钢桁梁架设施工工艺

目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、编制依据及范围 11.1编制依据 11.2、编制范围 1二、工程概况 12.1、桥位 12.2、设计技术参数 22.3、主要设计指标及参数 32.4、钢桁梁结构 42.5拼装支架 7三、总体施工方案 8四、钢桁梁拼装架设 8（一）杆件预拼 8（二）杆件运输 11（三）杆件吊装 11（四）高强度螺栓施工 18（五）支座安装 25（六）钢桁梁涂装 26五、钢桁梁架设施工控制措施和注意事项 29（一）拼装前应准备的技术资料 29（二）准备工作 29（三）吊装架设作业 30（四）拼装连接 30（五）钢桁梁杆件拼装原则 31（六）钢桁梁拼装要点 32（七）顶落梁 34（八）钢梁纵、横移 35六、钢桁梁施工质量及验收标准 35七、钢桁梁架设安全注意事项 37八、附图 39山西中南部通道16标将军渡黄河特大桥钢桁梁拼装工艺一、编制依据及范围1.1编制依据1.1.1《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）1.1.2《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）1.1.3《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）1.1.4《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》（TBJ214-1992）1.1.5施工图：《道砟桥面双线下承式简支钢桁梁》跨度：128m线间距：4.0m（图号：专桥（2010）0123-Ⅴ）2011年02月北京1.1.6施工图：《道砟桥面双线下承式简支钢桁梁》跨度：99.05m线间距：4.0m（图号：晋中南洪日施桥-参-梁-2）1.1.7施工图：《主桥桥墩与基础》（图号：晋中南汤日施桥-01-019-Ⅵ）2011年04月北京1.1.8《高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈和技术条件》(GB/T1228～1231-2006)1.1.9《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）1.1.10《钢结构工程施工质量验收规范》GB/50205-20011.1.11《客货共线铁路桥涵施工技术指南》TZ203-20081.1.12《铁路钢桥保护涂装》TB/T1527-20041.2、编制范围将军渡黄河特大桥74#～75#墩、82#～88#墩间共7孔钢梁的施工架设，其中跨74#～75#墩为跨大堤钢梁，跨82#～88#墩为主桥钢梁。二、工程概况将军渡黄河特大桥是新建山西中南部铁路通道控制性工程，设计为国铁Ⅰ级双线重载铁路，设计轴重30t，设计时速120km/h。桥址位于河南省与山东省交界处台前县至梁山县黄河上，自西北向东南跨越黄河，北侧位于濮阳台前县打渔陈乡，南侧位于梁山小路口镇，桥址处地形平坦，地势开阔。将军渡黄河特大桥是一座横跨黄河的特大型桥梁，桥跨布置为74-32m简支T梁+1-128m钢桁梁+7-48m简支箱梁+1-99.05m钢桁梁+10-128m钢桁梁+50-48m简支箱梁+1-128m钢桁梁+81-32m简支T梁+3-24m简支T梁+7-32m简支T梁,起点里程为DK842+570.83，终点里程为DK852+498.23，全长为9927.4m。中铁大桥局一公司负责将军渡黄河特大桥跨大堤74#墩～75#墩1孔128m简支钢桁梁、跨82#墩～83#墩1孔99.05m简支钢桁梁、跨83#墩～88#墩5孔128m简支钢桁梁架设。