蜡油加裂岗位操作规程

400万吨/年加氢裂化装置操作规程规程编号共666页第47-页PAGE第二章岗位操作规程第一节反应部分操作规程1反应系统操作原则（1）加氢裂化装置为放热的加氢反应，所以在事故处理、开工或正常操作时应遵循先降温后降量，先提量后提温原则。（2）内操在操作中应进行少量多次的调整，每次调整应等稳定后进行下一次调整。任何一个调整应遵循相关操作规程、装置操作法、工艺卡片和事故预案。（3）对产生非正常工况的原因要正确分析及时处理，不得因误操作使事态扩大，努力减小影响范围，减少事故损失，做到不蔓延、不跑串、不超温、不超压、不爆炸。（4）装置危急人身安全、反应器床层任何温度达到431℃或超过正常操作温度28℃，并且有继续上升趋势时，当班班长有权作紧急泄压处理并立即汇报调度。（5）所有操作人员都必须彻底了解装置保护联锁系统的原理和动作情况，在发生事故时能熟练、及时、准确地使用。在正常操作中，所有安全自保联锁系统应尽可能投用。（6）在发生、即将发生装置重大泄漏、着火或者任何导致装置安全运转受到严重威胁和破坏的情况时，当班班长在汇报调度后有权作紧急泄压处理。（7）在出现各种事故时，内操人员应及时通知调度、仪表、电气、设备、装置主管等相关人员。出现问题及时向相关人员汇报，争取把事故扼杀在萌芽状态。（8）外操在巡检中发现问题应及时向内操和班长汇报，争取当班问题当班解决。内外操应经常联系和沟通，共同维护装置安稳运行。（9）外操在切泵、停泵、开泵、排液切水、点炉灭炉、改动流程、停用或投用设备等操作时，应首先和内操联系，等内操发出指令后，才能进行操作，操作中内外操应加强联系。内操应在外操操作前，将相关调节阀调节器打到手动位置，避免大的波动。2岗位管辖范围原料系统、反应器系统、高压换热器和空冷器、高低分、循环氢系统的所有静设备和工艺管线；PSA系统、加热炉F101系统；注水、注多硫化物、注硫等系统的静设备和工艺管线及所有进入反应区域的工艺管线均属本岗位管辖，包括本岗位的消防及安全设施。3原料预热部分的操作3．1原料罐D102液位控制控制范围D102的液位正常控制范围LICA10201：25—75％控制目标D102液位控制LIC10201液位波动不超过：60±5％相关参数减二线VGO流量FIC10103，减三线HVGO流量FIC10102，焦化蜡油CGO流量FIC10101，A列反应进料量FIC10301，B列反应进料量FIC12401。控制方法原料罐D102液位控制LICA10201与减二线LVGO进装置流量控制FIC10103实现串级调节，通过改变减二线进装置的流量来调节原料罐D102的液位。（图1）异常处理现象原因处理方法D102液位升高原料进装置流量增加稳定原料进装置流量至正常值，控制好各路进料的比例A/B两列反应进料量降低查明原因，恢复反应进料量至正常值LICA10201指示失灵FIC10103改手动操作，联系仪表处理调节阀故障故障阀改副线操作，联系仪表处理D102液位降低原料进装置流量减少稳定原料进装置流量，控制好各路进料的比例A/B两列反应进料量增加查明原因，恢复反应进料量至正常值原料过滤器SR101频繁冲洗切除焦化蜡油或联系仪表处理LICA10201指示失灵FIC10103改手动操作，联系仪表处理调节阀故障故障阀改副线操作，联系仪表处理D102液位波动D102气封压力波动联系生产指挥中心，并调整PICA10201操作，稳定D102压力D102超压安全阀起跳罐压力下降立即切换备用安全阀，稳定罐压力，检查原因处理A/B两列进料量波动查明原因，稳定反应进料流量LICA10201的PID值设置不当调节阀FV10103改手动，调整PID后再投自动串级控制注意1调整液位时要注意各路进料的比例2操作时要防止D102液位过高或过低，高于80％会造成满罐溢流联锁US－10201动作，低于20％会造成进料泵联锁US10207和反应进料低流量防串压联锁US－10204动作。3．2原料罐D102压力控制控制范围D102的压力PICA10201正常控制：0.9～1.1MPa控制目标D102的压力PICA10201正常波动：1.0±0.05MPa相关参数气封N2管网压力PI40501控制方法原料罐采用充放气式压力控制，气封介质为0.8MPaN2。PICA10201通过分程控制作用在PV10201A和10201B上。（图2）压力高时先关闭补气阀PV10201A，再打开排气阀PV10201B增大排气量进行调整；压力低时先关闭排气阀PV10201B，再打开补气阀PV10201A增大补气量进行调整。当PICA10201输出为0％时，PV10201A全开，PV10201B全关；当PICA10201输出50％时两个阀门都全关；当PICA10201输出100％时，PV10201A仍然全关，PV10201B全开（见下图）。异常处理现象原因处理方法D102压力升高原料罐液位上升过快稳定原料进装置流量，控制好各路进料的比例PICA10201指示失灵PICA10201改手动操作，联系仪表处理调节阀故障改副线操作，联系仪表处理D102压力降低原料罐液位降低过快稳定原料进装置流量，控制好各路进料的比例PICA10201指示失灵PICA10201改手动操作，联系仪表处理调节阀故障改副线操作，联系仪表处理气封介质压力低联系生产调度提压，或切换其他气封介质安全阀起跳未复位查明原因，切换备用安全阀D102压力波动D102气封氮气联系生产调度，并调整PICA10201操作，稳定D102压力液位波动大查明原因，稳定反应进料流量PID值设置不当调节阀改手动，调整PID后再投自动控制注意调节压力时幅度要小，一次调整0.05MPa，避免因压力波动而影响反应进料泵的运行和过滤器的反冲洗。3．3反应进料量的控制控制范围反应总进料控制在设计负荷的50～110％之间，既238000～523600kg/hA列进料由FIC10301A/B控制在：119000~238000kg/hB列进料由FIC12401A/B控制在：119000~238000kg/h控制目标1每列进料流量控制FICA10301/FICA12401正常波动：238000±2000kg/h2两列进料流量偏差：±2000kg/h相关参数P102最小流量FIC10202、FIC10203，反应系统压力PICA11001，A/B列循环混氢流量FICA10302/FICA12402，E104壳程出口反应产物温度控制TIC10302/TIC12402控制方法每列反应进料通过FIC10301A/B、FIC12401A/B控制经过换热器E104A/B壳程和旁路的流量来调节。A列的流量调节阀FIC10301A/B和B列的的流量调节阀FIC12401A/B在其负荷控制器FU10301/FU12401的作用下既可以控制每列反应的进料流量，也可以调节E104管程出口进热高分D103的温度。（A列如图3）注意1调整进料SP值时一定要幅度小，每次调整2000kg/h，并注意观察反应器入口温度变化和床层温升2在增加反应进料时要相应增加反应器的床层平均温度WABT，每提1000kg的进料WABT要增加0.1～0.2℃3在降进料时一定要遵循先降温后降量的原则4两列反应进料要同时调整，流量保持均衡。异常处理现象原因处理方法进料流量增加反应系统压力降低稳定反应系统压力混氢流量降低调整混氢流量至正常值FIC12301/12401指示失灵进料低流量联锁US10204打旁路，FIC10301/12401改手动控制，联系仪表处理调节阀故障FV10301/12401改手动、现场挂手轮操作，立即联系仪表处理进料流量减少反应系统压力升高稳定反应系统压力混氢流量升高调整混氢流量至正常值FIC12301/12401指示失灵进料低流量联锁US10204打旁路，FIC10301/12401改手动控制，联系仪表处理调节阀故障FV10301/12401改手动、现场挂手轮操作，立即联系仪表处理P102最小流量阀故障打开切除最小流量阀，联系仪表处理进料流量波动反应系统压力波动稳定反应系统压力调节阀故障FV10301/12401改手动、现场挂手轮操作，联系仪表处理仪表指示失灵FIC10301、12401改手动控制，联系仪表处理FICA10301的PID值设置不当调节阀FV10301A/B改手动，调整PID后再投自动控制FICA12401的PID值设置不当调节阀FV12401A/B改手动，调整PID后再投自动控制注意由于反应进料分为两列，所以当一列进料波动时也会造成另外一路的波动，处理时应一同调整处理。