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施）纠正：通过过程审核，对已知的缺陷进行分析，采取措施消除并避免缺陷的再次出现。（对应ISO9000：纠正措施—为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施）关于过程审核过程审核可以通过以下方面来使过程受控和有能力：关于过程审核过程审核可以通过以下方面来使过程受控和有能力（续）：持续改进过程（KVP）：上述措施落实后，可以改进过程，使过程更有能力、更稳定可靠。（对应ISO9000：持续改进—增强满足要求的能力的循环）支持质量管理评审：可帮助最高管理者得出质量管理体系的各部分是否有效的结论。关于过程审核过程审核可以通过以下方面来使过程受控和有能力（续有关过程审核的规定和要求第二章有关过程审核的规定第二章有关过程审核的规定和要求过程审核可分为计划内（针对体系和项目）和计划外（针对事件）审核。针对体系的审核：适用与供货范围直接有关的过程或计划用于供货范围的过程。针对项目的审核：通过对项目开发和策划过程中的项目分界点（里程碑）的审核，及早发现缺陷并采取适当的措施。针对事件的审核：对于发生问题的过程，在项目的每个阶段，为了消除出现的缺陷或为了审查是否对关键的过程特性进行了足够的考虑，而进行的过程审核，以便找出缺陷起因并采取纠正措施。当供应商提供新的或更改的产品，需补充审核，关注足够性和重要关注转移增加了设计开发活动，需补充审核。有关过程审核的规定和要求过程审核可分为计划内（针对体系和项目审核时机过程审核，作为一种调查方式，尤其适用于具有下列特征的过程：新产品；新过程/新工厂；多工序；多个影响因素；高的产量或物流量；多个专用设施；客观要求的长期策划和利用；针对竞争性的技术特殊性。过程审核时，对是否符合并遵守过程和工艺质量的评价应结合作业指导书、过程和工艺指导书、配方、产品和过程的技术规范、顾客要求和法律要求进行。在下述情况下必须要进行过程审核：新项目、新订单/移地生产：新的生产场所新产品或新产品组顾客和法律、法规的特殊的要求不同类型的过程流程和工艺流程多项功能且责任分散，或出现质量问题/不符合顾客要求或法律要求对批量供应商应在过程审核前预先进行产品审核（参见第5章）。若此时确认产品存在偏差，则对此相关的所有过程进行特别深入的分析。审核时机过程审核，作为一种调查方式，尤其适用于具有下列特征的有关过程审核的规定和要求组织内部可应用范围：营销、开发、采购（产品/服务）、生产/服务的实施、销售/运行、售后服务/服务、回收。如：方式组织单位及职能部门具体的过程针对产品：机械加工油漆车间装配车间车削加工烘干装贴玻璃针对服务：检验策划人事部门物流保安首批样品检验人员招聘零件供应企业安全有关过程审核的规定和要求组织内部可应用范围：方式组织单位及职有关过程审核的规定和要求对供应商和潜在供应商的过程评审评价质量能力在定单确定之前审核和选择供应商不断推动供应商的素质确保批量生产开始时和过程中所采用的过程无缺陷产品、过程满足顾客特性要求以达到输出：成熟的产品（方案质量）稳定的过程（重复重要性）优质的顾客服务（服务质量）顾客满意有关过程审核的规定和要求对供应商和潜在供应商的过程评审有关过程审核的规定和要求审核人员的职业经验（过程经验）：至少要有两年的汽车工业（汽车生产商或供应商）过程管理经验。另外，审核人员必须至少（有时是在专家如过程技术人员、工艺专家的支持下）进行过三次典型的过程审核。有关过程审核的规定和要求审核人员的职业经验（过程经验）：第三章过程审核流程第三章审核的系统方法：

—审核准备

—审核实施

—报告和总结

—纠正措施、跟踪和有效性验证。过程审核流程PDAC审核的系统方法：过程审核流程PDAC审核开始计划内审核计划外/针对事件的审核准备和制订文件审核实施评分定级末次会议报告及存档措施计划落实措施计划有效性验证/跟踪是否有缺陷有效性得到验证审核计划制定/更改是否需要进一步审核审核流程图审核开始计划内审核计划外/针对事件的审核准备和制订文件审核实审核准备—（1）概述确定过程范围划分过程的工序开始进行过程审核的准备工作过程描述确定影响参数制定提问表确定参加人数制定详细的审核流程确定审核工作组织事宜过程审核准备工作结束收集整理资料并加以考虑收集整理适用的规程并加以考虑审核准备—（1）概述确定过程范围划分过程的工序开始进行过审核准备—（2确定过程范围、划分过程工序、过程文件审核员或审核组必须确定要审核的过程的范围及其接口。依据过程的文件资料，有效地把过程划分为工序，并对过程进行足够的描述，确定影响过程的各种参数。（影响过程的参数首先是从“6M”（人、机、料、法、环、管）及所定的过程范围获取。过程描述依据的现场文件资料有：—作业指导书及检验指导书—过程指导文件—生产工艺文件及检验计划其他的信息来源还有：标准、规范、目标值（如PPM）、程序文件、FMEA、缺陷目录、维修手册、质量控制卡、上次审核的活动计划；外部—进货检验结果、供应商行为状态、平面图、项目计划、VDA绩效数据比较、员工调查、顾客调查、服务质量及售后服务质量的反馈。审核准备—（2确定过程范围、划分过程工序、过程文件审核员审核准备—（2）示例一EZ=原材料/外购件EPG=各道工序的平均值EK=售后服务/用户满意PS=工序L=供方WE=进货入口WA=产品出口1.PS2.PS3.PSX.PS分过程（如：注塑及预装）主过程人员配置LWE仓库X.PS3.PS2.PS1.PS仓库WA用户接口观察接口接口观察1.PS2.PS3.PSX.PS分过程（如：冲压及卷边）过程接口要审核的过程1号线2号线3号线EZEPGEK审核准备—（2）示例一EZ=原材料/外购件PS=工序W审核准备—（2）示例二EZ=原材料/外购件EPG=各道工序的平均值EK=售后服务/用户满意PS=工序1.PS2.PS3.PSX.PS分过程（如：确定要求）主过程人员配置X.PS3.PS2.PS1.PS接口观察接口接口观察1.PS2.PS3.PSX.PS平行过程（如：调查需求）要审核的过程主过程平行过程平行过程EZEPGEK审核准备—（2）示例二EZ=原材料/外购件EK=售后服审核准备—（2）补充IATF推荐的“乌龟图”的使用