主桥立面布置图=1\*GB3①、主桁类型：为无竖杆整体节点平行弦三角桁架下承式道砟桥面简支钢桁梁。=2\*GB3②、桥面宽度：主桁桁宽12.8m，挡砟墙内侧净宽8.5m。=3\*GB3③、主桁：跨74#墩～75#墩、跨83#墩～88#墩钢桁梁计算跨度128.0m，全长129.5m，桁高16.0m，横桥向支座中心距为12.8m。82#墩～83#墩孔计算跨度99.05m，全长100.5m，桁高16.0m，横桥向支座中心距为12.8m。2.3.1、梁体变形限值=1\*GB3①、在中-活载(2005)ZH标准（z=1.2）作用下，静活载挠度Δ≤L/900。=2\*GB3②、在列车横向摇摆力、离心力、风力和温度的作用下，梁体的水平挠度应小于或等于梁体计算跨度的1/4000。2.3.2、活动支座由于温度产生的位移按实际温度考虑。2.3.3、Q370qE及Q345qE级钢，其基本容许应力：轴向应力［σ］=σs／1.7弯曲应力［σw］=1.05［σ］剪切应力Q345qE［τ］=120MpaQ370qE［τ］=125MPa弹性模量E=210GPa2.3.4.高强度螺栓容许荷载按下式计算：N=P*f*m/K式中：N—高强度螺栓容许荷载kNP—高强度螺栓预拉力M30P=360kNM24P=240kNf—连接钢材表面抗滑移系数f≥0.45m—连接处的摩擦面数。K—安全系数，取1.7。2.4.1、主桁主桁上、下弦杆截面均采用焊接箱形断面，竖板设板式加劲肋。上弦杆截面形式为，下弦杆截面形式为，斜杆截面形式主要为□，部分采用H形截面。上弦杆为受压杆件，竖板设置两道加劲肋；下弦杆为受拉杆件，考虑到制造、安装架设等因素，竖板设置了一道加劲肋。主桁节点采用整体节点形式。主桁上、下弦杆以控制内高、内宽为基准，128m和99.05m钢桁梁上、下弦杆内高均为1600mm，内宽分别为1000mm和800mm。腹杆除端斜杆采用对接式拼接外，其余均采用插入式与主桁整体节点连接，对接式腹杆内宽与弦杆内宽相同，插入式腹杆外宽分别采用1000mm和800mm。上平纵联节点板焊于整体节点板上，焊缝要求熔透，焊后必须打磨匀顺。上、下弦杆拼接采用四面拼接，分别按四块板有效截面进行拼接计算。桥面板与下弦杆件的连接采用弦杆顶板加宽伸出弦杆竖板、与钢桥面板工地对接焊，节点板范围内桥面板开槽以便节点板穿过，该连接方法须要处理好节点两端箱形杆件竖板、节点板与桥面板焊接的平顺过渡。2.4.2、桥面系桥面板为密布横梁正交异性整体钢桥面板，道砟桥面。所有横梁上缘挡砟墙范围内均设置2%的人字坡，所有横梁梁端腹板高均为1600mm。节点处设置节点横梁，间距16m。除端支点外，节点横梁采用倒T型结构，腹板厚16mm，翼板宽1000mm，板厚40mm。端支点节点横梁采用箱型结构，腹板厚16mm，两腹板间距700mm，翼板宽760mm，板厚24mm。相临节点横梁间设置4片节间横梁，间距3.2m。节间横梁为倒T型截面，腹板厚16mm，翼板宽800mm，板厚40mm。每线铁路下设2道纵梁，间距1.5m。纵梁采用倒T型截面，腹板高680mm，板厚14mm，翼板宽桥面板厚16mm，纵向采用U型加劲肋和板式加劲肋，U型加劲肋横向间距600mm左右，顶宽300mm，底宽170mm，高280mm，板厚10mm，板式加劲肋肋高160mm，厚20mm。钢桥面板分为B1～B7七种类型。2.4.3、上平纵联除梁端桥门架处支杆采用箱形截面外，上平纵联的斜杆及支杆截面均为工形断面，采用交叉式。上平联杆件高520mm，翼板宽460mm，厚24mm，腹板厚为16mm。2.4.4、桥门架及横联钢梁端斜杆上设有斜向桥门架，同时在上弦每个节点处斜腹杆上设置中间横联。桥门架及横联均为桁式结构，杆件采用工型截面。