3．4循环混氢流量控制控制范围每列循环混氢流量FICA10302、FICA12402控制：100000～178500Nm3/h注意控制氢油比为750（V/V），较低的氢油比不利于加氢反应的进行，并且会提高催化剂的结焦速度。控制目标1每列循环混氢流量正常波动：178500±5000Nm3/h2两列流量偏差：±5000Nm3/h相关参数循环氢压缩机转速：SICA11201，循环混氢流量控制：FICA10302、FICA12402，防喘振控制流量FI11208，A/B两列各路冷氢流量，循环氢纯度AI11201控制方法两列反应的混氢总量由循环机转速控制SICA11201调节，再通过每列的混氢流量调节阀FICA10302、FICA12402调节去各列的流量平衡（图4）。注意在调整循环机转速时，密切关注汽轮机和压缩机轴位移及轴振动指示值。异常处理现象原因处理方法混氢流量升高循环机转速升高稳定循环机转速，保证氢油比另外一列混氢流量减少稳定另外一路的混氢流量防喘振流量减少稳定防喘振流量，防止压机喘振循环氢纯度降低增加排放氢流量FICA10302/12402指示失灵FV10302/12402改手动操作，联系仪表处理调节阀FICA10302/12402故障挂手轮操作，立即联系仪表处理混氢流量降低循环机转速降低提高循环机转速，保证氢油比另外一列混氢流量增加稳定另外一路的混氢流量防喘振流量增加稳定防喘振流量，防止压机喘振循环氢纯度升高减少排放氢流量FICA10302/12402指示失灵FICA10302/12402改手动操作，联系仪表处理调节阀FICA10302/12402故障挂手轮操作，立即联系仪表处理混氢流量波动系统压力波动查明原因，稳定系统压力循环机发生喘振打开循环机防喘振阀门循环机转速波动查明原因，稳定循环机转速FICA10302/12402的PID值设置不当调节阀改手动，调整PID后再投自动控制3．5循环氢加热炉出口温度控制（1）控制范围每列循环氢加热炉F101A/B出口温度TICA10511/TICA12611控制：380～420℃（2）控制目标每列循环氢加热炉F101A/B出口温度TICA10511/TICA12611正常波动范围：394.2±1℃（3）相关参数循环混氢流量控制FICA10302、FICA12402，入炉瓦斯压力PIC12301/PIC12801，瓦斯管网压力PICA00000，热高分气/循环氢换热器E106出口温度TI10703（4）控制方法循环氢加热炉出口的温度是用一个信号低选择器，选择炉出口温度和反应器入口温度的一个较低的信号，再通过F101的空气/燃料比控制器控制进入炉子的瓦斯压力来调节的。以A列为例（图5）：炉出口温度TICA10511输出信号与反应器一床入口温度TICA10601B输出信号进入一个信号低选器TU10511，选择一个较小的输出信号送到空气/燃料比控制器UC12301。结合炉子烟气的氧含量AI10501和炉子的配风量FICA10501，空气/燃料比控制器UC12301再输出一个瓦斯流量信号到FIC12301与瓦斯压力控制PU12301串级，控制瓦斯进加热炉的压力来调节炉出口的温度。空气燃料比控制器UC12301（图6）：目的是在任何情况下都控制加热炉供风与燃料流量成比例调节，从而使进入加热炉的瓦斯能够完全燃烧。UC12301是通过监控进入炉子的瓦斯流量、供风流量，用烟气氧含量的测量值与设定值偏差比较后输出的一个系数，再通过公式计算出所需要燃料的上下限，最后重新给定瓦斯流量进行控制的。例如：当主信号TU10511/12611要增加加热炉出口温度时，通过监控此时炉子的供风量b，再根据此时的氧含量N用公式b/(N×0.9×13.66)计算出燃料给定值的上限，当燃料增加过快时通过低选器＜的限制转为空气量超前控制；当要降低加热炉出口温度时，通过监控此时炉子的瓦斯量乘以常数0.9经过高选器＞选择一个较大的燃料值a，再根据此时的氧含量N用公式a×N×13.66计算出所需要的供风量，通过鼓风机入口挡板调节器FICA10501降低进入炉子的空气量，此时为燃料超前控制。（6）异常处理现象原因处理方法F101A/B出口温度降低混氢流量增加在保证氢油比不低的情况下降低混氢流量原料油温度升高查明原因，调整温度设定，使低选器TU10511/TU12611选择F101A/B出口温度表瓦斯压力或组成变化及时联系生产调度，稳定瓦斯压力和组成F101A/B入口温度降低关小HC10701，增加循环混氢温度空气燃料比控制器US12301/12801故障切除US12301/US12801，瓦斯压力改手动控制温控表故障通过低选器手动选择另外一个表来控制温度瓦斯流量表故障PV12301/PV12801改手动调节，参考瓦斯压力PIC12301/PIC12801调节，增加阀门开度，提高入炉瓦斯压力调节阀PV12301/12801故障故障阀改副线操作，立即联系仪表处理F101A/B出口温度升高混氢流量减少提高混氢流量，保证反应氢油比原料油温度降低查明原因，稳定原料温度，增加入炉瓦斯压力，提高炉出口温度瓦斯压力或组成变化及时联系生产调度，稳定瓦斯压力和组成F101A/B入口温度升高开大HC10701，增加循环混氢温度空气燃料比控制器UC12301/12801故障切除US12301/US12801，瓦斯压力改手动控制温控表故障通过低选器手动选择另外一个表来控制温度瓦斯流量表故障PV12301/PV12801改手动调节，参考瓦斯压力PIC12301/PIC12801调节，减小阀门开度，降低入炉瓦斯压力调节阀PV12301/12801故障故障阀改副线操作，立即联系仪表处理F101A/B出口温度波动PIC12301/12801的PID值设置不当调节阀改手动，调整PID后再投自动控制瓦斯压力波动或组成变化联系生产调度，稳定瓦斯压力和组成混氢流量波动查明原因，稳定混氢流量F101A/B入口温度波动查明原因，稳定混氢入炉温度AI10501/12601指示失灵切除燃料空气比控制器，PV12301/PV12801改手动操作，联系仪表处理4反应器部分的操作4．1反应器入口温度控制控制范围R101A/B一床入口温度TU10601A/TU12701A，TU10601B/TU12701B控制在390 ～400℃。控制目标反应器一床入口温度TU10601A/TU12701A，TU10601B/TU12701B波动不超过±1℃。相关参数循环氢加热炉出口温度TICA10511/TICA12611，E101A/B壳程出口温度TI10406/TI12506控制方法R101A/B反应器一床入口温度的控制是通过调节F101A/B出口混氢温度来实现的。反应器R101A/B各设有两个温度控制器：第一个温度控制器（图中下面虚线框内）：设在反应器一床入口平面上，互成60度角分布着六支热电偶(A列)TICA10601A～F/(B列)TICA12701A～F，用信号选择器TU10601B/TU12701B选择温度较高的一个的热电偶作为控制点，再把输出信号送到一个低选器TU10511/TU12611，与混氢加热炉F101A/B出口温度控制TICA10511/TICA12611的输出信号进行比较，选择较小的控制信号通过空气燃料比控制器UC12301/UC12801去调节加热炉入炉瓦斯的压力，来控制F101A/B出口循环混氢的温度（图7）。