TPS的基本思路(基础篇)课件

1丰田生产方式的基本思路【基础篇】社内限1丰田生产方式的基本思路【基础篇】社内限2《基础篇》需要达成的阶段 （1）能理解TPS

在TPS基本思路的理解基础上，在自己的职场能进行展开和说明

（2）能进行要素作业的分析

对作业进行详细的分析，并根据此方法进行改善的能力

（3）能进行不具合原因的调查

能把握自工程的问题，通过”5个为什么”来寻求真因，和进行再发防止2《基础篇》需要达成的阶段 （1）能理解TPS334通过彻底排除浪费降低成本·必要时候，只生产必要的产品·高质量低价格对企业来说创造利润事关重要提高生产效率·劳动生产效率·设备生产效率·材料生产效率准时化JIT平准化生产为前提自働化工序流动化节拍生产后工序引取制造品质省人化浪费目视化异常目视化改善需求人才培养·改善—降低成本企业体制强化用不同的做法可以改变成本·对浪费的认识

所有不能产生附加价值的·对能率的认识

表面和真正；个别和全体·稼动率和可动率思维方式追求目标4对企业来说创造利润事关重要提高生产效率·劳动生产效率准时化5丰田生产方式产生的历史丰田佐吉1926年创立丰田自动织布机工厂 提出自働化丰田喜一郎1930年创立丰田汽车公司

提出准时化丰田英二1950年丰田生产方式的逐渐形成

（大野耐一）通过去除流程中每个步骤的浪费以缩短前置时间，可以促成最佳品质、降低成本以及提高安全性与员工士气精益制造：leanmanufacturing5丰田生产方式产生的历史丰田佐吉1926年创立丰田自动织6目录第1章

企业的目的和成本降低

1、企业的目的 2、成本降低的必要性第2章丰田生产方式及其展开

1、独特的制造技术的开发 2、丰田生产方式的目的

3、丰田生产方式的2个支柱 4、看板

5、搬运第3章改善的看法·考虑方法

1、浪费的认识 2、能率和效率第4章标准作业和改善

1、标准作业

2、标准作业的帐票 3、标准作业和监督者 4、标准作业和改善 5、品质向上和安定 6、安全作业的彻底性和作业性向上

7、标准作业的改善手顺第5章作业改善的推进方法

1、作业改善和设备改善 2、作业改善的手顺 3、现在方法的分析 4、取得创意 5、改善案的作成

6、现场观察（改善实习） 7、新方法的实施 8、改善效果的确认 9、改善无止境6目录第1章企业的目的和成本降低第4章标准作业和改善7第1章企业的目的和成本降低7第1章企业的目的和成本降低8１．企业的目的促进同国际社会的协调（通过提供丰田车）完成社会的使命①利益的确保……企业经营的前提条件②完成社会的使命……及时提供价廉物美的产品③持续性发展……从业人员生活品质向上企业为获取最大化的利润为目的。丰田公司单台利润是汽车业平均水平的8倍8１．企业的目的促进同国际社会的协调完成社会的使命①利益的确9２．成本降低的必要性

（2-1）售价和成本①

售价＝成本＋利润

成本主义②

利润＝售价－成本

成本降低增加利润的方法１．提高售价２．成本下降成本成本成本利润利益利润成本降低售价是由顾客/市场决定的！需要＞供給需要≦供給相同售价利润9２．成本降低的必要性①售价＝成本＋利润成本10（2-2）制造方法和成本（2-2-1）成本降低＝生产性向上生产性＝劳动生产性生产性劳动生产性（更少的人）设备生产性（更便宜的设备投资）材料生产性（更便宜的材料、更高的利用率）A会社・B会社采用同样的材料和同样的设备进行生产。为什么获得的利润却存在很大差异？10（2-2）制造方法和成本（2-2-1）成本降低＝生产11（2-2-2）制造方法的不同导致成本变化相同的设备、相同的材料而物流的方式不同而导致成本发生变化１２３４２３１１１１２２２３３３物流方向粗材完成品A社１２３４３３１１２２４４粗材完成品物流方向B社A公司・B公司的不同１．在库量２．人員成本的不同１．粗材費（工序间的托盘部品）２．劳务費（线上2名・叉车搬运）品質（生锈・检查时间）設備（叉车・台车的必要数量）放置地（购入面积）（切替时报废的部品数）11（2-2-2）制造方法的不同导致成本变化相同的设备、相同12（2-2-2）制造方法的不同导致成本变化AAAAAAAAAAAAABBBAB某2种冲压零件的下料，看大家是否有更好的方法BBBBB12（2-2-2）制造方法的不同导致成本变化AAAAAAAA13第2章丰田生产方式及其展开13第2章丰田生产方式及其展开141、独特制造技术的开发制造方法的合理性浪费的彻底排除设备、材料费与其它公司的优劣少人化……提高人的效率企业的竞争是极其残酷的，只有开发出优于竞争对手的制造技术才能生存发展141、独特制造技术的开发制造方法的合理性152、丰田生产方式的目的一个月之内，只卖了1台的车型占了销售的一半以上丰田公司一个月的车型销售情况不得不减少批量生产不能预测生产/库存销售客户的偏好多样化缩短生产周期1、目前汽车行业所面临的局面----流动的多样化的市场152、丰田生产方式的目的一个月之内，只卖了1台的车型占了销16①