由于桥门架和横联与腹杆斜交，制造时应注意控制精度。2.4.5、检查设备为便于钢梁的检查和维修，本设计上弦设有防电维修车，下弦设有检查吊车。多跨简支梁时也可采用在两孔上弦节点之间设置连接杆件，共同使用上弦防电维修车，下弦检查车每孔钢梁设置一个。在主桁内侧设有员工走道，供员工养护维修使用。上弦防电维修车、下弦检查吊车概图见专桥(2010)0123-Ⅴ-153、154，上下弦检查车轨道由检查车设计单位进行设计，严禁在本钢梁上任意开孔或焊接附属构件。2.4.6、挡砟墙本设计桥面设置护轮轨，在钢桥面板上缘两侧挡砟墙位置焊接钢板及∅22剪力钉，钢板开孔与穿孔钢筋形成PBL剪力键。工地现浇挡砟墙与钢桥面连接。相关预埋件详见专桥(2010)0123-Ⅴ-120～123。钢梁架设安装完成后绑扎挡砟墙钢筋，进行现场灌筑。现浇挡砟墙高635mm，挡砟墙每4m左右设20mm断缝。2.4.7、电缆槽无声屏障时电缆槽设在两侧人行道角钢支架上；有声屏障时为便于检修，电缆槽设于声屏障立柱内侧人行道板上。支架构造见“附属设施图”。2.4.8、桥上排水系统为保证桥面排水通畅，桥面板顶面挡砟墙内侧设置2%的人字型排水坡，在挡砟墙内沿纵向间距4m左右设置外径为160mm的PVC泄水管，泄水管可伸出主桁下弦杆外侧。如需集中排水，应采取在跨中向两端纵向设置泄水管。2.4.9、人行道及声屏障人行道采用角钢栏杆型式，宽度为800mm。人行道角钢支架利用预埋于挡砟墙中的T形钢与挡砟墙连接，人行道及声屏障相关附属设置按专桥（2010）2013办理。与混凝土T梁相比，人行道角钢支架高出约185mm，施工时注意顺接。2.4.10、桥梁伸缩缝为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，并保证大型养护机械的施工作业，钢梁架设安装完成后在梁端接缝处设置伸缩装置，两孔梁梁缝间铺设三元乙丙橡胶止水带，并用钢盖板覆盖。两端应设置与专桥（2010）2103配套的防排水设置。梁端桥面板未设置防排水预埋件，施工时应按专桥（2010）2103中的规定预埋相应的预埋件。2.4.11、避车台为方便员工避车，对单跨简支梁在E2E4、E6E8、E4'E2'节间设置双侧避车台2.5拼装支架跨大堤74#～75#墩之间设置9排临时支墩，每排2个。在主桥86#～87#墩之间设置8排临时支墩，82#～83#墩之间设置7排临时支墩，每排2个。临时支墩主要由分配梁、钢管立柱和混凝土扩大基础3部分组成。跨大堤74#～75#墩之间每个扩大基础上设置两根直径φ80cm的钢管立柱；82#～83#墩、86#～87#墩之间每个扩大基础上设置两根直径φ63cm的钢管立柱，立柱间设置联结系，支架顶布置分配梁。83#～86#墩、87#～88#墩之间钢梁架设采用半悬臂拼装法，跨中设一个大临时墩，大临时墩由两个小的临时支墩构成，每个小临时墩由9根Φ500PHC管桩、小承台、4根Φ1100钢管桩、分配梁组成。为调节钢梁架设过程中的节点高程，在临时支墩上设置千斤顶顶位。三、总体施工方案～详见“附图1施工工艺流程见附图”。钢桁梁架设主要内容：1、钢桁梁杆件预拼；2、杆件运输；3、杆件吊装；4、高强度螺栓施拧；5、支座安装；6、钢桁梁涂装等。四、钢桁梁拼装架设（一）杆件预拼为便于钢梁安装,架设前需要在钢梁存放场要将部分零小杆件组拼成一大部件。1、预拼注意事项(1)预拼时要按照架设安装顺序图进行单元组拼，认真阅读图纸和设计变更通知单，清查杆件编号和数量，预拼中应注意各杆件（包括节点板、拼接板、填板等）的安装部位，要对方向对孔眼，以防搞错；如有漏钻孔要及时补钻，并在基本杆件上标出栓钉长度区域线，标线或写字时不得在高栓垫圈的范围内进行。(2)拼装冲钉的公称直径应与工厂试拼所用钉孔的重合率相适应。