PROCESS使用什么?(¨设备/装置）谁?培训知识与技能,要求输入输出有需求的顾客满足需求的顾客什么结果?指标绩效满意PROCESS如何做?指导书程序方法审核准备—（2）补充IATF推荐的“乌龟图”的使用P审核准备

—（3）审核提问表/审核流程计划根据上述（2）的内容，由审核员（审核小组）编写针对具体过程的审核提问表。审核流程计划应确定参加审核的人员。—审核人员—被审核组织单位/职能部门：过程负责人、专业人员、接口代表。—需要时邀请专家参加（外部审核时必须与被审核方协商）—末次会议参加的人员。同时需考虑：停产（如午休等）、换班。在商定审核工作的一些组织事宜之后，审核准备工作结束。“组织事宜”指：—会议室、投影仪及其他设备、在现场准备好资料等。审核准备—（3）审核提问表/审核流程计划根据上述（2）的内实施审核—（1）首次会议审核开始前召开，并依据不同的情况确定首次会议的时间和内容。不同情况包括：

—外部审核

—内部审核

—针对事件进行的审核

—按计划进行的审核。首次会议首先需要介绍参加人员，若是外部审核有时还要介绍一下企业/组织单位。再次介绍审核的目的及原因，以便让所有参加人员都得到相同的信息，更好的进入角色。为了保证审核工作的顺利进行，需要把审核程序（确定过程范围，审核提问表、评分定级方法等）和框架条件（责任分工、现场的实施，在接受提问时需脱岗的人员等）解释清楚。实施审核—（1）首次会议审核开始前召开，并依据不同的情况确实施审核—（2）审核过程审核三角形（问他们做什么）提问

观察（看他们实际做的）

检查（程序规定他们应该做什么）实施审核—（2）审核过程审核三角形（问他们做什么）实施审核—（2）审核过程依据事先已制定好的提问表进行审核：提问-漏斗开放型问题鼓励受审核方自由谈话运用‘做什么’‘在哪做’‘何时做’‘为什么做’‘如何做’和‘谁做’探索型问题追踪式或集中式,以求得更准确的细节关闭型问题用于当你需要得到一个明确的‘是’或‘不是’的答案Whataboutthis?Isittruethat...?Whatdoyoudo?实施审核—（2）审核过程依据事先已制定好的提问表进行审核：实施审核—（2）审核过程审核期间，可以提出新的提问并增加到提问表中。通过提问把现场的人员也纳入到审核过程中。建议随时记录发现的优点及不足之处。为了避免在末次会议上发生冲突，必须尽量在现场澄清不明之处并达成一致意见。在审核时若发现严重的缺陷，必须与过程负责人共同制订并采取紧急措施。实施审核—（2）审核过程审核期间，可以提出新的提问并增加到评分与定级按计划进行的（计划内的）过程审核采取定量评定方法，因此审核结果以及对审核报告的分析具有可比性，而且按KVP的观点可以看出与以往审核的差异。由于不同的企业其评定范围和目标要求可能不同，有时需要对总符合率（百分率）定级的界限以及级别的名称进行调整。可以使用定性的评定方法，也可以只对个别的过程要素进行评定。但上述这些不同的评定方法必须由组织和顾客确定并在审核报告中注明。评分与定级按计划进行的（计划内的）过程审核采取定量评定方法，评审结果说明单个产品组的质量能力表明了过程流程在多大程度满足了顾客的接收要求和规范证明符合标准的质量管理体系是否建立在实践中有效证明过程的有效性质量能力的评价是供应商评价的一部分评审结果说明单个产品组的质量能力评分与定级—（1）提问或过程要素的单项评分注*）：“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。过程要素符合率EE的计算公式如下：EE[%]=X100%分数对符合要求程度的评定10完全符合8绝大部分符合，只有微小的偏差*）6部分符合，有较大的偏差4小部分符合，有严重的偏差0完全不符合各相关问题实际得分的总和各相关问题满分的总和评分与定级—（1）提问或过程要素的单项评分注*）：“绝大部评分与定级(续)审核中分数不能明显确定时，如何把握打分尺度：总是由以下决定：产品风险和过程风险评分与定级(续)审核中分数不能明显确定时，如何把握打分尺度：评分0产品存在缺陷,导致功能缺陷并到达顾客处,\;缺陷在后续过程中检验时未被发现或返工,审核是发现缺陷,并要求立即采取措施4对功能和/或过程重要的特性,缺陷导致严重的过程故障,缺陷在后续过程中被返工或在检验时被发现并要求单独返工8对功能无影响,只有挑剔的顾客能够发现,并要求改进评分0产品存在缺陷,导致功能缺陷并到达顾客处,\;缺每个产品组工序平均值EPG的计算公式如下：EPG[%]=X100%整个过程的总符合率EP的计算公式如下：EP[%]=X100%评分与定级—