只生产和销售相关的产品②

制造品质优良的汽车③

制造更加便宜的产品④

建立可以适应变化的强有力的工作岗位

丰田生产方式的目的通过彻底地消除浪费来降低生产成本16①只生产和销售相关的产品丰田生产方式的目的通过彻173、丰田生产方式的2大支柱如何具体的体现顾客第一的思想？如何加快资金回收？及时地提供价廉物美的商品！3M的彻底排除（不均衡、过载、浪费）及时价廉物美J．I．T自働化173、丰田生产方式的2大支柱如何具体的体现顾客第一的思想？18（3-1）JUSTINTIME（准时化）什么是准时化？只在必要的时间提供必要的物品，进行必要的制造和搬运部品点数多成千上万具有庞大的生产工序P･W･T･A在所有的工序要实现供料的JIT非常困难关于汽车的情况18（3-1）JUSTINTIME（准时化）什么是准时19１．平准化是什么？将生产量、种类、时间、工数综合的平均化车种月度量每班生产量节拍必要生产频率A６０００１５０3分B６０００１５０3分C６０００１５０3分后工序18000４５０1分（3-1-1）准时化的前提是平准化19１．平准化是什么？将生产量、种类、时间、工数综合的平均化202021２．如果是批量生产的话会怎么样？前工序一节拍3分ABCabｃaaabbbｃｃｃ后工序一节拍1分前工序和后工序之间需要连续生产量的库存（前工序节拍定为1分钟。）（3-1-1）准时化的前提是平准化21２．如果是批量生产的话会怎么样？前工序一节拍3分ABCa22２．如果后工序是平准化生产的话？前工序一节拍3分ABCabｃaaabbbｃｃｃ后工序一节拍1分不需要多余的库存！（前工序也可以按节拍3分！）ｃ（3-1-1）准时化的前提是平准化22２．如果后工序是平准化生产的话？前工序一节拍3分ABCa2323242425３．如果是批量生产的话，后工序会怎样？aaabbbｃｃｃ组装线一1分节拍车种作业时间a1．2分b0．8分c1分连续进行a的话生产线会停止故需要按照a车种的作业来配置多一些人员操作00.20.40.60.811.21.4abc浪费新的生产能力（3-1-1）准时化的前提是平准化25３．如果是批量生产的话，后工序会怎样？aaabbbｃｃｃ26４．平准化生产的话？aaabbbｃｃｃ按平均值（1．0分）可以工作可以用适当的人员配置来操作（3-1-1）准时化的前提是平准化26４．平准化生产的话？aaabbbｃｃｃ按平均值（1．0分27（3-1-2）实现准时化的3个基本原则1、后工序引取2、流水线生产3、节拍生产27（3-1-2）实现准时化的3个基本原则1、后工序引取28后工序领取的思路后工序前工序如果前工序搬运的话设备故障搬运就不知道搬运的时机！会发生搬运者的等待・库存积压也看不见前工序的问题后工序领取后工序前工序出现空架子时就去领取只生产被领取的部分发生问题时问题在哪里呢？马上知道！材料完成品28后工序领取的思路后工序前工序如果前工序搬运的话设备故障搬29（3-2）自働化自働化是指：当异常发生的时候，生产线或机器能停下来 使问题明确化，并加以改善防止再发。自働化自动化异常发生时机器自身能进行判断并停止如果人不按停止键，机器将不会停止不会生产不良品机器、模具和夹具不会损坏不良和故障将会发生由于机器在异常时将会停止，故问题点也会明确由于需通过他人来控制，故很难做到再发防止能实现省人化只是省力而以29（3-2）自働化自働化是指：当异常发生的时候，生产线或30自動化按钮自働化除非按下停止按钮，机器的动作将继续，不管生产的东西是否正确。为了不生产不良品必须有值班人员一直守候。如有异常将停止，并进行报警，便于采取对策解决问题，防止不良流出。缺材料材料堵塞了刀具异常不产生不良品！不需要值班人员一直守候！1个人可以管理几台机器！异物混入制造大量的不良（3-2）自働化30自動化按钮自働化除非按下停止按钮，机器的动作将继续，不管31异常的防止(防误装置）改善前機械側主軸加工物装反了機械側主軸改善後用板挡住防止装反的改善防止螺母漏焊上下動停止按钮上下動加工物螺母蜂鸣器信号灯如发生漏焊将自动启动停止按钮点焊机（3-2）自働化31异常的防止(防误装置）改善前機械側主軸加工物装反了機械側32加工时间=加工工数（3-2）自働化手作业机器自动作业等待加工时间（加工工数）加工工数加工时间等待时间的有效活用32加工时间=加工工数（3-2）自働化手作业机器自33手工作业的自働化：

异常发生时停止生产线的活用 [自働化]的[自]指的是技能员自身的[自]