冲钉材质可选用35号或45号碳素结构钢制作，并经过热处理方能使用。冲顶直径应小于理论孔径0.2mm，冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，冲钉使用多次后，经检查如不符合偏差要求，应予以更换。(3)待安装的钢梁杆件和组合单元应用油漆标出质量和重心位置，便于捆扎钢丝绳。同时也应在节点板上标出拼装的螺栓长度、数量、拼装方向，但标示线不得进入高栓垫圈范围。(4)组拼时在节点板和杆件连接部分应先把浮土、油污、积水等清理干净，对栓孔内的铝皮、油漆、飞边、铁屑、浮锈等亦应清除，以保证栓孔直径。(5)在主桁杆件大节点预拼时，在预拼的一侧，用冲钉进行定位，用螺栓进行固定而不拧紧。(6)多板束预拼时，应先检查、核对各组拼杆件的编号，清理板面毛边，分清杆件左右、上下层内外侧方向，组合时按接板的内外先后次序水平叠放对孔，不与预拼弦杆连接的一端用少量螺栓夹紧，再将整组板束和弦杆连接。对板层较多、错孔较大的孔眼，不宜用大锤猛打冲钉过眼，应先查明原因后再作适当处理。(7)拼接螺栓初拧前严格检查拼接件的各部分尺寸、数量、编号、位置、方向及轴线等是否符合设计要求，确认无误后，再进行高强度螺栓的初拧、终拧工作。(8)杆件预拼后，由于重量不对称，应根据重心参数表中所示的重心位置，在杆件上用油漆标出，以便钢梁平稳起吊。(9)在第一批钢梁进场后，应进行全部丈量，并做好记录。若由于杆件拼接处的宽度（或板厚度）不等，造成空隙大于2mm者，需加垫经过喷铝处理的填板。空隙≤2mm者，要求在宽杆件（或厚板）的端头磨成十分之一的斜坡，并经喷铝，然后再进行节点拼接。经过第一批实测主桁杆件拼接处宽度、工字断面竖板厚度和填板厚度的公差后，分析是否会因板厚公差造成大于2mm的拼装缝隙，然后再定其他各批钢梁是否需要实测上述板厚问题。2、弦杆预拼(1)弦杆预拼一般带大、小节点板，接头节点板组拼在前端（架设方向），拼接板及有关填板在后端，用冲钉定位，临时螺栓固定而不拧紧。(2)组拼上弦节点处与横撑连接的下面一块节点板时，上面一块节点板可带在横撑上；组拼下弦节点处与铁路横梁连接的下面一块节点板时，下面两块节点板可带在下弦杆上。(3)在预拼场安装好上、下弦杆上拼装人员走行的防护栏杆，以保证拼装时操作安全。3、横向联结系预拼横向联结系与弦杆节点联结处，把补强板和填板带在横撑上。4、斜杆预拼斜杆与弦杆节点处，把补强板和填板带在斜杆上。5、桥门架预拼(1)桥门架处上平联下层拼接板带在上弦杆节点上。(2)桥门架处下平联带上层拼接板，下层拼接板带在斜杆上。(3)先安装下平联与斜杆交叉处上层拼接板，再安装斜杆与上弦上层拼接板、斜杆交叉处下层拼接板，后安装斜杆带交叉处上层拼接板。6、杆件预拼后应满足下列要求：(1)预拼单元重量不得超过吊机额定重量。(2)部件编号、数量和方向符合设计图或预拼图。(3)由板厚小于32mm组成的板束，其板层密贴情况应满足0.3mm插片深入板层缝隙深度不大于20mm的规定。(4)支承节点磨光顶紧范围内接触面缝隙不大于0.2mm。(5)栓孔重合率应达到《铁路钢桥制造规则》对工厂试拼质量要求。杆件组拼单元栓合后，均应经值班技术人员检查，填写杆件登记卡，并经质检人员检查验收合格办理签证后才能出场架设。（二）杆件运输钢梁杆件在预拼场组拼完成经验收合格后，由钢桁梁运输车沿60t门吊上游内侧便道运至架设地点，然后利用60t龙门吊机进行拼装架设。（三）杆件吊装1、准备工作（1）拼装支架及墩顶布置要严格按照施工设计图纸办理，架设前经有关部门进行全面检查，并办理签证。其上均设置水平、中线观测点，随时观测架梁过程中沉陷和变位情况，以便及时调整。（2）墩顶分配梁、钢垫块、千斤顶等接触面凡无螺栓连接者，均应垫石棉板或三合板之类的防滑材料。