第二个温度控制器（图中上面虚线框内）也是用设在反应器一床入口平面上，互成60度角分布着六支热电偶（A列）TICA10601A～F/(B列)TICA12701A～F，用信号选择器TU10601A/TU12701A选择平均温度较高的一对（AD-BE-CF）相对的热电偶，用其平均温度作为床层入口温度第二控制器的控制温度。当经第一个温度控制器调节反应器一床入口温度继续升高时，通过与冷氢流量串级控制，打开急冷氢调节阀FV10601/FV12701来降低一床入口的温度。第一温度控制器：可以通过重新设定A/B列循环氢加热炉出口温度控制TICA10511/TICA12611或者A/B列反应器一床入口温度控制TU10601B/TU12701B的给定值来改变进入加热炉的瓦斯压力来调整温度。注意正常调整时幅度要小，勤调微调，一般一次调整不超过0.5℃，并且注意反应器一床的温升变化。第二温度控制器：可以通过重新设定A/B列反应器一床入口温度控制TU10601A/TU12701A的给定值来进行调整。但其设定值要比TU10601B/TU12701B的设定值高2～3℃，因为这一路要作为高温保护控制，平时FV10601/FV12701要保持全关状态，冷氢无量。循环混氢加热炉出口温度控制低选器TU10511/TU12611，是为了防止与氢气混合的原料油温度波动可能造成反应器一床入口温度过高而设置的。通常选择器TU10511/TU12611应选择F101A/B出口的温度TICA10511/TICA12611作为控制温度，当因原料温度升高而导致氢、油混合后温度上升，一床入口温度也会跟着升高时，TU10601B/12701B的输出信号就会减小，信号低选器就会选择反应器一床入口的温度作为控制目标，起到保护作用。当温度进一步升高，到达第二温度控制器TU10601A/TU12701A的设定值时，FV10601/FV12701就会打开，起到高温保护作用。异常处理现象原因处理方法反应器入口温度升高反应进料量降低稳定反应进料，降低F101A/B出口温度，严格遵守先降温后降量原则F101A/B出口温度升高减少F101A/B出口温度TIC10501/TIC12601的设定值，降低混氢温度E101A/B原料预热温度TI10406/TI12506升高稳定反应器出口温度，适当调整反应器最后一个床层的入口温度设定值，降低床层的温升。仪表指示失灵瓦斯压控PV12301改手动，降低F101A/B出口温度反应器入口温度降低反应进料量增加视进料量适当增加F101A/B出口温度。F101A/B出口温度降低增加F101A/B出口温度TIC10501/TIC12601的设定值，提高混氢温度E101A/B原料预热温度TI10406/TI12506降低稳定反应器出口温度，适当调整反应器最后一个床层的入口温度设定值，提高床层的温升。仪表指示失灵瓦斯压控PV12301改手动，提高F101A/B出口温度调节阀FV10601故障现场FV10601挂手轮关小，严控反应器入口温度超高，联系仪表处理反应器入口温度波动原料带水联系生产指挥中心，必要时原料换罐混氢量波动查明原因，稳定混氢流量进料量波动查明原因，稳定进料流量F101A/B出口温度波动查明原因，稳定混氢温度反应器出口温度波动稳定反应器第六床的温度，控制好温升4．2反应器床层温度控制控制范围床层任意一点温度不能超过431℃每一床层温升不能超过28℃每一床层入口温度390～400℃每一床层出口温度400～410℃控制目标反应床层各点温度波动不超过±1℃相关参数A/B列各床层入口冷氢流量：一床：FIC10601/FIC12701,二床：FIC10602/FIC12702，三床：FIC10603/FIC12703四床：FIC10604/FIC12704，五床：FIC10605/FIC12705，六床：FIC10606/FIC12706控制方法反应器每个床层温度、温升的控制是通过调节床层入口温度来实现的，而入口的温度是通过进入到每个床层入口处冷氢流量来控制的。在反应器每个床层的入口，在同一平面上一周设有6个温度测量点A～F，通过信号选择器TU10603A选择温度较高的一个作为控制值。TU10603A的输出信号再与冷氢流量控制FIC10602串级，通过调节进入床层入口的冷氢流量来控制温度（图8）。注意R101的第一个床层入口温度控制是作为高温保护控制，正常时冷氢阀保持关闭。注意1调整床层温度设定值幅度要小，每次0.1～0.5℃2冷氢调节阀的开度要保持在10～60％之间（一床除外），目的是保证阀门的灵敏性和在必要时有一定的冷氢储备3尽可能保持各床层（一床除外）冷氢流量均等4尽可能保持各床层入口温度均衡异常处理现象原因处理方法床层温度升高原料组成变化稳定各路进料比例，适当降低床层温度设定进料降量过快稳定进料流量混氢流量减少适当提高混氢流量仪表指示失灵冷氢调节阀改手动控制，联系仪表处理冷氢阀门故障阀门现场挂手轮操作，联系仪表处理催化剂初活性高适当降低反应器入口温度和床层温度设定循环氢纯度高关闭排放氢阀FV11201，降低氢纯度床层温度降低原料组成变化稳定各路进料比例，适当提高床层温度设定进料提量过快稳定提量速度，适当提高反应器入口温度混氢流量偏高满足氢油比条件下适当降低混氢流量仪表指示失灵冷氢调节阀改手动控制，联系仪表处理冷氢阀门故障阀门现场挂手轮操作，联系仪表处理循环氢纯度低打开排放氢阀FV11201，提高氢纯度床层温度波动混氢流量波动查明原因，稳定混氢流量混氢温度波动查明原因，稳定F101出口温度反应进料量波动查明原因，稳定进料流量PID值设置不当冷氢阀改手动控制，调整PID后再投自动串级冷氢阀门故障冷氢阀改手动控制，现场阀门挂手轮操作，及时联系仪表处理进料带水加强原料脱水，联系生产指挥中心原料换罐床层超温床层任一点超过正常值28℃或任一点超过431℃转入事故处理5.4.84．3反应WABT的控制（1）控制范围WABT：400～410℃（2）控制目标WABT：±0.5℃（3）相关参数F101A/B出口温度TICA10511/TICA12611，各床层平均温度（4）控制方法反应器的加权平均温度（WABT）是指把各个床层的平均温度乘以一个系数再加和到一起，该系数与每个床层有效催化剂装填量占整个反应器有效催化剂总量的比例有关。因此，催化剂更新或重新装填后应对平均温度计算式进行验算，确定新的系数值。R101A/B的加权平均温度计算公式如下：WABT=BAT1×c1＋BAT2×c2＋BAT3×c3＋BAT4×c4＋BAT5×c5＋BAT6×c6BAT1～6：各个床层的平均温度c1～c6：每个床层有效催化剂装填系数WABT在加氢处理装置的操作中是一个非常重要的工艺参数，因为它直接反应了油在催化剂上的转化程度。因为催化剂会随着装置运转时间的延长而失活，所以为了要达到希望的转化率，所需的WABT也将随时间的推移而增加。可以通过调整每个床层入口温度来改变WABT。注意调整温度时应该幅度小，每次在0.1～0.5℃，要勤调、微调。每次调整后要稳定一段时间，注意观察每个床层的温升变化，并且尽量使各床层入口温度均衡。（6）异常处理R101A/B设有床层超温联锁US10607。当任何一点的床层温度达到431℃、床层温升达到28℃且继续上升或者比正常操作温度高出5℃应该立即采取措施，启动7bar/min泄压系统降压。5反应产物分离的操作5．1热高分温度控制操作中应该尽量维持热高分的温度稳定，过高的温度会使过多的烃类组分损失在气相中，增加空冷器A101的负荷、降低循环氢的纯度；而过低的温度会增加铵盐在循环气/热高分气换热器E106上沉积的风险。设计控制值A列TIC10302，B列TIC12402温度控制：280℃控制目标A列TIC10302，B列TIC12402正常温度波动：±2℃相关参数循环氢/生成油换热器E103A/B管程出口温度TI10304/TI12404，反应器R101A/B出口温度TI10405/TI12505控制方法温度控制TIC10302/TIC12402的信号通过一个控制器FU10301/FU12401，用FV10301A/B，FV12401A/B改变反应原料/生成油换热器E104A/B和E102A/B主旁路的流量来调节其壳程出口生成油进入热高分D103的温度。