2）审核结果的综合评分注*）：对服务进行审核时，请把下列描述中的生产换为服务，生产过程换为服务过程。产品服务--产品开发EDE--策划EDE--过程开发EPE--原材料/外购件EZ--外委服务或/和外购产品EZ--各道工序的平均值EPG--各道工序的平均值EPG--服务/顾客满意程度EK--服务/顾客满意程度EKE1+E2+…+EN被评定工序的数量EDE+EPE+EZ+EPG+EK

被评定过程要素的数量每个产品组工序平均值EPG的计算公式如下：整个过程的总符合率评分与定级—（2）审核结果的综合评分（续）作为对整个过程评定的补充，也可以另外对“生产”要素中的各分要素进行评定，来反映质量体系的情况：产品的分要素为：EU1[%]人员/素质EU2[%]生产设备/工装EU3[%]运输/搬运/贮存/包装EU4[%]缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）服务的分要素为：EU1[%]人员/素质EU2[%]服务的实施EU3[%]联络/标识/信息/数据交流EU4[%]缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）评分与定级—（2）审核结果的综合评分（续）作为对整个过程评定评分与定级—

（3）定级注*：若被审核企业的总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到AB级或从AB级降到B级。若有的提问得分为零，而不符合要求，可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核方从A级降到AB级或从AB级降到B级。在特别情况下，也可以降为C级。必须在说明页中说明降级的原因。总符合率（%）对过程的评定级别名称90至100符合A*80至小于90绝大部分符合AB*60至小于80有条件符合B*小于60不符合C评分与定级—（3）定级注*：总符合率（%）对过程的评定级末次会议由确定的人员参加的末次会议是对在审核期间发现的所有情况（好的方面及不足之处）的总结。审核员对审核结果进行解释并说明什么地方有缺陷及有改进的潜力。审核员指出的所有缺陷都记录在措施表里并填上相应的纠正措施。必须确定措施的完成期限。在末次会议上，审核员可以确定复审的要求和日期并写在总结报告里。进行外部审核时，在末次会议上审核员和被审核人员要在审核报告上签字（内部审核时可根据情况而定）。末次会议由确定的人员参加的末次会议是对在审核期间发现的所有情纠正措施及其有效性的验证纠正措施：制订纠正措施实施计划。纠正措施可以分为：—技术上/组织上的措施（如：生产流程的更改，服务流程的更改，物流流程的更改，设计/软件的更改）—管理上的措施（如：员工培训，对文件资料进行修订），为使过程有能力和受控，要优先采取技术上/组织上的措施。纠正措施可采用《措施计划表》格式，《措施计划表》可以包含为验证措施有效性所进行的复审。纠正措施及其有效性的验证纠正措施：纠正措施及其有效性的验证有效性验证：必须对已确定措施的有效性进行跟踪，如通过如下方式：

—抽检

—产品审核

—过程审核（部分过程）

—机器和过程能力调查

—中期状况/解决程度若发现所采取的措施不够有效，则必须对措施计划表进行修订，必要时需制定复审计划。复审可能包括：

—完整的审核并重新进行评定；

—只对具体的有关过程（部分过程）进行审核，但至少要对有缺陷的项目进行复审。纠正措施及其有效性的验证有效性验证：审核报告及存档审核报告包括：

—过程负责人/参加审核人员

—过程描述（范围），如：设备、工艺、产品/服务

—审核的原因

—结果描述（产品生产/实施服务符合质量要求的程度）

—降级标准并说明理由

—措施表完成期限

—有时还包括紧急措施并注明（大概）期限和负责人

—评定标准表（评分及定级）

—提问表（不能评定的审核提问或增加的审核提问项目）

—对每个审核提问项目的说明（没有提问的项目，得分小于10的提问项目，若有必要还有得分为10的提问项目）

—对发现的缺陷要指出所参照的现行文件（若需要则举例）审核文件的存档及期限要求，依据质量体系的要求。审核报告及存档审核报告包括：审核文件的存档及期限要求，依据质第四章过程审核提问表第四章过程审核提问表过程审核提问表在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核的过程，因为过程对产品的影响特别重要。提问表可以分为两个部分：B部分批量生产5.供方/原材料6.生产6.1人员/素质6.2生产设备/工装6.3运输/搬运/贮存/包装6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进7服务/顾客满意程度A部分产品诞生过程产品开发的策划产品开发的落实过程开发的策划过程开发的落实ISO/TS16949:20028.2.2.2制造过程审核组织应对每一个制造过程进行审核以确定其有效性。过程审核提问表在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核的过B：批量生产A：产品诞生过程质量管理体系－要求潜在供应商评价D/TLD-零件验证过程审核产品审核质量能力产品开发过程开发原材料/外购件生产顾客关怀/满意度B：批量生产A：产品诞生过程质量管理体系－要求潜在供应商1.对制造零件的要求/重要特性的满足