技能员自己马上停止作业

生产不良品和不合格品，对工作没有任何帮助。即相当于没有工作（还带来浪费）（3-2-1）另一种自働化33手工作业的自働化：（3-2-1）另一种自働化34安东是为了把握机械设备、技能员及其作业是否顺利进行，同时实现目视化管理的一种工具安东是管理效率化的有力武器，对于改善的第一步---发现问题有着重要的作用（3-2-2）安东34安东是为了把握机械设备、技能员及其作业是否顺利进行，同时354、看板生产计划日程计划冲压车间焊接车间涂装车间总装车间生管生产量一般的生产计划和生产现场目标值*各工序为了完成生产计划，只考虑自己的生产情况*其他工序的进度在其工序无法反映为保证生产顺利进行，不得不维持必要在库以上的在库，导致成本上升354、看板生产计划日程计划冲压车间焊接车间涂装车间总装车间36物和信息的流程生产计划平准化物流生产看板流信号看板流引取看板流工程名顾客销售店冲压车体涂装总装焊接开始焊接完涂装完下陷钢板调入部品厂家涂料调入部品厂家部品厂家机械加工组装锻造铸造使用看板的丰田生产方式36物和信息的流程生产计划平准化物流生产看板流信号看板流引取37「看板」＝部品卡37「看板」＝部品卡38「看板」的流程制造过剩的情况就消失了！38「看板」的流程制造过剩的情况就消失了！39（4-1）看板的功能1．生产、搬运的指示情报2．目视化管理的工具

·抑制制造过剩

·暴露异常3、工程作业改善的道具39（4-1）看板的功能1．生产、搬运的指示情报40（4-2）看板的种类看板生产指示看板工序内看板向流水线供给的复数部品，没有段取信号看板冲压、树脂成型等1条生产线多种产品加工，存在段取的引取看板工序间引取看板组装线，从机械加工、冲压、成型等前工程取用部品外注部品纳入看板与工序间引取看板类似，只是是从外公司订货40（4-2）看板的种类看板生产指示看板工序内看板向流水线供41（4-3）看板的循环方式和规则组装线AABBCCa生产线b生产线c生产线ABCABCABC原材料原材料原材料①②③④⑤⑥工程间引取看板回收箱工程内看板回收箱完成品41（4-3）看板的循环方式和规则组装线AABBCCa生产线42看板的使用规则１．不良品不流入后工序。２．后工序取用。３．只生产后工序引取的量。４．没有看板时则不进行生产和搬运。５．看板应预先放置在现物上。６．看板上的收容数应与实际数量一致。42看板的使用规则１．不良品不流入后工序。43如果不遵守使用规则，就会产生3M（浪费、不均衡、过载）1）看板不均衡2）发生欠品3）看板枚数增加4）整体在库增加5）隐藏问题点，现场没有紧迫感6）没有改善的欲望（4-3）看板的循环方式和规则看板：丰田生产方式中实现准时化生产的基本的管理道具，遵守规则，正确的理解和使用具有重大意义43如果不遵守使用规则，就会产生3M（浪费、不均衡、过载）（44③更换看板。②看板随空台车返回前工序。1．后工序引取、后补充生产实现的工具引取看板的循环方式生产引取生产生产前工程引取后工程①使用部品时将看板放在一边引取④搬送部品。⑤放置部品。44③更换看板。②看板随空台车返回前工序。1．后工序引取、后45②看板按顺序挂好④部品暂存。生产看板的循环方式生产生产生产①引取时将生产看板放在看板箱。③在工序中流动。通过看板的循环数来决定搬运、生产的量！生产看板架生产生产看板箱生产45②看板按顺序挂好④部品暂存。生产看板的循环方式生产生产生46物流信息图使用的符号集46物流信息图使用的符号集472．改善的工具