(A列如图9)异常处理现象原因处理方法热高分温度升高进料降低过快稳定进料流量，注意物料平衡混氢流量减少查明原因，适当提高混氢流量R101出口温度高适当降低反应器第六床层的入口温度，控制床层温升TIC10302/12402指示失灵TIC10302/TIC12402改手动操作，联系仪表处理热高分温度降低进料提量过快稳定进料流量，注意物料平衡混氢流量升高查明原因，在满足氢油比的情况下适当降低混氢流量R101出口温度低适当提高反应器第六床层的入口温度，控制床层温升仪表指示失灵TIC10302/TIC12402改手动操作，联系仪表处理热高分温度波动混氢流量波动查明原因，稳定混氢流量进料流量波动查明原因，稳定进料流量TIC10302/12402PID设置值不当调节阀改手动控制，调整PID后再投自动仪表指示失灵阀门改手动控制，及时联系仪表处理5．2热高分液位控制控制范围LICA10701正常控制：25～75％控制目标LICA10701正常波动：60±5％相关参数A/B两列的反应进料量FIC10301/FIC12401，反应系统压力PICA11001控制方法热高分共设有三套液位指示表，其中LI10701A和LI10702A可以作为液位控制表选择，LI10703是作为联锁信号选择。用一个液位信号选择器LHS10701A从LI10701A和LI10702A中选择一个表作为控制信号，通过LICA10701把输出信号经阀门选择器LHS10701B送到阀门LV10701A或LV10701B上来调节热高分的液位，这两个阀门正常投用一个，另外一个作为备用。（图10）异常处理现象原因处理方法D103液位偏高进料流量增加稳定反应进料流量，注意物料平衡原料组成变重适当调整反应的温度，提高转化率反应系统压力降低查明原因，稳定反应系统压力调节阀故障切换调节阀，并联系仪表处理故障阀仪表指示失灵切换液位控制表，并联系仪表处理故障表D103液位偏低进料流量减少稳定反应进料流量，注意物料平衡原料组成变轻适当调整反应器的温度，降低转化率反应系统压力升高查明原因，稳定反应系统压力调节阀故障切换调节阀，并联系仪表处理故障阀仪表指示失灵切换液位控制表，并联系仪表处理故障表D103液位波动混氢流量波动查明原因，稳定混氢流量控制回路PID设置不当液位调节阀改手动控制，调整PID后再投自动控制阀门故障切换另一个调节阀，并联系仪表处理故障阀系统压力波动查明原因，稳定系统压力反应系统脉动稳定氢油比注意热高分的液位应当严格按照规程控制来进行操作，严禁发生高压串低压的事故。当液位低至20％时会导致液位低低联锁US10701动作，关闭热高分去热低分的切断阀XV10701。5．3热低分液位控制控制范围LICA10801正常控制：25～75％控制目标LICA10801正常波动：60±5％相关参数热高分液位LICA10701、冷低分压力PICA11105、硫化氢汽提塔C201压力PIC20101控制方法热低分共设有三个液位指示表：LG10801是现场的玻璃板液位计，共6组；LT10802作为联锁信号；LICA10801是液位控制，它再与一个流量控制FICA10802串级，通过调节去分馏硫化氢汽提塔C201的流量来控制热低分的液位。异常处理现象原因处理方法D104液位升高原料组成变重适当调整反应器的温度，提高转化率热高分来量增加查明原因，稳定热高分液位冷低分压力降低查明原因，稳定冷低分压力，增加液位调节阀FV10802开度C201压力增高查明原因，稳定C201的压力调节阀LV10801故障FV10802改副线操作，并联系仪表处理故障阀LICA10801指示失灵FV10802改手动操作，现场监控液位，并联系仪表处理故障表D104液位降低原料组成变轻适当调整反应器的温度，降低转化率热高来量减少查明原因，稳定热高分液位冷低分压力升高查明原因，稳定冷低分压力，减少液位调节阀FV10802开度硫化氢汽提塔压力降低查明原因，稳定硫化氢汽提塔的压力调节阀LV10801故障FV10802改副线操作，并联系仪表处理故障阀LICA10801指示失灵FV10802改手动操作，现场监控液位，并联系仪表处理故障表D104液位波动热高分液位波动查明原因，稳定热高分液位LICA10801的PID值设置不当液位调节阀改手动控制，调整PID后再投自动控制D106压力波动查明原因，稳定冷低分压力C201压力波动查明原因，稳定C201压力5．4反应系统压力控制设计控制值冷高分压力PICA11001控制：13.93MPa控制目标冷高分压力PICA11001正常波动不超过±0.10MPa相关参数新氢机K101A/B/C机出口压力PI00000/PI00000/PI00000、排放氢流量FIC11201、补充氢流量FI11207控制方法设在D105上的压力PICA11001作为反应系统压力控制点，受新氢压缩机K101出口压力控制，通过设在压机三返一线上的压力调节阀PV11303调节其返回入口流量大小，而改变补充到反应系统的氢气流量。（图12）当系统压力偏高，PV11303逐渐开大，增加压机出口三返一的流量，从而减少新氢补充到系统中的流量，使反应系统压力降低；当系统压力偏低，PV11303逐渐关小，减少压机出口三返一的流量，从而增加了新氢补充到系统中的流量，使反应系统压力升高。异常处理现象原因处理方法反应系统压力升高系统排放氢减少稳定排放量，保证压力平衡原料带水加强原料脱水，联系生产指挥中心换罐冷高分温度升高增开空冷A101风机，降低冷高分操作温度反应转化率高降低转化率PICA11001仪表指示失灵PV11303改手动参考压机出口压力表和补充氢流量表FI11207指示操作，联系仪表处理反应系统压力降低系统排放氢增加稳定排放量，保证压力平衡补充氢量降低查明原因，稳定补充氢D105安全阀起跳查明原因，切换备用安全阀反应转化率降低提高转化率高分窜压提高高分液位PICA11001指示失灵PV11303改手动参考压机出口压力表和补充氢流量表FI11207指示操作，联系仪表处理系统泄漏，无法控制停工处理反应系统压力波动反应循环混氢量波动改手动操作，或调整PID，稳定混氢流量PICA11001的PID值设置不当调节阀PV11303改手动控制，调整PID后再投自动控制压机入口压力波动联系生产指挥中心，稳定氢气管网压力补充氢量波动查明原因，稳定补充氢流量D105液位波动调整、稳定D105液位系统脉动提高氢油比反应进料量波动稳定反应进料流量5．5冷高分液位控制控制范围冷高分液位LICA11001控制：25～75％控制目标冷高分液位正常波动不超过：60±5％相关参数反应系统压力PICA11001，冷低分压力PICA11105，反应转化率，高压循环注水流量FV11101，冷高分界面LICA11004控制方法冷高压分离器共设有三块液位表，其中LT11001和LT11002的信号被送到选择器LHS11001A，选择一个表的信号作为控制信号送至液位调节器LICA11001，LICA11001的输出信号再通过一个选择开关LHS11001B，选择LV11001A和LV11001B中的一个进行液位调节。LV11001A/B正常时只投用LV11001A，D105中的液相通过液力透平PT101排到D106中，LV11001B作为备用。在事故状态下，可以手动或者自动切换到LV11001B，来继续控制D105的液位在平稳状态。(图13)注意冷高分的液位应当严格按照规程控制来进行操作，严禁发生高压串低压的事故。当液位低至20％时会导致液位低低联锁US11001动作，关闭联锁阀XV11001和冷高分去冷低分的液位调节阀LV11001A/B，并且引起反应进料泵联锁US10207动作。