（3）拼装顺序除按拼装顺序图办理外，并应考虑下列各点：①吊机的类型、运用方法及起吊能力。②钢梁杆件供应方法。③先装杆件不妨碍后装杆件的安装和吊机的运行。④拼装主桁杆件其两侧悬臂结构应保持平衡稳定。⑤主桁杆件应尽快形成封闭的三角形稳定结构。（4）工厂组拼记录，包括钢桁梁轮廓尺寸、栓孔重合率、组拼冲钉直径、钢桁梁节段编号及重量。（5）钢桁梁组拼合格证，包括节段高强度螺栓出厂合格证及施拧记录。（6）摩擦面出厂时的摩擦系数试验资料。（7）高强度螺栓成品出厂合格证。（8）电动扳手校定、高强度螺栓扭矩系数、预拉力损失、施拧扭矩、紧扣检查扭矩、温度与湿度对扭矩系数的影响、板面滑动摩擦系数复验等资料。2、杆件起吊（1）钢梁到达工地后，应指定专人负责检查运输过程中节段杆件有无变形、损伤，喷铝层及油漆有无破损，若有，则应及时修补、记录。（2）拴捆前检查由预拼场发来的杆件是否符合拼装顺序，拴捆时应注意杆件上标注的质量大小和重心位置。杆件用专用吊具拴捆、起吊，起吊时要试刹车，使弦杆等尽可能保持水平，竖杆保持竖直，斜杆保持40～50°的倾角。拼装脚手架应事先挂于节点旁，随同杆件起吊。（3）起吊的钢桁梁应先提离地面10cm左右，经检查确认良好后，3、杆件拼装3.1支架拼装首孔86#～87#墩跨大堤74#～75#墩、82#～83#墩、86#～87#墩之间钢桁梁架设采用支架法拼装，工艺流程并施拧施拧施拧2）下弦杆安装、施拧=1\*GB3①。通过钢桁梁运输车将预拼好的杆件运输到86#墩，60t龙门吊机也停在86#墩。现场技术人员根据落梁位置在临时支墩上布置钢垫块，应保证垫块中心与钢梁中心偏差在可调节范围内（不宜大于5cm）。=2\*GB3②正式吊装前，应对杆件、节点板及孔眼中的浮锈、灰尘、浮土，用刷子、抹布等工具进行清除，处理合格后方能组拼，各杆件根据重心安装吊具，起吊后确认杆件平衡或角度满足安装要求且牢固可靠、安全无误后，方起吊提升安装。=4\*GB3④按照从左向右的顺序吊E0，一端落在86#墩支座上，另一端用钢楔块抄紧。=5\*GB3⑤拼接节点利用拼接板连接固定，先采用部分冲钉定位，其它孔位穿入高强螺栓施拧，然后用高强螺栓替换冲钉，直至节点全部螺栓施拧完成。3）依次进行E0E2杆件及E2节点安装从左向右依次吊装E0E2杆件及E2节点并与下弦杆节点E0连接、施拧。4）E0E2E0E2，横梁与下弦杆用节点板连接，冲钉定位，穿入高强螺栓并施拧。5）从左向右依次斜杆连接、施拧：进行端桥门架杆件安装。8）利用布置在D1每个临时支墩分配梁上的2台200t千斤顶起顶，调整钢梁高程。当调整到设计高程时，在钢垫块上抄垫，抄垫到设计高程后落顶，把4台200t千斤顶倒用到D2临时支墩上。（2）第二节间架设（即E2E4节间）按照第一节间架设总体工序，先后进行下弦杆、桥面板、斜杆、上弦杆、横向联结系和平面联结系安装，施拧高强螺栓。通过4台200t千斤顶起顶，调整钢梁高程，并在钢垫块上抄垫，当抄垫到设计高程后，拆除D1临时支墩上的抄垫布置，然后落顶，把千斤顶倒用到D3临时支墩上。（3）按照第一节间架设总体工序，先后进行下弦杆、桥面板、斜杆、上弦杆、横向联结系和平面联结系安装，施拧高强螺栓。依次循环，架设钢桁梁至87#墩。（4）86#墩、87#墩位置起顶钢桁梁，脱架，将首孔支架临时支墩墩顶抄垫拆除。钢桁梁继续起顶，并在86#墩、87#墩临时支座顶抄垫200㎜，同时将支座固结。3.2半悬臂拼装跨87#～88#墩钢桁梁工艺流程跨87#～88#墩钢桁梁E0’E2’杆件临时连接并施拧施拧施拧临时杆件跨87#～88#墩钢桁梁A1’A2’杆件连接。并施拧2）下弦杆安装、施拧=1\*GB3①。通过钢桁梁运输车将预拼好的杆件运输到87#墩，60t龙门吊机也停在87#墩。