（目视化管理的工具）看板循环枚数决定搬运、生产的量！看板循环枚数多则循环时间变长！看板减少→在库减少→暴露异常水面（看板数量）ＪＩＴ的考虑方式：降低看板数，暴露异常障碍物472．改善的工具（目视化管理的工具）看板循环枚数决定搬运48丰田生产方式中搬运的特点是：物和信息一起搬运搬运的原则：定量不定时的搬运定时不定量的搬运搬运方法*混载*顺引*set搬运*换乘搬运*转包搬运*实、空搬运5、搬运48丰田生产方式中搬运的特点是：物和信息一起搬运搬运方法*混49搬运的原则1,定量不定时的搬运8:009:0010:0011:0013:0014:0015:0016:0017:00停线等发生时，那引取的时间就会延长当到达设定的量的时候便进行搬运时刻是散乱的49搬运的原则1,定量不定时的搬运8:009:0010:0050搬运的原则2,定时不定量搬运8:009:0010:0011:0013:0014:0015:0016:0017:00在固定的时刻进行引取输送当生产线停止时，引取的量将减少量是不一定的量がバラツク50搬运的原则2,定时不定量搬运8:009:0010:00151一般搬运单独搬运（一般的物流方式）ＡＢＣＡＢＣ（客先）Ａ－１回／ＤＢ－１回／ＤＣ－１回／Ｄ（納入回数）51一般搬运单独搬运（一般的物流方式）ＡＢＣＡＢＣ（客先）Ａ52搬运的种类①．混载搬运（丰田的物流）ＡＢＣ１便２便３便（总装厂）（納入回数）ＡＢ３回／ＤＣ以1台车辆绕A·B·C的各工厂，用混载方式多趟运输到总装厂为了使用1台卡车实现多种部品的最小在库生产，同时为了这种混载搬运不会降低搬运效率，可以采用多回搬运，以实现前后工程在库量的降低52搬运的种类①．混载搬运（丰田的物流）ＡＢＣ１便２便３便（53四川丰田供应商1供应商2供应商3多个供应商兼任进行混载搬运在不降低搬运效率的基础上，能进行多次运输，且能减少前后工序的在库量53四川丰田供应商1供应商2供应商3多个供应商兼任进行混载搬54顺序引取（顺引）記号００１００２００５００３００４連番ＡＣＢＤ仓库后工程順序表ＡＤＣＢＡＣＤＡＢＡ54顺序引取（顺引）記号００１００２００５００３００４連番Ａ55顺引搬运从前工程按生产顺序进行引取的方法55顺引搬运从前工程按生产顺序进行引取的方法56成套搬运・按顺序对多个工位进行巡回、根据各工程必要部品的按生产顺序决定的数量进行集中搬运的方法・成套・定量・按顺序引取的组合搬运。Ａ线线Ｃ线ＣＢＡＣＢＡＣＢＡ后工程ＣＢＡＢＣＡ56成套搬运・按顺序对多个工位进行巡回、根据各工程必要部品的57换乘搬运ＡＢ两端换乘运输者１名运输车３台・将卡车的搬运作业和装货、卸货作业分离开。当运输者在向目的地移动中，那边等开车正在进行装载或卸载的工作，并在运输者到达时完成，这时，运输者可马上换乘等待的卡车进行下一次运输。57换乘搬运ＡＢ两端换乘运输者１名运输车３台・将58供应商四川丰田1天的必要数

分10次进行搬运多回搬运丰田和供应商所持的在库为

日份１１０58供应商四川丰田1天的必要数多回搬运丰田和供应商所持的在库59

JUSTINTIME为目的的物流办法（高装载和多回纳入）TOYOTAABC各进货的总和为

10t/日・混载ABC单独搬运需要3趟〈改善前〉停滞的量是１日分59JUSTINTIME为目的的物流办法TOYOTA60TOYOTAABC各进货的总和为

10t/日・多回混載ABCABCABC〈改善后〉混载趟数为3趟通过这种物流方法，物停滞量为１/３日分60TOYOTAABC各进货的总和为・多回混載ABCABCA61第3章、改善的看法·

考虑方法1、浪费的认识

制造现场的浪费指的是[只增加成本的生产要素]（1-1）工作和浪费A

浪费

作业中不必要的动作B

没有附加价值的动作

在目前的作业条件下没有附加价值但却是必须的动作C

实质作业

产生价值的作业大野耐一：我们所要做的就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间61第3章、改善的看法·考虑方法1、浪费的认识（1-1）62卡车车身底盘组装的实例1、把零件输送到组装线2、将零部件放在部品架上3、取零部件4、将零部件放到车身底盘上5、移动取气动工具6、移动取螺栓7、将螺栓放到零部件上8、用气动工具把螺栓和零部件紧固在车身底盘上9、移动去取下一个零部件真正产生价值的只有3个步骤（黑、斜体）62卡车车身底盘组装的实例1、把零件输送到组装线真正产生价值63（1-２）浪费的种类七大浪费加工不良造成手修，从而导致在人、物、时间等方面的浪费１、生产量超出了必要的量２、比必要的时间提前完成生产多余的加工，如品质过剩等情况必要搬运以外的搬运作业１、各工程之间超过必要手持量的在库２、仕入先からの納入部品が必要以上に多い在庫作业中没有附加价值的人和设备的动作当机器处于运转或其他人在作业时，作业者处于没有作业的状态63（1-２）浪费的种类七大浪费加工不良造成手修，从而导致在64制造过剩的浪费是最大的浪费１．制造过剩的浪费为什么会制造过剩？・存在多余的人和设备。为什么要制造过剩？・对设备故障、不良、缺勤率担心，而采取的对策２．容忍制造过剩将会产生更多的新的浪费需要多余的工时、设备增加材料、零件的消耗造成电、油等能源的浪费造成托盘、包装等容器的消费增加搬运车、叉车等搬运手段造成物品放置专用区/仓库的增加发生库存和增加管理工时造成利息的增加改善被消灭在萌芽状态问题被隐藏起来，导致不能做出正确的判断和对策导致成本不能降低！64制造过剩的浪费是最大的浪费１．制造过剩的浪费为什么会制造65（2-1）表面的生产性和真的生产性表面的生产性10人做

100个/日10人做

120个/日必要数100个/日真的生产性

10人做

120个/日会造成20个制造过剩！8人做100个/日=改善？？2、能率和效率65（2-1）表面的生产性和真的生产性表面的生产性10人做66（2-2）部分效率和整体效率赛艇比赛66（2-2）部分效率和整体效率赛艇比赛67（2-3）稼动率和可动率可动率稼动率・定时内加工能力相对于计划或需求的比例