异常调整现象原因处理方法D105液位升高反应进料量增加稳定进料量，增加调节阀LV11001A/B开度反应转化率增加适当降低反应WABT系统压力降低查明原因，稳定系统压力冷低分压力升高查明原因，稳定冷低分D105压力冷高分界位升高稳定冷高分界面调节阀LV11001A故障切除透平PT101，液位切换至LV11001B控制，联系仪表处理调节阀LV11001B故障改手轮操作，或停工处理液力透平TP101故障切除透平PT101，液位切换至LV11001B控制TSO阀门故障排除故障重新开启TSO阀门LICA11001指示失灵阀门改手动参考LIA11002操作，联系仪表处理D105液位降低反应进料量减少稳定进料量，减少液位调节阀LV11001A/B开度反应转化率降低提高反应转化率系统压力升高查明原因，稳定系统压力冷低分压力降低查明原因，稳定冷低分D105压力冷高分界位降低稳定冷高分界面调节阀LV11001B故障改手轮操作，或停工处理LICA11001仪表指示失灵阀门改手动参考LIA1102操作，联系仪表处理D105液位波动循环混氢量波动查明原因，稳定循环氢流量反应系统压力波动查明原因，稳定系统压力反应进料量波动查明原因，稳定每列反应进料冷低分压力波动查明原因，稳定冷低分压力冷高分界面波动稳定注水量LICA11001的PID值设置不当阀门改手动，重新调整PID，稳定后投自动控制5．6冷高分的界位控制控制范围冷高分界位LICA11004控制在25～75％控制目标冷高分界位正常波动不超过：50±5％相关参数高压空冷A101注水流量FICA11101控制方法D105设有两个界位指示表LT11004、LT11005，可以通过选择器LHS11004A来选择一个，作为D105的液位控制信号送给液位控制表LICA11004；D105还设有两个界位调节阀LV11004A/B，LICA11004的输出信号通过一个选择器LHS11004B选择一个调节阀来对界位进行调节。(图15)注意D105正常只投用一个界位调节阀，另一个作为备用。异常处理现象原因处理方法D105界位升高A101注水量增加稳定注水量，增加界位调节阀LV11004A/B开度系统压力降低查明原因，稳定系统压力冷低分压力升高查明原因，稳定冷低分压力调节阀故障切换另一个调节阀，联系仪表处理故障阀仪表指示失灵阀门改手动参考另一个液位表操作，联系仪表处理D105界位降低A101注水量减少稳定注水量，减小界位调节阀LV11004A/B开度系统压力升高查明原因，稳定系统压力冷低分压力降低查明原因，稳定冷低分压力调节阀故障切换另一个调节阀，联系仪表处理故障阀仪表指示失灵阀门改手动参考另一个液位表操作，联系仪表处理D105界位波动反应系统压力波动查明原因，稳定系统压力空冷A101注水量波动查明原因，稳定高压注水量冷低分压力波动查明原因，稳定冷低分压力仪表PID调整不当阀门改手动，重新调整PID，投自动控制仪表指示失灵调节阀改手动，联系仪表处理5．7冷低分压力控制（1）设计控制值冷低分的压力PICA11105控制在：2.8MPa（2）控制目标冷低分压力PICA11105正常波动不超过：±0.1MPa（3）相关参数D108排放氢流量FIC11201，酸性气管网压力（4）控制方法冷低压分离器D106设有两个压力控制回路，一个是PICA11105，它通过调节酸性气排往装置外脱硫单元的流量来控制D106的压力；另一个是PICA11104，它是作为D106的高压保护，其设定值比PICA11105要高0.2MPa，平时保持全关状态。如果PV11105全开了D106压力继续上升，PV11104就会打开把酸性气直接排放到火炬系统，起到保护超压的作用。（图16）（5）异常处理现象原因处理方法D106压力高液位上升过快查明原因，稳定液位D108废氢排放量增加稳定D108氢气排放量，增加PV11105开度D111、110/ABC、D108排凝窜气关闭各罐排凝阀门高分液位减空导致窜气关闭高分液位调节阀门，避免发生窜压酸性气管网压力高联系生产指挥中心，降低管网压力A102出口温度高降低A102出口温度调节阀PV11105故障PV11104改副线操作，联系仪表处理PICA11105指示失灵PV11105改手动操作，联系仪表处理D106压力低液位下降过快查明原因，稳定液位D108废氢排放量减少稳定D108氢气排放量，减少PV11105开度安全阀起跳查明原因，切换备用安全阀调节阀PV11105故障PV11104改副线操作，联系仪表处理PICA11105指示失灵PV11105改手动操作，联系仪表处理D106压力波动PICA11105的PID值设置不当PV11105改手动操作，重新给定PID，稳定后再投自动D108废氢排放流量波动调稳D108废氢排放量，稳定冷低分压力D106液位波动稳定D106液位酸性气管网压力不稳定联系生产调度，稳定后部压力D106压力超高PV11104自动开启，低分气排往火炬5．8冷低分油液位的控制（1）控制范围低分油液位指示LICA11101正常控制在：25～75％（2）控制目标低分油液位正常波动：60±5％（3）相关参数冷高分液位LICA11001（4）控制方法冷低分油液位控制LICA11101是与去C201流量控制FIC10701串级调节的，这个流量再与E107换后温度TIC10705一起经控制器FU10701作用在两个调节阀FV10701A、FV10701B上。（图17）（5）异常处理现象原因处理方法D106油液位上升冷高分排量增加查明原因，稳定冷高分液位冷低分压力下降查明原因，稳定冷低分压力，增加去硫化氢汽提塔的流量界位增高降低A102注水流量降低新鲜注水流量FIC11001C201压力升高查明原因，增加去C201的流量调节阀LV10701A/B故障FV10701A/B改副线操作，联系仪表处理LICA11101指示失灵FICA11101改手动，参考现场玻璃板液位计LG11101操作，联系仪表处理D106油液位下降冷高分排量减少查明原因，稳定冷高分液位冷低分压力升高查明原因，稳定冷低分压力，减少去硫化氢汽提塔的流量界位降低增加A102注水流量提高新鲜注水流量FIC11001C201压力降低查明原因，减少去C201的流量调节阀LV10701A/B故障FV10701A/B改副线操作，联系仪表处理LICA11101指示失灵FICA11101改手动，参考现场玻璃板液位计LG11101操作，联系仪表处理D106油液位波动LICA11101的PID值设置不当FV10701A/B改手动操作，重新给定PID，稳定后再投自动界位波动查明原因，稳定注水流量冷高分液位波动查明原因，稳定冷高分液位液力透平故障切除液力透平C201压力波动查明原因，稳定C201压力冷低分压力波动查明原因，稳定冷低分压力5．9冷低分界位的控制（1）控制范围D106界位指示LICA11104正常控制在：25～65％（2）控制目标低分油界位正常波动：50±5％（3）相关参数热高分气空冷A101前注水流量FICA11101，热低分气空冷A102前注水流量FICA10801，新鲜注水补充流量FIC11001（4）控制方法冷低分的界面由LICA11104与来自低压注水泵P105A/B的流量控制FIC11001串级调节。（图18）异常处理现象原因处理方法D106界位上升高压注水量减少查明原因，恢复高压注水量低压注水量增加查明原因，降低低压注水量补充注水量增加调整补充注水流量FIC11001FV11001故障FV11001改副线操作，联系仪表处理LICA11104指示失灵FV11001改手动参考现场玻璃板液位计LG11103操作，联系仪表处理D106界位下降高压注水量增加查明原因，恢复高压注水量低压注水量减少查明原因，提高低压注水量补充注水量减少提高补充注水流量FIC11001FV11001故障FV11001改副线操作，联系仪表处理LICA11104指示失灵FV11001改手动参考现场玻璃板液位计LG11103操作，联系仪表处理D106界位波动LICA11104的PID值设置不当FV11001改手动操作，重新给定PID，稳定后再投自动注水流量波动查明原因，稳定注水流量冷低分压力波动查明原因，稳定冷低分压力5．