现场技术人员根据落梁位置在临时支墩上布置钢垫块，应保证垫块中心与钢梁中心偏差在可调节范围内（不宜大于5cm）。=2\*GB3②正式吊装前，应对杆件、节点板及孔眼中的浮锈、灰尘、浮土，用刷子、抹布等工具进行清除，处理合格后方能组拼，各杆件根据重心安装吊具，起吊后确认杆件平衡或角度满足安装要求且牢固可靠、安全无误后，方起吊提升安装。=4\*GB3④按照从左向右的顺序吊E0，一端落在87#墩支座上，另一端用钢楔块抄紧。=5\*GB3⑤拼接节点利用拼接板连接固定，先采用部分冲钉定位，其它孔位穿入高强螺栓施拧，然后用高强螺栓替换冲钉，直至节点全部螺栓施拧完成。3）依次进行E0节点从左向右依次吊装E0节点，E0节点与跨87#～88#墩钢桁梁E0’E2’杆件临时连接、施拧。4）依次进行E0E2杆件安装从左向右依次吊装E0E2杆件并与E0节点连接、施拧。5）E0E2E0E2，横梁与下弦杆用节点板连接，冲钉定位，穿入高强螺栓并施拧。6）跨87#～88#墩钢桁梁A1’A2’连接、从左向右依次斜杆、上弦临时连接杆件连接、施拧第二节间架设（即E2E4节间）按照第一节间架设总体工序，先后进行下弦杆、桥面板、斜杆、上弦杆、横向联结系和平面联结系安装，施拧高强螺栓。依次循环，钢桁梁继续悬臂架设至跨中临时墩，在临时墩顶抄垫继续悬臂拼装至88#墩。（3）拆除跨87#～88#墩钢桁梁与跨86#～87#墩钢桁梁间临时连接（4）安装钢桁梁纵、横移装置.87#墩、88#墩位置起顶钢桁梁，脱架，将跨中临时墩顶抄垫拆除。800t千斤顶落顶，钢桁梁落至钢桁梁纵、横移装置上，调整钢桁梁位置至符合规范要求。4台800t千斤顶同时起顶，拆除钢桁梁纵、横移装置。安装支座，千斤顶落顶至设计支座设计标高，灌浆，待设计强度达到20MPa后，千斤顶落顶，完成支座安装。3.3半悬臂拼装跨83#～86#墩钢桁梁3.3.1跨85#～86#墩钢桁梁工艺流程跨86#～87#墩钢桁梁E0E2杆件临时连接临时杆件跨86#～87#墩钢桁梁A1A2杆件连接、。2）下弦杆E2安装、施拧=1\*GB3①。通过钢桁梁运输车将预拼好的杆件运输到86#墩，60t龙门吊机也停在86#墩。现场技术人员根据落梁位置在临时支墩上布置钢垫块，应保证垫块中心与钢梁中心偏差在可调节范围内（不宜大于5cm）。=2\*GB3②正式吊装前，应对杆件、节点板及孔眼中的浮锈、灰尘、浮土，用刷子、抹布等工具进行清除，处理合格后方能组拼，各杆件根据重心安装吊具，起吊后确认杆件平衡或角度满足安装要求且牢固可靠、安全无误后，方起吊提升安装。=4\*GB3④按照从左向右的顺序吊E2E0’，并通过临时连接与跨86#～87#墩钢桁梁E0节点连接。=5\*GB3⑤拼接节点利用拼接板连接固定，先采用部分冲钉定位，其它孔位穿入高强螺栓施拧，然后用高强螺栓替换冲钉，直至节点全部螺栓施拧完成。3）安装B1桥面板利用跨墩门吊安装B1桥面板。横梁与下弦杆用节点板连接，冲钉定位，穿入高强螺栓并施拧。4）进行斜杆E0’A1’杆件安装吊装斜杆E0’A1’杆件并与E0’节点连接、施拧。5）安装86#墩顶上弦临时杆件86#墩顶上弦临时杆件并与跨86#～87#墩钢桁梁A1节点连接、施拧。6）下弦杆E2安装、施拧按照从左向右的顺序吊E2E2’并与E2杆件连接、施拧。利用跨墩门吊安装B4、B5桥面板。横梁与下弦杆用节点板连接，冲钉定位，穿入高强螺栓并施拧。进行斜杆E2’A1’、E2’A3’杆件安装吊装斜杆E2’A1’、E2’A3’杆件并与E2’节点连接、施拧。上弦杆A3安装、施拧按照从左向右的顺序吊上弦杆A3并与86#墩顶上弦临时连接杆件、斜杆E0’A1’及斜杆E2’A1’杆件连接，施拧。A1’节点处安装端桥门A1’节点处安装端桥门斜杆E0’A1’连接、A1’A1之间安装临时平面联结系A1’A1之间安装临时平面联结系并与A1’、A1节点连接、施拧。