（１００％以上或以下均有可能。）例定時能力100台/日→定购120台/日＝１２０％・表示希望机器运转的时间和其正常运转比例（通常100%为理想状态。）例机器100分钟运转内出现了10分钟的设备故障。可動率＝９０％=销售量（或后工程的需求）/定时加工能力×100%67（2-3）稼动率和可动率可动率稼动率・定时内加工能力相对68（2-4）判断基准是成本是否降低68（2-4）判断基准是成本是否降低69第4章标准作业和改善69第4章标准作业和改善701、标准作业丰田生产方式中，制造方法、改善是管理的方法等的根本使用标准工作去除各种的浪费，为各工作聚集真正的有价值的作业，并达成统一标准因此，标准作业就是为了安全而且便宜地制作高质量的产品而实施的工作方法。没有标准就没有改善701、标准作业丰田生产方式中，制造方法、改善是管理的方法等71（1-1）标准作业的条件71（1-1）标准作业的条件72（1-2）标准作业的三要素（1）节拍 生产1个零件或1台车应该花费的时间（2）作业顺序 加工或装配作业上应该进行的，而且已明确规定其操作顺序的作业（3）标准手持 明确规定在任何一个时间点，工程内可以持有或保有的零件或车辆数72（1-2）标准作业的三要素（1）节拍73（1-2-1）节拍（T/T）节拍=单班稼动时间（定时）单班生产台数73（1-2-1）节拍（T/T）节拍=单班稼动时间（定时74（1-2-2）作业顺序作业顺序是指按照制造和加工的工程，将每一步的作业按顺序排列。74（1-2-2）作业顺序作业顺序是指按照制造和加工的工程，757576（1-2-3）标准手持标准手持：在重复作业中必须保持的必要的最小的工程内的部品标准手持包括机械加工中的部品，品质检查的部品等，但最初的托盘内的原材料和完成托盘内的完成品不包括在内工程内标准手持的数量的起点从第1个工位开始76（1-2-3）标准手持标准手持：在重复作业中必须保持的必777778（1-2-3）标准手持1工程2工程粗材A粗材B①②③完成品A完成品B④⑤2工程1工程⑥⑦⑧自动机械标准手持生产流动方向顺方向逆方向78（1-2-3）标准手持1工程2工程粗材A粗材B①②③797980（2-1）工程能力表加工工程的顺序番号部品加工的工程名称1、在加工中，在同样工序有2台机器以上的时候，应分别记入2、当1台机器收取2个，3个工件的场合，那个也记上3、有频度的，定期性进行的工作，譬如电极头交换，质量检查频度也应记入机器番号测定作业者手工作业的时间并记入测定机器加工的时间并记入该工程部品加工完成的时间=手作业时间+自动输送时间刃具、刀具等的个数和交换的时间1天（班）规定时间内能加工的个数每日（班）的稼动时间加工能力=

每个工件的完成时间+每个工件时刃具的交换时间2、标准作业的表格80（2-1）工程能力表加工工程的顺序番号部品加工的工程名称81621130ＫＥ１17111-24060ｲﾝﾃｰｸﾏﾆﾎｰﾙﾄﾞ５３２５４２鈴木佐藤１２３４ﾌﾞｰｽﾀｰ取付け面削りﾌﾞｰｽﾀｰ穴、ﾈｼﾞ立てﾌﾞｰｽﾀｰ穴、穴明け品質ﾁｪｯｸ(1/1)ﾈｼﾞ径を測定するMI1764DR2424TP1101３３３５251121５282414100100010001′00″30″30″3″3″3″25″21″11″1481621130ＫＥ１17111-24060ｲﾝﾃｰｸﾏﾆ82加工能力＝每班稼动时间（定时）（完成时间／个＋刀具交换时间／个）２８″０.６″27000″＝

９４４个＜注意＞

稼动时间：７小时３０分（２７０００″）加工能力：小数点以下舍去82加工能力＝每班稼动时间（定时）（完成时间／个＋刀具交换时83621130ＫＥ１17111-24060ｲﾝﾃｰｸﾏﾆﾎｰﾙﾄﾞ５３２５４２鈴木佐藤工程別能力表１２３４ﾌﾞｰｽﾀｰ取付け面削りﾌﾞｰｽﾀｰ穴、ﾈｼﾞ立てﾌﾞｰｽﾀｰ穴、穴明け品質ﾁｪｯｸ(1/1)ﾈｼﾞ径を測定するMI1764DR2424TP1101３３３５251121５282414100100010001′00″30″30″9441123540019243″3″3″25″21″11″1494483621130ＫＥ１17111-24060ｲﾝﾃｰｸﾏﾆ84（2-2）标准作业组合票品番品名工程手送歩1粗材をとる2－2ワーク取付けHi1764送りがいる3253DR2424