10冷低分酸性水液位的控制（1）控制范围低分酸性水液位控制LICA11107正常控制在：25～75％（2）控制目标低分酸性水液位正常波动：50±5％（3）相关参数高压注水流量FICA11101（4）控制方法冷低分酸性水的液位是通过LICA11107控制液位调节阀LV11107调节去污水汽提装置的流量来控制的。（图19）（5）异常处理现象原因处理方法D106酸性水液位升高高压注水量增加查明原因，减少高压注水流量冷高分界面下降查明原因，稳定冷高分界位酸性水后路不畅通查明原因，增加排出流量D106界位高溢流查明原因，降低LICA11104液位界位LV11107故障FV11107改副线操作，联系仪表处理LIC11107指示失灵FV11107改手动参考现场玻璃板液位计LG11104操作，联系仪表处理D106酸性水液位下降高压注水量减少查明原因，增加高压注水流量冷高分界面上升查明原因，稳定冷高分界位LV11107故障FV11107改副线操作，联系仪表处理LIC11107指示失灵FV11107改手动参考现场玻璃板液位计LG11104操作，联系仪表处理D106酸性水液位波动LIC11107的PID值设置不当FV11107改手动操作，重新给定PID，稳定后再投自动高压注水流量波动查明原因，稳定注水流量冷高分界面波动查明原因，稳定冷高分界位冷低分压力波动查明原因，稳定冷低分压力5．11注水罐液位控制控制范围注水罐液位控制LICA11107正常控制在：25～75％控制目标注水罐液位正常波动：60±5％相关参数分馏C201/C202汽提蒸汽用量、净化水管网压力控制方法通过液位控制LICA12201来调节外来净化水补充流量来控制。（图20）异常处理现象原因处理方法D107液位上升分馏汽提蒸汽冷凝水量增加查明原因，稳定分馏的汽提蒸汽量A102注水降量查明原因，降低D107的补水流量D106补水减少减小LV12201开度，降低外来水量LV12201故障LV12201改副线操作，联系仪表处理LICA12201指示失灵LV12201改手动参考现场玻璃板液位计LG12201操作，联系仪表处理D107液位下降分馏汽提蒸汽冷凝水量减少查明原因，稳定分馏的汽提蒸汽量A102注水增量查明原因，增加D107的补水流量D106补水增加增加LV12201开度，提高外来水量净化水管网压力低联系生产指挥中心LV12201故障LV12201改副线操作，联系仪表处理LICA12201指示失灵LV12201改手动参考现场玻璃板液位计LG12201操作，联系仪表处理D107液位波动控制回路PID设置不当LICA12201改手动操作，重新给定PID，稳定后再投自动A102注水流量波动查明原因，稳定注水流量D106补水量波动查明原因，稳定D105补水量D107压力波动查明原因，稳定罐压力5．12循环氢纯度的控制（1）控制范围循环氢纯度85.0～95.0％（2）控制目标循环氢纯度AI12201≥85.0％以上（3）相关参数循环氢纯度在线分析仪AI12201，冷高分温度，排放氢流量，补充氢纯度（4）控制方法通过增加循环机入口分液罐D108上的排放氢阀FV11201的开度，加大循环氢的排放量而增加补充的新氢量来增加循环氢的纯度。（图21）（5）异常处理现象原因处理方法循环氢纯度降低注水中断恢复注水冷高分温度高增开高压空冷A101，降低冷高分的操作温度补充氢纯度低，新氢不足联系生产调度、制氢单元，调整PSA操作原料性质变化增加氢气排放量反应温度高，深度过大仪表指示失灵联系仪表处理5．13冷高分温度控制（1）控制范围A101出口温度TICA10902控制在45～55℃（2）控制目标A101出口温度TICA10902：50±3℃（3）相关参数E107气相出口温度TI10708，环境温度，A101注水量，A101开启台数（4）控制方法A101出口温控TICA10902通过调节来调节其出口温度。（图21）（6）异常处理现象原因处理方法D105温度高E107出口温度高稳定E107出口温度，或增开A101环境温度高增开A101A101偏流调整各路注水量注水量小适当加大注水量A101结盐加大注水量冲洗D105温度低E107出口温度高稳定E107出口温度，或停一台A101风机环境温度低停一台A101风机A101偏流调整各路注水量注水量大适当降低A101注水量D105温度波动PID设置不当改手动操作，重新给定PID，再投自动操作E107出口温度波动稳定E107出口温度注水量波动稳定注水量6返冲洗污油罐液位控制（1）控制范围D110液位控制LIS13101：20％～80％（2）控制目标D110液位控制LIS13101波动范围：20％～80％（3）相关参数RS101冲洗频率、RS101冲洗周期（4）控制方法当返冲洗污油罐D110液位达到高限80％液位时，返冲洗污油泵P107启动一台，打开出口切断阀LV13101，另外一台泵备用。当D110液位继续上涨至超高限90％时，另外一台泵P107启动，两台泵同时操作。当D110液位下降至80％时，自动停一台P107；液位继续下降至20％时P107两台都停止运转，自动关闭出口切断阀LV13101。（图22）（5）异常处理现象原因处理方法D110液位超高返冲洗频繁联系生产指挥中心原料换罐，启双泵排油RS101故障启双泵排油，联系仪表处理三通阀内漏切除内漏阀门过滤器组，联系仪表处理仪表指示失灵参考玻璃板LG13101操作，联系仪表处理阀门故障LV13101挂手轮开启排油

第二节分馏部分操作规程1分馏部分操作原则严格执行本岗位的工艺操作指标，并保证脱硫化氢塔，分馏塔、汽提塔的正常生产。负责本岗位的开、停工及事故处理，根据产品质量指标的要求，分离出质量合格的轻石脑油、重石脑油、航煤、柴油等产品。负责分馏的换热器、水冷却器和空冷器等设备的正常运转，确保分馏塔进料加热炉F201的安全平稳运行，做好设备和工艺管线的日常维护工作，并做好本岗位的交接班和原始记录。分馏操作对全装置的平稳操作起着重要的作用并掌握着主要产品的质量控制，主要把握两条原则：（1）物料平衡和热量平衡的原则。在稳定物料平衡的基础上，调节塔的热量供给和热量分布，确保产品的合格。（2）定性参数不要轻意改变，利用定量参数来调节的原则。在操作中要区别什么是定性参数（P、T），什么是定量参数（F），尽量保持定性参数不变，通过调节定量参数来调节产品质量。重点控制好压力、塔顶温度、回流温度、回流量、侧线抽出量、进料温度、塔底温度等重要参数指标，要细调勤调，保持操作稳定，完成运行部下达的有关生产指令和任务。2操作因素分析分馏系统的目的是生产合格产品，物料平衡和热量平衡是分馏系统的设计思想和依据，也是分馏操作必须遵循的原则。（1）温度温度是热平衡和物料平衡的主要因素，是决定拔出率和产品质量主要操作参数，对于每个塔，可以通过控制进料温度、侧线的温度、塔顶温度和塔底温度来控制产品的拨出率和产品的质量。塔顶温度用塔顶回流来控制，塔顶温度高，塔顶产品偏重，应加大回流来控制质量，但回流不宜过大，防止塔盘和塔顶超负荷。侧线抽出温度与侧线抽出量成正比，侧线抽出量不合理或不稳定将影响整个分馏塔的操作，应视产品的质量情况稳定抽出量，调节不能太频，幅度变化不要太大，在其它条件不变的情况下，侧线温度相对恒定为好。侧线温度是反映航煤、柴油干点和侧线拨出率的最灵敏的温度，侧线温度太高，航煤、柴油干点会上升，如航煤、柴油的干点超指标，应减少航煤、柴油的产量，增加中段回流量进行调整。侧线温度太低，则航煤、柴油的产量会下降，此时可根据侧线温度的变化增大航煤、柴油的抽出量。回流温度对全塔的热平衡和分馏精确度均有较大的影响，回流罐温度主要由空冷运转情况、水冷效果、塔顶气相负荷和环境温度来决定。塔底温度是衡量物料在该塔的蒸发量大小的主要依据。温度高，蒸发量大，温度过高甚至造成携带现象，使侧线产品干点高，颜色变深，严重时会生焦，但塔底温度太低时合理组分蒸发不了，产品质量轻降低了产品收率，也加大了下游设备的负荷。塔底温度决定塔底液相中轻组分的含量，含量越高，底温越低；如果塔底温度太高，必须加大中段回流。