第二节间架设（即E2’E4’节间）按照第一节间架设总体工序，先后进行下弦杆、桥面板、斜杆、上弦杆、横向联结系和平面联结系安装，施拧高强螺栓。依次循环，钢桁梁继续悬臂架设至跨中临时墩，在临时墩顶抄垫继续悬臂拼装至85#墩。（3）拆除跨85#～86#墩钢桁梁与跨86#～87#墩钢桁梁间临时连接。（4）安装钢桁梁纵、横移装置.86#墩、87#墩位置起顶钢桁梁，脱架，将跨中临时墩顶抄垫拆除。800t千斤顶落顶，钢桁梁落至钢桁梁纵、横移装置上，调整钢桁梁位置至符合规范要求。4台800t千斤顶同时起顶，拆除钢桁梁纵、横移装置。安装支座，千斤顶落顶至设计支座设计标高，灌浆，待设计强度达到20MPa后，千斤顶落顶，完成支座安装。3.3.2跨83#～84#墩钢桁梁、跨84#～85#墩钢桁梁架设按照架设跨85#～86#墩钢桁梁步骤依次完成跨83#～84#墩钢桁梁、跨84#～85#墩钢桁梁架设。3.4支架拼装跨大堤74#～75#墩、82#～83#墩钢桁梁跨大堤74#～75#墩、82#～83#墩、86#～87#墩之间钢桁梁架设均采用支架法拼装。跨大堤74#～75#墩钢桁梁与跨86#～87#墩钢桁梁架设除现场安装起吊设备不同外，其余均相同，跨大堤74#～75#墩钢桁梁架设现场吊装采用2台200t履带吊机。跨82#～83#墩钢桁梁与跨86#～87#墩钢桁梁架设方法及步骤相同。（四）高强度螺栓施工高强度螺栓验收及储存管理（1）高强螺栓连结副包括1个螺栓、1个螺母和2个垫圈，由生产厂按批配套供货，并按批提供产品质量检验报告书及出厂合格证。（2）高强度螺栓质量复验：施工现场根据《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-98）的规定，对高强度螺栓连接副，进行外形尺寸、形位公差、表面缺陷、螺纹参数、机械性能、扭矩系数、标记与包装等检查和复验，做好高强螺栓入库前的检查记录，不合格产品不得使用。主要检查项目如下：外观检查：对螺杆、螺母、垫圈表面有无裂纹。型式尺寸，形位公差抽查：抽查项目有螺杆螺纹的精度，螺杆垂直度；螺母的精度及支承面的垂直度；垫圈的平整度；螺杆、螺母、垫圈的各部位尺寸以及螺杆、螺母能否自由配套等。（3）包装箱应牢固、防潮。箱内应按连接副的组合包装，不同批号的连接副不得混装。每箱质量不得超过40kg。在包装箱醒目的位置注明规格、批号、数量、重量、生产日期，以便于施工单位储存保管。（4）高栓进场后及时存放在高栓库中，现场施工时，领用的高栓及时存放在施工平台顶设置的临时存放库房中。高强度螺栓连接副在运输、保管过程中应防雨、防潮，并应轻装、轻卸，防止损伤螺纹。（5）入库高强度螺栓、螺母、垫圈按包装箱上注明的批号、规格分类保养，并做好防潮、防尘工作，高强螺栓存放在高强螺栓支架上，不允许放在地面上，室内架空堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染脏物，入库后建立明细存表及发放登记表，加强管理。（6）每个螺栓需经过外观检查,用肉眼和低倍放大镜检查发现有裂纹者，须予挑出，有轻微锈蚀者，可用钢丝刷刷除，有污垢者可用棉纱擦净，必要时用轻柴油洗净，然后用棉纱擦一遍并凉干，以免生锈。此项工作不宜提前太久,以免再度生锈。（7）螺栓清理后，成套配好，每套为一个螺杆、一个螺母、二个垫圈。垫圈放置时将45°斜坡面贴近螺杆头和螺母支承面。（8）每个施拧工班应派专人领取高强度螺栓，库房按值班技术人员签字的领料单发料。高强度螺栓搬运过程中要轻拿轻放，防止螺纹碰伤。（9）领取的高强度螺栓必须严格按节点图上实际需用规格、数量领取，一般不得以短代长或以长代短（外螺纹的露出长度至少留一个螺距，但不大于四个螺距）。