〃3214

TP11013115ネジ径を測定する5－6完成品を置く2－″手待ち″18012合計17111-24060ｲﾝﾃｯｸﾏﾆﾎｰﾙﾄﾞ作成年月日直当り必要数時間ｲﾝﾃｯｸﾏﾆﾎｰﾙﾄﾞﾌﾞｰｽﾀｰ穴加工タクトタイム所属秒秒秒22222210”20”30”作業順作業名称標準作業組合せ票手作業自動送り歩行作業時間节拍使用红线表示920／直30”上郷２機械Ｔ．Ｔ標準作業組合せ票〃T－６84（2-2）标准作业组合票品番品名工程手送歩1粗材をとる285（2-3）标准作业指导书85（2-3）标准作业指导书86（2-4）标准作业票标准作业票最初的作业和最后的作业记入作业顺序：工位或机器配置图并根据作业顺序编号，以实线连接86（2-4）标准作业票标准作业票最初的作业和最后的作业记入87（2-4）标准作业票87（2-4）标准作业票88（1）工程能力票（2）标准作业组合票（3）标准作业指导书（4）标准作业票（2-5）标准作业和作业标准（2-5-1）标准作业（1）作业要领书（2）QC工程表（3）品质检查标准（4）保全点检表（2-5-2）作业标准88（1）工程能力票（2-5）标准作业和作业标准（2-5-1893、标准作业和监督者说明理解遵守监督制作修订改善893、标准作业和监督者说明理解遵守监督制作修订改善904、标准作业和改善标准作业是改善的基础（1）品质向上和安定（2）成本低减中的工数低减（3）半成品和在库的降低（4）目视化管理的彻底实施904、标准作业和改善标准作业是改善的基础915、品质向上和安定

6、安全作业的彻底和作业性向上915、品质向上和安定

6、安全作业的彻底和作业性向上927、标准作业的改善手顺表准作业改善点的发现改善标准作业问题发现原因解析改善927、标准作业的改善手顺表准作业改善点的发现改善标准作业问93第5章

作业改善的推进方法93第5章

作业改善的推进方法941、作业改善和设备改善改善作业改善设备改善作业分配改善物配置改善作业方法改善设备自働化设备导入设备自动化TPS优先考虑作业改善的彻底实施优先度941、作业改善和设备改善改善作业改善设备改善作业分配改善设95动作改善设备改善作业改善・花钱・花时间・重新做要花时间・相对便宜・能够立刻看出改善効果・即使失敗了，也很容易重新来过首先是作业改善作业者等待的话再是设备改善作业改善后，再改善设备的话，只用花很少的費用95动作改善设备改善作业改善・花钱・花时间・重新做要花时间・962、作业改善手顺改善手顺科学的考虑QC手顺1、改善点发现2、现在方法的分析3、得到启发4、制作改善案5、实施改善案6、确认改善实施效果1、明确目的2、掌握事实3、考虑实施4、制作方案5、实施6、确认1、选定主题2、把握现状3、解析要因4、检讨对策5、对策实施6、效果确认962、作业改善手顺改善手顺科学的考虑QC手顺1、改善点发现97（2-1）发现改善点生产周期=加工时间+停滞时间加工时间：切削、成形、组装等为增加附加价值消耗的时间停滞时间：部品在工程内或工程间停滞、搬运、检查等所消耗的时间，对制品不直接产生附加价值的时间（2-1-1）生产周期通过缩短停滞时间，来缩短生产周期，达到节约成本的目的，是TPS的重要内容97（2-1）发现改善点生产周期=加工时间+停滞时间（2-198*生产周期（leadtime）企业的周期企划设备采购设计生产计划生产物流销售四川的周期生产现场的周期生产的周期厂内物流周期卸下搬运开捆搬运PATW检查出货PWTA的周期重要的是不让事物停滞下来98*生产周期（leadtime）企业的周期企划设备采购设99ABC１２３*生产周期长是停滞发生的原因１．流程复杂２．制造上的缺陷１）批量太大２）根据销售速度生产的意识淡薄３．物流上的缺陷99ABC１２３*生产周期长是停滞发生的原因１．流程复杂２．1001日1日1日1日1日1日1日1日1日搬运搬运搬运搬运1日1日1日1日1日*周期长是停滞发生的原因１．流程复杂从外订中抽出中间工序用低价设备内制化内制外订机械加工热处理研磨电镀组装周期９天周期５天机械加工热处理研磨电镀组装1001日1日1日1日1日1日1日1日1日搬运搬运搬运搬运1101加工*周期长是停滞发生的原因２．制造上的缺陷１）批量太大１批=10天量换模作业次数减少变得生疏生产的周期＝加工时间＋

批量(10天)＋停滞时间生产出来的最后1个在10天和1个的加工时间后被使用后工序的销售变化不经过10天就反映不出来101加工*周期长是停滞发生的原因２．制造上的缺陷１）批量太102加工１批=４小时量换模作业次数增加变得擅长。生产周期＝加工时间＋批量＋停滞时间

（４小时的量）生产出来的最后1个在４小时和1个的加工时间后被使用后工序的销售变化在大约４小时后可以反映出来102加工１批=４小时量换模作业次数增加生产周期＝加工时103例例普拉多的车门（4扇）方法＝1台压机，4个模具生产＝30台/天