分馏塔各点温度的高低主要视进料性质而定，也就是说温度随进料的裂化深度而变化，所以，在平时操作中要根据进料性质及时调整各点温度，特别是塔底温度，并以这个温度作为操作中的主要调节手段。（2）压力压力对全塔组分的沸点有影响，随着塔压的升高，产品的沸点也会升高，给组分的分离带来更大的困难。如果塔的压力降低，在塔温不变的情况下，拨出率就会上升，产品容易变重，排出气体的流率就会增加。因此不要随意改变压控的给定值，正常的塔压不宜改变。压力的平稳与否直接影响到产品的质量、系统的热平衡和物料平衡，甚至威胁到装置的安全生产。在操作中压力不能作为一种调节产品质量的手段，应保持恒定为好。在对塔压进行调节时，要进行全面而周密的分析，尽力找出影响塔压的主要因素进行准确而合理的调节，使操作平稳下来，当需要借助塔顶容器的排气阀来调节塔压时要缓慢进行，不要猛开猛关，也不要随便改变控制的给定值，以免造成大幅度的波动或冲塔事故。（3）进料量进料量增加或减少时，必须按比例增加或减少顶回流量和中段回流量，以保证全塔各点温度、压力的相对稳定，确保石脑油、柴油的质量稳定。同时还要相应地增加或减少石脑油、航煤及柴油的产品量。（4）回流量回流量是提高分馏精确度和切割产品的主要手段。如果顶回流突然增加，而顶温又降不下来，说明重组分已带到了塔顶，此时应加大中段回流量，以降低塔顶负荷。如果顶回流温度降低时塔的内回流增加，此时应适当降低回流量，但正常操作中应尽量保持回流比和回流温度的恒定，一般不要作大的调整。如果反应深度或者轻组分相对减少时，应使用较高的回流比保证分馏精确度。（5）液面液面是系统物料平衡操作的集中表现，塔底液面的高低将不同程度地影响产品质量、收率及操作平衡，泵抽空，所以，平衡好各塔液面尤为重要。（6）塔底吹汽塔底吹汽是降低塔内油品各组分的油气分压的方式，使混合油品在较低的温度下达到有效分离的目的。吹汽量、温度的变化直接影响整个分馏塔的气液平衡和热平衡，并对下游工艺操作和产品质量产生影响，应尽量保持其稳定性。3岗位管辖范围脱硫化氢塔、分馏塔、汽提塔、F201、在分馏区域内和分馏产品等物流换热的各换热器、水冷却器和空气冷却器及相应的工艺管线均属本岗位管辖。各种产品线应管辖到界区靠装置一侧阀门或进入下游岗位的第一道阀门前。4硫化氢汽提塔C201脱硫化氢塔的主要目的是汽提出反应生成油中硫化氢和C5-烃类，对其下游的分馏设备不须考虑硫化氢的腐蚀问题，同时减轻了主分馏塔顶轻烃负荷，提高了塔的处理量。当塔的操作压力恒定时，塔的操作温度是一重要参数。若塔顶温度低时，气相中硫化氢、C5-烃类分压降低，而液相中的硫化氢、C5-烃类含量就会增加，回流至下部，造成塔底硫化氢和轻烃含量高，影响下游的操作。若塔顶温度过高，就会有大量C5+组分汽化，增加塔顶冷凝负荷和P202负荷。所以正确的操作温度应是即不太高也不太低，尽可能按设计条件来操作，顶温设计164℃。4．1进料温度的控制提高进料温度，可以提高塔进料口以上气相负荷，有助于脱除硫化氢、水和轻烃。同时增大了塔顶冷凝器的负荷和塔顶回流量，过高的烃、蒸汽和液体流率也会导致塔液泛。进料温度由热低分油温度和冷低分油经E-107换后温度来共同决定的。塔进料温度的高低表示低分油带进塔的热量大小。进料温度过高，增加塔的操作负荷；温度太低，反应生成油脱硫化氢不完全，严重时会导致产品腐蚀不合格。（1）设计控制值热低分油进塔温度：280℃冷低分油进塔温度：187.3℃（2）控制目标设定热低分油进塔温度波动：280℃±5℃设定冷低分油进塔温度波动不超过TIC10705：187.3℃±5℃（3）相关参数冷低分油出冷低分油/热高分气换热器E107温度TIC10706、冷低分油进冷低分油/热高分气换热器E107的流量FIC10701、热低分油温度TIC10302（4）控制方式热低分油温度TIC10302、TIC12402是通过反应进料流量FV10301AB、FV12401AB分程控制来实现的，直接进入C201的15层塔盘；冷低分油温度TIC10706是通过FV10701AB的分程控制来实现的，进入C201的19层塔盘。(图23)（5）异常处理现象原因处理方法C201进料温度低塔进料量增大控稳D104、D106液位，保持稳定的低分油流量冷低分油带水控稳D106界位仪表指示失灵调节阀改手动，联系仪表处理调节阀故障调节阀改副线或挂手轮，联系仪表处理C201进料温度高塔进料量减小控稳D104、D106液位，保持稳定的低分油流量仪表指示失灵调节阀改手动，联系仪表处理调节阀故障调节阀改副线或挂手轮，联系仪表处理C201进料温度波动PID参数设置不当重新调整参数塔进料量波动控稳D104、D106液位，保持稳定的低分油流量4．2C201顶温的控制C201的作用主要是脱除加氢生成油中的H2S，同时汽提出轻烃（C5－组分），轻烃去吸收脱吸塔。提高塔顶温度也就提高了硫化氢汽提塔全塔温度，易于脱除硫化氢，但较高的塔顶温度会导致较多的C5+进入回流罐，使塔顶冷凝负荷增大。所以塔顶温度要按照操作指标严格控制。塔顶回流方式为部分回流。当塔顶温度升高或降低时，可以通过适当改变回流量来调节。塔顶温度是通过温控调节器TIC20101与塔顶回流量调节器FIC20102串级控制来保证塔顶温度恒定。（1）设计控制值C201顶温TIC-20101：163℃（2）控制目标设定C201顶温度波动不超过163±3℃（3）相关参数C201顶回流量FIC20102，C201顶油气冷后温度TI-20201,塔底吹汽量FIC20101。（4）控制方式通过C201顶温度TIC-20101与C201顶回流量FIC20102串级调节控制。（图24）（6）异常处理现象原因处理方法C201顶温低进料温度低提高进料温度C201顶回流增大适当降低C201顶回流量C201顶回流温度低减少运转空冷台数C201压力升高调整C201压力至正常值C-201塔底吹汽量小增大塔底吹汽量TIC20101指示失灵调节阀FV20102改手动，联系仪表处理FV20102故障FV20102改副线，联系仪表处理C201顶温高进料温度高降低进料温度C201顶回流减小适当提高C201顶回流量C201顶回流温度高增加运转空冷台数C201压力降低调整C201压力至正常值C-201塔底吹汽量大降低塔底吹汽量P202故障立即切换至备用泵运转并联系处理TIC20101指示失灵调节阀FV20102改手动，联系仪表处理FV20102故障FV20102改副线，联系仪表处理C201顶温波动进料带水稳定冷低分界位回流带水加强D201分水包脱水，控稳分水包界位进料温度波动稳定C201的进料量及进料温度C201压力波动调整C201压力至正常值脱硫化氢塔顶回流量波动控稳脱硫化氢塔回流量TIC20101的PID参数设置不当重新调整参数汽提蒸汽温度过低或带水塔底吹汽改吹氢，提高蒸汽温度，加强排凝仪表指示失灵调节阀改手动，联系仪表处理调节阀故障调节阀改副线，联系仪表处理C201顶温突升C201发生冲塔事故按C201冲塔事故5.4.16处理4．3C201顶压力的控制高的操作压力不利于硫化氢的脱除，低的操作压力容易造成C5+流失，而且增加了塔顶冷凝负荷。C201的操作压力是与C301的压力互相依存的，D201的排放气体直接进入C301，中间无节流。由C301顶部压控阀控制两塔的压力。因此正常操作时C301的压力始终偏低于C201。塔的操作压力必须是能将D201的排放气体压入C301。塔的操作压力由设于C301处的PIC20101来调节，正常操作期间操作压力应保持稳定。（1）设计控制值C201顶压力PIC-20101：0.93MPa（2）控制目标设定C201顶压力波动不超过±0.05MPa。（3）相关参数D201的压力：PIC20102；C301顶压力PI30101（4）控制方式通过C301顶压控阀PV20101自动控制干气去脱硫装置的流量来控制C201塔顶压力。PIC20102位于D201顶部，它的设定值略高于PIC20101，当C201顶压力超高时，通过PIC20102向火炬泄压。