供应商提供某种产品的资格，从根本上讲取决于其能否满足对该产品的具体要求，如在设计任务书、技术文件(技术条件)中所规定的那些要求。重要特性能否被满足可以从专门的生产工艺、质量管理过程中了解，可能情况下，对比其提供给其他竞争对手的产品情况。例如，要重视下述要点：能力分析(Cpk-值)设计和过程的FMEA可靠性指标必要的试验、实验室和测量设备必要的核心技术(KnowHow)潜在供应商评价1.对制造零件的要求/重要特性的满足潜在供应商评价2.经验/各种评价的参考供应商资格的重要标志是，生产相似产品的经验和熟悉汽车工业的特殊要求，包括按照VDA6.1建立有效的质量管理体系，并通过认证(或其它具有可比性的认证)。人员的素质以及他们在开发和制造阶段所负的责任是特别重要的。要点:相似零件的经验增值的主要部分和潜在供应商内部制造过程对产品主要特性的影响。即时供货方案的实现(内部/外部)-内部:一体化的合同/供货批量控制，JIT-外部:JIT,供应商的就近仓储，直送

2.经验/各种评价的参考有效的、被评价过的质量管理体系-VDA6.1认证-第三方审核-内审，过程质量的评价-VDA6.3内审和外审-其他过程审核有效的、被评价过的质量管理体系3.过程开发的可能性/项目规划对于一个成功的项目开发，供应商在项目管理方面的经验具有决定性的意义。对此的评价可以针对已经进行过的项目，供应商的项目管理的标准化程序以及按照大众集团的要求已经开展起来的活动，如产品可行性研究来进行：要点：-项目负责人的任命、接口的规定-目标明确的项目阶段-确定的时间计划现有的能力

-人员素质-计算机辅助制造(CAM)

-原材料-计算机辅助质量管理(CAQ)

-厂房

-设备、工装模具，检测设备

-运输器具3.过程开发的可能性/项目规划-满足产品的特殊要求-确保分供方也做到上述要点：

-顾客要求/法规要求-项目阶段

-搬运-目标-包装-生产能力

-工作和检验场所的设置-产品要求

-FMEA-批量前试生产

-设备能力证明-信息交换

-工装模具

-检测设备-信息交换的可能性

-文件的翻译

-数据传递

-电子数据处理接口-满足产品的特殊要求-确保分供方也做到上述要点4.质量方法/质量技术为了确保竞争能力，根据顾客的愿望对产品质量进行不断地改进是必要的。大众集团的供应商们参与了持续改进的过程。因此，是否适合作为大众集团的供应商取决于供应商的创新能力以及系统化改进的能力。为此，质量方法和质量技术的应用是重要的前提条件。同时，对于零部件以及缺陷分析所需的技术手段也是前提条件。要点：-预防性措施

-QFD

-试验规划，DOE

-FMEA

-试制，试验

-“故障树”分析4.质量方法/质量技术-为提高效率和质量的促进措施

-持续改进计划(KVP)

-精益生产(Lean-Production)

-合理化建议的系统

-质量小组-针对质量改进正在实施的措施

-质量目标

-质量成本

-问题分析-内部的检验可能性(实验室,测量设备)

-原材料/外购件

-生产

-顾客关怀/顾客满意度(服务)

-为提高效率和质量的促进措施

-持续改进计划(5.原材料/外购件为确保顾客满意，供应商不仅将自己内部的生产置于有效的控制之下，还要根据产品的要求对分供方的生产过程进行评价并提高其质量能力。只有考虑了分供方的运营，才能保证对顾客供货的可靠性和产品的可追溯性。要点：-仓库状态

-一体化的仓库管理系统

-防损伤的仓储条件

-先进先出(FIFO)

-存储时间

-有序，清洁

-标识-能力证明/过程优化

-Cmk,Cpk

-持续改进－供应商评审-质量能力

-质量业绩

-物流能力5.原材料/外购件－供应商评审6.顾客关怀/顾客满意度(服务)为了保证发货质量必须使用合适的手段，例如，对问题处理的情况和采取的纠正措施进行跟踪，通过确定的紧急情况和故障情况的应急战略措施来保证给顾客的批量供货，通过产品检验和发货审核来监督发货质量和物流要求的执行情况。要点：-不断地和顾客保持联系

-与顾客的开发合作

-信息交流的可能性

-语言能力

-产品使用的知识-紧急情况和故障情况应急战略

-制造中断和运输中断

-发货问题

-PPS-故障(计划－生产－控制系统的故障)-DFUE-故障(数据远程传递的故障)6.顾客关怀/顾客满意度(服务)-PPS-故障(计-实施产品审核，自我检验可能性