1扇加工时间3分钟

更换模具时间＝30分钟

批量＝１０日30台×10日＝300个在库300个×4种=1200个换模频次

300个×3分＝900分（15小时/次）批量＝１日30台×1日＝30个在库30个×4种=120个换模频次

30个×3分＝90分/次２．制造上的缺陷１）批量太大103例例普拉多的车门（4扇）批量＝１０日30台104*周期长是停滞发生的原因２．制造上的缺陷２）根据销售速度生产的意识淡薄・为了比销售速度更快的生产,会产生制造过剩和停滞。节拍时间＝

每日工作时间

每日必要数量（例）每日工作时间

8小时＝480分每日必要数量

240个节拍时间＝

480分钟

240个＝2分钟／个并不是要配合设备和人的能力来生产的104*周期长是停滞发生的原因２．制造上的缺陷２）根据销售速105*周期长是停滞发生的原因３.物流上的缺陷ABC四川丰田ABCABCABC每一个供货厂家9ｔ/天

3次/天通过混载车使次数增加,放置场也变为1/3天的量。四川丰田ABABC每一个供货厂家9ｔ/天

1次/天C105*周期长是停滞发生的原因３.物流上的缺陷ABC四川丰田106（2-1-2）人的工作和机器的工作人的工作和机器的工作分开来寻找问题是丰田生产方式展开的极其重要的思考方式之一106（2-1-2）人的工作和机器的工作人的工作和机器的工作107（2-1-3）4S和物品的放置方法107（2-1-3）4S和物品的放置方法108整理整頓清掃清潔4S108整理整頓清掃清潔4S109（2-1-4）生产管理板每个时间段的生产计划和实际的差异能发现调查阻碍生产的要因改善点发现109（2-1-4）生产管理板每个时间段的生产计划和实际的差1103、分析现在的方法（改善的第2阶段）决定改善好坏的条件之一是对现状正确把握到了何种程度。现场的实态是所有的出发点。实施改善一定要在现场进行强调以下三点： 现场、现物、具体的1103、分析现在的方法（改善的第2阶段）决定改善好坏的条件111（3-1）分析时的心理准备实事求是没有遗漏正确表达：定量、区分、细致111（3-1）分析时的心理准备实事求是112（3-2）表准作业表准化：在推进改善时，对现在进行的作业，事实求实地正确地记录。112（3-2）表准作业表准化：在推进改善时，对现在进行的作113（3-3）要素作业分析要素作业分析：是以技能员为对象，分析其作业的要素，对作业的方法进行改善步骤：

1、把工作分解为要素作业 2、填写要素的要点。如：时间、品质、安全、距离等 3、对每个要素作业的目的、必要性、对象、人、时间、方法等，以5W1H的方式进行自问自答。 4、从5W1H的自问自答中，填写出各要素作业的必要性和改善的想法113（3-3）要素作业分析要素作业分析：是以技能员为对象114（3-4）动作分析（基本动作要素）动作分析： 是指根据要素作业的分析和时间分析等，对技能员的作业方法和动作进行某种程度的分析改善后，再彻底细化分析，改善动作本身时使用。114（3-4）动作分析（基本动作要素）动作分析：115根据基本动作要素对动作（要素）的分类细分人的动作的话、周期循环作业可以分类为１４种要素动作（要素）细分到各要素动作，排除浪费增加附加价值的动作、原則上是「組合」「分解」「使用」3要素为了在工序内保证品质，所以「调查」也是有必要的要素説明№１２３組合分解使用把２个以上的物品組合在一起把按一定关系组装起来的东西分解开为了某个目的使用工具或装置的动作４５６７８９１０空手移动抓住搬运放手寻找找出选择针对目的物的行进或返回把目的物放于控制的状态搬动目的物的位置放开控制了的目的物用手和眼睛寻找目的物找出目的物从很多的东西里选出目的物１１调查与标准进行比较判定的动作１２１３１４拿回保持不可避免的延迟修正目的物的位置、朝向等的动作用手一直拿着目的物目的物接不上，产生等待的时候115根据基本动作要素对动作（要素）的分类细分人的动作的话、1164、立意（改善的第3阶段）（4-1）原因追究姿势 1、防止经验主义，而不现地现物 2、防止停留于表面观察1164、立意（改善的第3阶段）（4-1）原因追究姿势117（4-2）5个为什么5W1H who------谁

when-----何时

where----何地 what------什么

why-------为什么

how-------怎样做

howmuch—多少钱5个为什么 ①为什么停下来 ---因为超负荷 ②为什么超负荷 ---轴承润滑不够 ③为什么轴承润滑不够 ---因为润滑泵没有吸够 ④为什么润滑泵没吸够

---泵的轴磨损松动了

⑤为什么磨损松动了 ---吸入口没有过滤器，粉尘进去了真因117（4-2）5个为什么5W1H5个为什么真因118（4-3）追究原因的条件已标准作业为基础，追究问题点原因的条件有以下几项：