（图25）（5）异常处理现象原因处理方法C201压力低进料量降低控稳塔进料量进料温度低提高进料温度进料组份变重提高反应深度汽提蒸汽量小增大汽提蒸汽量安全阀起跳切换至备用安全阀顶温降低控稳塔顶温度PIC20101指示失灵调节阀PV20101改手动，联系仪表处理PV20101故障PV20101改副线，联系仪表处理C201压力高进料量或升高控稳塔进料量和进料温度进料温度高降低进料温度塔顶温度高降低塔顶温度塔顶回流带水加强D201脱水，控稳D201界位进料组份变轻降低反应深度C301顶干气去脱硫装置后路不畅通用PV20102控制D201压力，联系生产指挥中心处理汽提蒸汽量大降低汽提蒸汽量PIC20101指示失灵PV20101改手动，联系仪表处理PV20101故障PV20101改副线，联系仪表处理C201压力波动进料量或波动控稳塔进料量和进料温度进料温度汽提蒸汽量波动控稳汽提蒸汽量PIC20101的PID参数设置不当重新调整参数塔顶温度波动稳定塔顶温度C301顶压力波动稳定C301压力注意注意在进行压力调节时要缓慢，防止压力大幅度波动或造成冲塔事故。4．4C201液位控制由于分馏炉的进料量不允许有太大的波动，分馏塔进料量的波动直接影响产品质量，所以C201塔底液面要控制平稳。液面过高，会影响平稳操作；液面过低，容易使塔底泵抽空，F201低进料流量联锁，甚至导致串压事故。（1）控制范围C201液位控制：25～75％（2）控制目标设定C201液位LICA20101波动不超过60±5%。（3）相关参数冷低分出口流量FIC10701，热低分出口流量FIC10802，F201八路进料流量FIC20401A～20408A。（4）控制方式通过C201液位LICA20101与进F201八路进料流量FIC20401A～20408A串级控制。（图26）（5）异常处理现象原因处理方法C201液位低D106油来量减少控稳冷低分油来量D104油来量减少控稳热低分油来量手动控制时F201八路进料流量大减小F201八路进料流量调节阀的OP值进料组成变轻降低反应深度塔顶回流量减小稳定塔顶回流量塔压力上升降低塔压力LICA20101指示失灵LICA20101改手动调整OP值，联系仪表处理调节阀故障故障阀改副线，联系仪表处理C201液位高D106油来量增大控稳冷低分油来量D104油来量增大控稳热低分油来量手动控制时F201八路进料流量小增大F201八路进料流量调节阀的OP值塔压力下降提高塔压力塔顶回流量大稳定塔顶回流量进料组分变重提高反应深度P201抽空查找原因处理LICA20101指示失灵LICA20101改手动调整OP值，联系仪表处理调节阀故障故障阀改副线，联系仪表处理C201液位波动冷低分油带水控稳D106界位冷低分油来量波动控稳冷低分油来量热低分油来量波动控稳热低分油来量塔顶压力波动稳定塔压力顶回流量波动控稳C201顶回流量LICA20101的PID参数设置不当重新调整参数塔底抽出流量波动控稳F201各路进料流量注意注意1硫化氢汽提塔底或者主分馏塔底液位高高（一取一），联锁关闭蒸汽汽提管线上的调节阀，流量输出为零，自动切换至手动操作。2正常生产时脱硫化氢塔液位不可过低，若过低易使泵P201AB抽空，F201低流量联锁，F201有发生结焦的危险．4．5C201汽提蒸汽量控制塔底吹汽量由流量调节FIC20101控制的。吹汽量过大，将增加塔的操作负荷；使塔顶温度升高；吹汽量过小，影响汽提分离效果，塔底油中的H2S等杂质汽提不干净，使产品的腐蚀不合格。（1）控制范围塔底吹汽量FIC20101控制：2400～4200Kg/h。（2）控制目标设定塔底吹汽流量FIC20101波动不超过4200±500Kg/h。（3）相关参数1.0MPa蒸汽管网压力、C201压力PIC20101（4）控制方式C201底汽提蒸汽流量FIC20101投自动控制。（图27）（5）异常处理现象原因处理方法C201底汽提蒸汽量小1.0MPa蒸汽系统压力降低联系生产指挥中心提高1.0MPa蒸汽系统压力C201压力上升控稳C201压力塔底液位超高调节塔底液位至正常值FIC20101指示失灵FV20101改手动，联系仪表处理FV20101故障FV20101改副线，联系仪表处理C201底汽提蒸汽量大1.0MPa蒸汽系统压力升高联系生产指挥中心降低1.0MPa蒸汽系统压力C201压力下降控稳C201压力FIC20101指示失灵FV20101改手动，联系仪表处理FV20101故障FV20101改副线，联系仪表处理C201底汽提蒸汽量波动1.0MPa蒸汽系统压力波动或蒸汽带水联系生产指挥中心控稳1.0MPa蒸汽系统压力；调节过热蒸汽温度。C201压力波动控稳C201压力FIC20101的PID参数设置不当重新调整参数4．6D201液位控制D201液面是由液位调节LIC20201控制轻烃去C301的流量来调节的。液面过低，泵P202易抽空，影响C201的回流与操作。液面过高，气体易带液。（1）控制范围D201液面控制：25～75％（2）控制目标设定D201液位LICA20201波动：60±5%。（3）相关参数C201的顶回流量FIC20102,C301的轻烃进料流量FIC30105。（4）控制方式在满足C201回流量的情况下，D201的液位LICA20201与C301粗轻烃进料流量FIC30105串级，通过FV30105的开度进行调节。（图28）（5）异常处理现象原因处理方法201液位低吹汽量降低控稳吹汽量进料组分变重提高反应深度塔顶温度低减少塔顶回流量塔顶压力高降低塔压力回流温度高增开A201风机，降低冷后温度LIC20201指示失灵FV30105改手动，联系仪表处理FV30105故障FV30105改副线，联系仪表处理D201液位高吹汽量增加控稳吹汽量进料组分变轻降低反应深度塔顶温度高增大塔顶回流量塔顶压力低提高塔压力P202故障切换至备用泵运转LIC20201指示失灵FV30105改手动，联系仪表处理FV30105故障FV30105改副线，联系仪表处理D201液位波动吹汽量波动控稳吹汽量塔顶温度波动控稳塔顶温度塔顶压力波动控稳塔压力D201界位波动控稳D201界位顶回流量波动稳定塔顶回流量LIC20201的PID参数设置不当重新调整参数4．7D201界位控制D201界面是由界控LIC20202控制去D107注水罐的排水量来调节。界面过高，回流油带水，引起C201压力和温度波动，C301操作波动；界面过低，会造成D107或含硫污水带油。（1）控制范围D201界面LIC20202控制：25～75％（2）控制目标设定D201界位LICA20202波动：50±5%。（3）相关参数D202液位LIC21102，C201底吹汽量FIC20101（4）控制方式D201界位是由界控LIC20202控制去D107注水罐或去污水汽提装置的排水量来调节。（图29）（5）异常处理现象原因处理方法D201界位低吹汽流量减小控稳吹汽量D202界位低控稳D202界位D201压力升高控稳D201压力LIC20202指示失灵LV20202改手动，联系仪表处理LV20202故障LV20202改副线，联系仪表处理D201界位高汽提蒸汽量增大降低汽提蒸汽量D202界位高控稳D202界位D201压力降低控稳D201压力后路不畅通查找原因处理LIC20202指示失灵LV20202改手动，联系仪表处理LV20202故障LV20202改副线，联系仪表处理D201界位波动D201压力波动控稳D201压力D202界位波动稳定C201的操作，控稳塔顶温汽提蒸汽量波动控稳汽提蒸汽量LIC20202的PID参数设置不当重新调整参数4．8缓蚀剂的控制为了防止H2S对管道、设备的腐蚀，降低其腐蚀速度，通过P-210A/B在C201顶和C302顶挥发线上注入缓蚀剂。缓蚀剂注入量：Kg/t进料。(资料暂缺)5产品分馏塔C202分馏塔的操作是分馏稳定部分最重要的操作环节，对全装置的平稳操作起着重要的作用，并掌握着主要产品的质量控制。影响产品分离的操作参数包括有：闪蒸段温度、塔操作压力、过汽化量、汽提蒸汽量、侧线回流取热和