-半成品检验

-分总成

-试装

-包装

-标识-实施可靠性检验-问题处理

-缺陷分析

-查明原因

-改进计划

-授权的、有能力处理问题的联络人-发货运输

-运输器具的控制和保养

-发货文件

-零件/运输器具的标识-实施产品审核，自我检验可能性

-半成品检7.生产要素“生产”中的每一个问题的评价是基于对所有必须重视的各道工序的整体效果的。就是说，如果某一道工序的某个不足之处对整个产品产生严重的不良影响，就会导致所涉及的问题/要点的明显的丢分。7.1 各道工序(正在使用的各道工序)

要评价对将来提供的产品有重要影响的各道工序。在必要的情况下，还要重视提供外部加工工序质量保证的证据和措施。如果提供给大众集团的产品是使用已有的设备进行制造的，那么这些设备将纳入评价之中。如果已计划采购新设备，那么已有的具有可比性的工艺过程将被评价。除此之外，审核员将检查文件资料，如待采购设备的期限计划或者采购设备要求说明书。7.生产要点：-合适的机器/设备

-能力证明

-强迫控制功能

-调整

-工艺参数保证

-设备保养状态

-生产能力-柔性制造/检验系统-缺陷单元/纠正措施-工作岗位符合人机工程学的设置-人员培训/自我负责范围/任务分配要点：7.2

工艺规定/工艺质量明确的工艺控制是产品保持高质量的前提条件。在评价中不仅要考虑产品特性的监控，还要考虑工艺参数和操作规程的制定和遵守情况。要点：-作业指导书和检验指导书、参考样件-生产认可-SPC/缺陷收集卡/带有变化趋势的原始数据卡-工作日志7.2工艺规定/工艺质量7.3物流

要对零件质量在内部转运中可能受到的损伤进行评价。因此，为防止错误的安装、使用不合格零件以及由于零件搬运和周转器具不当造成质量上的损坏，实施零件控制措施是特别重要的。要点：-标识/合格品的交付-零件在生产线上的准备

-JIT

-看板管理

-近距离转运，无交叉运输-隔离仓库零件搬运

-合适的运输设备/周转箱-超装

-包装7.3物流

在产品诞生过程中的产品/过程开发遵循产品质量规划循环的四个步骤(计划、落实、分析、改进)。产品诞生的各个阶段中的各相关部门的合作和目标明确的各项活动是落实产品批量生产起动前的全部要求的必要条件。在产品诞生过程开始之时，必须对全部的顾客要求、市场发展趋势、标准和法规有所了解和掌握，并且考虑产品诞生过程期间不断发生的变化。上述这些要求和特点应在核心过程和所有支持性过程中体现出来。在按照规定的时间间隔进行评审时，要对已确定的过程进展和目标进行跟踪。出现偏差和必须更改时，往往也会造成目标的改变。A：产品诞生过程在产品诞生过程中的产品/过程开发遵循产品质量规划循

在产品诞生过程中，坚持并正确地使用风险分析和评价方法，可及时识别偏差和采取必要的纠正措施。这是成本优化和控制成本的重要因素。对所有参与开发项目的员工要求有高的业务素质和办事能力。他们在产品诞生全部过程中的富有成果的各项工作是满足顾客所有要求和以高质量水准批量投产的先决条件。注释：VDA1,2,4.1,4.2,4.3具有同等效力，可以参考。在产品诞生过程中，坚持并正确地使用风险分析和评价方法，1产品开发(设计)1.1策划在报价阶段就必须根据顾客要求，须遵守的法规和公司的主要条件，制定新产品的策划纲要，这要在合同接收后具体化并纳入产品开发计划中去。在产品开发计划中必须明确列出所有必须的任务，要列出可达到的目标和期限。对产品的要求常常是高于顾客要求，必须由供应商详细地分析和有针对性的具体化，通过对所有要求的不断地思考和研究，可能引起策划过程中的必要的更改。1产品开发(设计)1.1.1是否已具有了顾客的要求？要求/说明对开发的产品必须了解全部的顾客要求，并将其汇入开发过程之中。考虑要点，例如：

-图纸、标准、技术要求、产品设计任务书

-物流运输方案

-技术供货要求(TL)，检验规范

-质量协议，目标协议

-重要的产品特性、过程特性

-订货文件，包括零件清单和交付时间表

-法规/规定

-用后处置计划，环保观点

-重要信息传至分供方1.1.1是否已具有了顾客的要求？1.1.2是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标?要求/说明产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相关联。所有活动，包括与分供方有关的所有活动必须在批量投产前明确规定。必须根据要求确定各项活动的目标，并和已制定的项目各阶段相一致。考虑要点，例如：

-顾客要求-必要时应考虑分供方的开发计划

-成本

-期限：规划认可/采购认可，更改停止

-样车/试生产，批量生产启动-最大生产能力研究-目标确定与监控-定期向企业领导通报信息-同步工程小组(SET)1.1.2是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标?1.1.3是否规划了实现产品开发所需的能力和资源?要求/说明所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同后这些数据必须精确化。在要求发生更改时，如有必要，须对能力进行再次研究。必需的资源需规划并备齐。考虑要点，例如：-顾客要求