1、反复作业具有再现性 2、加工完成后需进行自检 *问题离发生的时间和工程越远，原因越难以追究118（4-3）追究原因的条件已标准作业为基础，追究问题点原119（4-4）问题点的层别和与相互关系的检讨制造现场的生产诸要素一般用4M表示Man人Material物Machine设备Method方法119（4-4）问题点的层别和与相互关系的检讨制造现场的生产120（4-5）立意的提出方法尽可能多的提出有创意的立意立意和判断在不同的地方从各种角度考虑借助于分析综合结合他人的主意120（4-5）立意的提出方法尽可能多的提出有创意的立意121TP－１３９这个图中有几个正方形？１０１１１２１３１４121TP－１３９这个图中有几个正方形？１０１１１２１３１４122妨碍創造力与改善的心理◆自由的思考方式的練習1.一笔连通所有的点，但是只能转3次弯。●●●●●●●●●①②③122妨碍創造力与改善的心理◆自由的思考方式的練習1.一笔连123提出立意时的思考方法从多个角度开考虑123提出立意时的思考方法从多个角度开考虑124TP－１４２提出立意时的思考方法与他人的立意相結合例題：曲别针124TP－１４２提出立意时的思考方法与他人的立意相結合例題125（4-5-1）确认清单法（奥斯本法）还没有其他的方法（转用）能否应用相似的东西（借用）变一下怎么样（变更）扩大的话会怎样（扩大）缩小的话会怎样（缩小）有无替代的东西（代用）改装的话会怎样（更换）反过来会怎样（逆用）组合的话会怎样（结合）125（4-5-1）确认清单法（奥斯本法）还没有其他的方法（126（4-5-2）动作经济的原则（A）身体部位使用的原则右手左手右手左手两只手换着做两手同时做1，两手同时往反方向、或对称方向转126（4-5-2）动作经济的原则（A）身体部位使用的原则右1272，身体的运动部位不要有大动作

（在必要最低限的区域内工作）3，轻体力作业时，手和手腕的运动比胳膊和肩膀的运动更佳区域支点运动的身体部位１手指２手腕３肘４肩５躯干

手指

手・手指

前臂・手・手指

上臂・前臂・手・手指

躯干・上臂・前臂・手・手指用时更短！1272，身体的运动部位不要有大动作3，轻体力作业时，手和手1284，避免突然改变运动方向、且动作要处于无拘无束的自由运动5，避免不自然的动作以及避免身体重心上下移动按钮开关同时开关（在移动到下一动作的途中打开开关）踏出脚头・腰的移动肩膀的弯入1284，避免突然改变运动方向、且动作要处于无拘无束的自由运1297，尽量减少集中注意力，动作要自然无做作6，动作顺序要合适且要有步调人各自有各自固有的节奏，如果作业能与这个节奏相结合的话，就能顺利进行减少疲劳这是由动作的快慢和这个动作系列的组合方法来决定从动作方面，“寻找”、“找到”等比较花时间的动作必须去掉。这是为了使动作做起来不麻烦而考虑的1297，尽量减少集中注意力，动作要自然无做作6，动作顺序要130（B）关于配置和设备的原则1，工具和材料要放在指定位置2，工具和材料尽量固定在技能员周围最近的地方工具・部品的位置远根据使用位置靠近定位置配置（不用找）并且使用点的附近配置在前面（正常作業区域）130（B）关于配置和设备的原则1，工具和材料要放在指定位置1313，物体避免上下移动要水平移动4，利用重力移动物体配合作业点高度作业点高度不均衡部品物流方向滑轮1313，物体避免上下移动要水平移动4，利用重力移动物体配合1325，工具和材料放在最方便动作的位置上（依照作业顺序摆放）最大作业区正常作业区最大作业区最佳作业区正常作业区最大作业区：低频使用的工具・部品放在最大作業域内正常作业区：通常使用的工具・部品放在正常作業域内最佳作业区：在最佳作業域内进行组装1325，工具和材料放在最方便动作的位置上（依照作业顺序摆放1336，作业台的高度要与作业性质和技能员的身高搭配设定7，提供适合于作业性质的采光和照明作业台最佳的姿势上臂笔直下垂，手肘弯曲成直角，前臂和作业台之间相距一个拳头左右的距离1336，作业台的高度要与作业性质和技能员的身高搭配设定7，134（C）关于道具和器具设计的原则1，避免手里拿着材料或器具不放的动作2，勿使用万能形道具，要用专用形道具3，2个以上的工具尽量组合在一起治具左手固定夹具固定134（C）关于道具和器具设计的原则1，避免手里拿着材料或器135需要克服的常见的心理 1、先入为主，固定观念 2、常识，思考方式的框框

3、不想发生改变的消极态度

4、习惯、惰性

5、感情因素

6、其他（4－5－3）改善和障碍改善时要敢于打破常规妨碍改善的借口 1、以前没做过 2、之前是做过一次，但失败了

3、为什么要变，现在挺好

4、很忙，而且不是我们的责任

5、这是孩子气的想法

6、其他135需要克服的常见的心理（4－5－3）改善和障碍改善时要敢136对于作业改善来说，与其思考不如马上做起来！（巧迟拙速）作业改善的困难・有人习惯用右手、