-CAD,CAM,CAE-有素质的人员-缺勤时间-单件全过程生产时间-厂房、场地(用于试验/制造样件)-工装模具/设备-试验/检验/实验室设备1.1.3是否规划了实现产品开发所需的能力和资源?1.1.4是否考虑并掌握了产品的要求?要求/说明通过有关部门间的合作/行业水准比较(Benchmarking)可以了解产品的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。必须考虑至今已有的经验和对未来的期望。对产品的要求必须适应于市场要求和顾客期望，产品必须具有竞争力。考虑要点，例如：-顾客要求-安装尺寸-企业目标-材料-同步工程(SE)-耐用的设计/可靠的过程-定期的顾客会谈/分供方会谈-重要特性，法规要求-功能尺寸1.1.4是否考虑并掌握了产品的要求?1.1.5是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究?要求/说明已经明确的要求必须通过各相关部门的合作检查其可行性，顾客的要求在此具有重要意义。考虑要点，例如：-造形设计/设计-质量-生产过程设备，设备能力-特殊产品特性-企业目标-规定、标准、法规-环境污染-期限/时间规定(考虑顾客/分供方的期限规划)1.1.5是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究1.1.6是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件？要求/说明 对人员素质和必备资源的要求必须在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中体现。考虑要点，例如：-项目领导，项目规划小组/职责(也包括分供方)-有素质的人员-信息交流可能性(数据远程传递)-规划期间与顾客的相互信息交流(定期碰头、会议)-工装模具/设备-试验/检验/实验设备-CAD,CAM,CAE1.1.6是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必1.1.7是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据?要求/说明

完整的项目管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须考虑分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在项目开始之前就已经对分供方的项目开发能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确，分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况考虑要点，例如：-审核报告-访问纪录-分供方方面的证据文件、认可文件、项目报告-协商会谈的纪录、专题工作小组、同步工程小组-里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告1.1.7是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据1.2落实在产品开发的落实阶段要实施产品规划时所确定的各项任务，并了解和考虑可能出现的更改情况。项目负责人/项目领导担负的一项非常重要的任务，就是及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。与分供方之间的紧密合作和协调也是必需的。与分供方间的合作和联系可以以同步工程的方式进行。在落实阶段中，要在规定的时间段中进行审核。在没有到达预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。1.2落实1.2.1是否进行了设计-

FMEA并确定了改进措施?要求/说明通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方厂的合作，产品风险(即可能出现的会导致损失的不良的设计结果)会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险。对于复杂零件或完整的功能总成，运用系统-FMEA很有意义(参见VDA4.1，4.2)。其它类似的分析技术的应用，可以和顾客商定。考虑要点，例如：-顾客要求/设计任务书-功能、安全、可靠性、维修方便性、重要特性-环保观点-各相关部门的介入-试验结果-由过程-FMEA导出的针对产品的措施(还要重视分供方所涉及到的上述各要点)1.2.1是否进行了设计-FMEA并确定了改进措施?1.2.2是否对设计-FMEA在项目进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？要求/说明产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。在与FMEA小组商定之后，必要时应该进行新的分析。设计评审制定的措施实现之后也要对FMEA进行更新。考虑要点，例如：-顾客要求-重要参数/重要特性，法规要求-功能、装配尺寸-材料-环保观点-运输(内部/外部)-由过程FMEA导出的针对产品的措施(还要考虑分供方所涉及到的上述要点)1.2.2是否对设计-FMEA在项目进展中即时更新，已确1.2.3是否制定了质量管理计划?要求/说明质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件在试制阶段和小批量阶段的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品制定和更新。质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订：-样件阶段质量管理计划描述了在样件阶段必须进行的(如果顾客要求)尺寸、材料和功能检验。-小批量阶段/过程开发的接口质量管理计划描述了样件阶段之后批量生产之前必须进行的尺寸、材料和功能检验。1.2.3是否制定了质量管理计划?质量管理计划必须说明下列内容：-确定和标识重要的特性-制订检验流程-配置设备和装置-适时地、预先地配备各检测设备-有针对性地在产品实现中的不同阶段进行检验-澄清验收规则-外购件的认可质量管理计划必须说明下列内容：1.2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?要求/说明对单个零件，总成及外购件都要进行认可，并能提供合格证据。考虑要点，例如：-产品试验(如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验)-样件状况-批量前样件-试制时的制造设备、检测设备/检测手段-分供方提供零件的认可/试验状况1.2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?1.2.5是否已具备必需的开发能力和资源?要求/说明所要求的开发能力和资源可以从报价核算和预算规划中获知。这些能力和资源必须已经具备或对应于已确定的期限进行了规划和作好了准备。所需的资源必须在项目中到位。考虑要点，例如：-顾客要求-试验/检验/实验室设备-有资格的人员-对有偿服务的规划(期限/范围)-缺勤时间-单件全过程生产时间-厂房、场地-试制品制造-样件制造-工装模具/设备1.2.5是否已具备必需的开发能力和资源?1.2.6是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?要求/说明

供应商必须通过定期审核，确信分供方的项目落实情况取得了进展。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以便能及早发现偏差和采取适宜的针对性措施。考虑要点，例如：-审核报告-访问记录-访问分供方的证据文件、认可文件、项目报告-协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组-供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告1.2.6是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?2.过程开发2.1 策划在报价时，就必须根据顾客要求对产品的制造过程进行基本规划，并在签定合同后将其细化并纳入到过程开发计划。现有的技术能力和人员能力必须予以考虑，扩展能力规模要预先规划。在对所有的任务、目标和期限进行具体化时，要通过各部门之间的合作将全部接口部门联系起来，各项任务和职责要明确确定下来。在生产过程的规划和落实期间，由于顾客要求的变化或法规的变更，原有策划可能需要更改，甚至重新考虑。

2.过程开发2.1.1是否已具有了产品的要求?要求/说明必须了解待生产产品的所有要求，并将其纳入规划中去。考虑要点，例如：-顾客要求-法规、标准、规定-物流运输方案-技术供货条件(TL)-质量协议/目标协议-重要特性-材料-用后处置、环境保护-必须将有关的要求传达到分供方2.1.1是否已具有了产品的要求?2.1.2是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标?要求/说明过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相关联。批量投产前的所有活动必须明确规定，各项活动的目标必须从要求中推导出，并要和已定的项目各阶段相一致。考虑要点，例如：-顾客要求-成本-期限：规划认可/采购认可、试制/小批、批量生产起动(SOP)-生产能力研究-生产设备/检测设备、软件、包装设备的落实-更改保障方案(对SOP起动的影响等等)物流供货方案定期向企业领导通报信息目标确定与监控必要时应考虑分供方的开发计划2.1.2是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标?2.1.3是否规划了实现批量生产所需的能力和资源?要求/说明所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同之后，这些数据必须精确化。在出现更改的要求时，如果必要，须对最大能力进行再次研究。必需的资源要规划并备齐。考虑要点，例如：-顾客要求-原材料/外购件的可用性-有素质的人员-缺勤时间/停机时间-单件全过程生产时间/单机产量-厂房、场地-设备、工装模具、生产设备、检测设备、辅助工具、实验室设备-运输设备、周转箱、仓库-CAM,CAQ2.1.3是否规划了实现批量生产所需的能力和资源?2.1.4是否考虑并掌握了过程的要求?要求/说明通过有关部门间的合作，可以得出对过程的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。至今已有的经验和对未来的期望必须包括进考虑之中。考虑要点，例如：-顾客要求-法规要求-能力证明-设备、工装模具、检测设备的适合性-工作岗位和检验岗位的布置-搬运、包装、贮存、标识2.1.4是否考虑并掌握了过程的要求?2.1.5是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件?要求/说明对人员素质和必备资源的要求要在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中予以规定。考虑要点，例如：-项目领导、项目规划小组/职责-有素质的人员-设备、工装模具、生产装置、检验装置、辅助工具、实验室设备-信息交换可能性(如，数据远程传递)-规划期间与顾客间的相互信息交流(定期碰头、会议)-CAM,CAQ2.1.5是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必2.1.6是否进行了过程FMEA，并确定了改进措施?要求/说明通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方的合作，过程风险会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险，对于复杂的零件或完整的功能总成，使用系统-FMEA很有意义(参见VDA4.1,4.2)。考虑要点，例如：-全部的制造步骤，也包括分供方处-顾客要求、功能-重要参数/重要特性-可追溯性、环保观点-运输(内部/外部)-各相关部门的介入-由设计-FMEA导出的针对过程的措施2.1.6是否进行了过程FMEA，并确定了改进措施?2.1.7是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据?

完整的项目管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须重视分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在项目开始之前就已经对分供方项目开展的能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确信，分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况。考虑要点，例如：-审核报告-访问记录-分供方的证据文件、认可文件、项目报告-协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组-里程碑检查、供应商在分供方处进行的里程碑检查报告2.1.7是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据2.2落实在过程开发的落实阶段要实施过程规划时所确定的各项任务，并了解和重视已经出现的更改情况。为了管理项目/项目跟踪，项目负责人必须及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。在落实阶段中，要在规定的时间段中进行评审，在没有达到预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。2.2落实2.2.1在项目进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行了更新，已确定的措施是否已落实?要求

/说明产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与FMEA小组商定之后，必要时要进行新的分析，在措施实现之后也要对FMEA进行更新。考虑要点，例如：-顾客要求-由设计-FMEA导出的针对过程的措施-全部的制造步骤,也包括分供方处-重要参数/重要特性、法规要求-装配尺寸-材料-可追溯性、环保观点-运输(内部/外部)2.2.1在项目进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行2.2.2是否制定了质量管理计划?要求/说明质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新过程/更改的过程/产品，制定和更新。质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订：-批量前阶段(产品开发的接口)质量管理计划描述了在批量生产前必须进行的尺寸的、材料的和功能的检验。-批量生产阶段的准备

质量管理计划是一个汇总性文件，即批量生产必须注意的产品特性、过程特性、过程控制措施、检验和测量系统。2.2.2是否制定了质量管理计划?质量管理计划必须说明下列内容(例如)-确定和标识重要的特性-制订检验流程(包括与分供方的接口)-配置设备和装置-适时地、预先地配备检测设备-有针对性地在产品实现过程中的不同阶段进行检验-澄清验收规则质量管理计划必须说明下列内容(例如)2.2.3是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?要求/说明对单个零件、总成、配套件、生产设备和检测设备都要进行认可/合格验证。考虑要点，例如：-产品试验(如装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验)-预批量零件、零批量零件-首批样件-重要产品特性和过程特性的能力证明-物流运输方案(如通过试发货运输了解包装的适宜性、各种专用包装的选择)-工装模具、机器、设备、检测设备-所涉及到的外购件/分供方的有关证据2.2.3是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?2.2.4为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下进行的?

要求/说明试生产是需要的，这样可以对所有生产要素的影响进行评价，出现问题时可加以纠正。应避免瓶颈和质量损失在批量生产中出现。考虑要点，例如：-顾客要求-对分供方试生产的验收-确定最小生产数量-过程能力、检测设备能力-生产设备/装置的批量生产成熟性(测量记录)-首批样件检验-搬运、包装、标识、贮存-人员素质-工作指导书/检验指导书-工作岗位布置/检验工位布置2.2.4为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下2.2.5生产文件和检验文件是否已具备，是否齐全？要求/说明过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗位/检验岗位。出现偏差时，要清楚地记录所采取的措施。要说明以下内容，例如：-过程参数(如压力、温度、时间、速度)-机器/工装模具/辅助器具的数据-检验规范(重要特性、检测设备、方法、检验频次)-过程控制图的控制限-机器能力和过程能力的证明-设备操作说明-工作指导书，检验指导书-缺陷发生的最新信息。2.2.5生产文件和检验文件是否已具备，是否齐全？2.2.6是否已具备必需的生产能力和资源？要求/说明所要求的最大生产能力要从报价核算和当前的过程开发中获知。考虑要点，例如：-顾客要求-原材料/外购件的可用性-有素质的人员-缺勤时间/停机时间-单件全过程生产时间/单台设备产量-厂房、场地-设备、工装模具、生产设备/检测设备、辅助工具、实验室设备-运输设备，周转箱、仓库2.2.6是否已具备必需的生产能力和资源？2.2.7 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?供应商自己必须对分供方的项目落实进展情况有规律地进行检验性证实。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以能早期发现偏差和采取适宜的针对性措施。为此，供应商要根据轻重缓急在分供方处有规律地进行实际状态的验收和记录。对生产手段(设备、工装模具、检具)的真实状态进行评价，也是评价项目进展的重要内容。考虑要点，例如：-审核报告、访问记录-生产设备状态评价、工装模具验收-分供方的证明文件、认可文件、项目报告-协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组-供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告2.2.7 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?过程审核提问表—如何与APQP对应?过程审核提问表—如何与APQP对应?提问表—5.供方/原材料向顾客供货的时间（如JIT）及流转周期的缩短，直接影响到采购周期。这就要求组织具备一套畅通无阻、万无一失的配套体系，因为如遇缺陷和供货问题，就常规而言已无另找其他货源或用其他材料替代的可能。当中间库存量小或没有中间库存时，数量问题与物流问题将会直接导致生产线停产。提问表—5.供方/原材料向顾客供货的时间（如JIT）及提问表—5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？要求/说明：在确定供方前必须要有质量体系审核结果（认证/审核）。在批量投产时则必须保证只从合格的供方采购。必须考虑来自实物质量评价的经验。需考虑要点，如：—供方会谈/定期服务—质量能力审核，如：审核结果/认证证书—实物质量评定（质量/成本/服务）证据:审核计划/供应商清单/对应的产品/审核结果/有资格的审核员/实物质量评审结果/及沟通提问表—5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？提问表—5.2是否确保供方所提供产品的质量达到供货协议要求？要求/说明：需考虑要点，如：—足够的检验可能性（实验室和测量设备）—内部/外部检验—顾客提供的检具/测量定位支架—图纸/订货要求/规范—质量保证协议—检验方法、检验流程、检验频次的商定—重点缺陷的分析—能力验证证据:协议/关键参数验证和能力要求/采购要求(技术\质量\商务)提问表—5.2是否确保供方所提供产品的质量达到供货协议要提问表—5.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？要求/说明：定期对供方的质量能力与实物质量进行检查，按零件记录在供方清单里并进行评定。若评定的结果不佳则要制订提高计划。必须对计划的落实情况进行验证。需考虑要点，如：—质量会谈的纪要—改进计划的商定与跟踪—改进后零件的检验记录和测量记录—对重点缺陷/有问题供方的分析评定。证据:实物评价计划/结果/供应商档案/8D报告提问表—5.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采提问表—5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？要求/说明：需考虑要点，如：—工作小组（由各相关部门组成）—确定质量、价格及服务的定量目标，如：

—在提高过程受控状态的同时降低检验成本

—减少废品（内部/外部）

—减少在制品量

—提高顾客满意程度。证据:每年对供应商的要求,如PPM,废品率等提问表—5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目提问表—5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？要求/说明：新的/更改的产品/过程在批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。需考虑要点，如：—装车样件的认可，试验认可—首批样品检验报告（符合PPAP或顾客特殊要求的）—对重要特性的能力验证—法律、法规要求—