（10）高强度螺栓箱外裸露，尤其是施拧前在桥上长时间裸露，必将导致扭矩系数发生变化。应根据当天施拧实际需用规格领取高强度螺栓；在桥上使用前开箱，用多少开多少箱，没有用完的高强度螺栓立即放入箱中封闭，不允许高强度螺栓在桥上裸露过夜。（11）如确需在螺栓头部写明长度，应在干燥空气条件下进行。开箱后仅在螺栓头部写明长度，不必穿入垫圈拧上螺母配套（此项工作宜在桥上使用螺栓前进行）。每处理完一盒立即封闭一盒，处理完一箱立即封闭一箱。（12）施工现场必须用规定的工具袋等容器将螺栓运到现场，在搬运过程中要轻拿轻放，防止碰损丝扣及沾污泥砂。2、高强度螺栓施拧机具配置（1）一般拧紧采用臂长55cm的套筒扳手或开口扳手施工。（2）M24高强度螺栓的初终拧及M30高强度螺栓初拧采用1500（N·m）电动扳手；M30高强度螺栓终拧采用2000（N·m）电动扳手。（3）不能使用电动扳手施拧的部分螺栓采用1500（N·m）、2000（N·m）的带响定扭矩扳手进行施工。（4）终拧螺栓的扭矩检查采用1500（N·m）、2000（N·m）的表盘扳手。高强度螺栓初拧值取终拧值的50%，初拧后对每个螺栓用敲击法进行检查。终拧采用扭矩法，采用电动扳手（不能用电动扳手的部位可用带响扳手）将初拧后的螺栓拧紧到终拧值，考虑到螺栓预拉力的损失及误差，实际使用扭矩按设计预拉力提高10%确定。扭矩值按下式计算：M=K·N·d式中：M—扭矩值（N·m）K—扭矩系数（按每批的扭矩系数平均值）N—螺栓的施工预拉力（KN）（设计预拉力的1.1倍）d—螺栓的公称直径（mm）上式扭矩系数值，随各种自然及人为因素的变化，应跟踪取得试验资料作相应修改，做好各类螺栓在不同温度、湿度情况下的扭矩系数，施工过程中按工艺要求做好施工记录。（1）高强度螺栓安装方向1）高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整好后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求方向一致。2）为便于施拧，全桥所有主桁节点立面的高强度螺栓，螺母一律安装在节点板外侧；横向联结系的高强度螺栓其螺母一律安装在拼接板外侧。3）全桥平面及斜面的高强度螺栓除平联下面，横梁翼板其螺母朝下外，其余一律朝上。4）铁路钢桥面板纵肋腹板的高强度螺栓螺母朝外，底板螺母朝下。5）横梁腹板的高强度螺栓，其螺母一律安装在北侧。6）个别部位的高强度螺栓，其螺母位置无法满足上述几点要求时，可由总工组织人员研究决定，但力求全桥一致。7）高强度螺栓连接副件组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强螺栓连接副件组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。8）组装时，螺栓头一侧及螺母一侧应各置一个垫圈，垫圈有内倒角的一侧应朝向螺栓头、螺母支承面。（2）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用与孔径相同的绞刀或钻头进行修整或扩钻，修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁销落入板叠缝中，应将四周的螺栓全部拧紧，板叠缝紧贴后再进行铣孔。严禁用气割扩孔。（3）安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。（1）高强度螺栓拧紧应分为初拧、终拧。螺栓施拧采用的扳手应进行编号，使每一个螺栓的施拧都具有可追溯性，以便进行检查。（2）初拧前，应对安装的螺栓进行外观检查,查看螺栓规格有无用错者；螺母、垫圈有无装反者；螺栓朝向是否符合要求。检查无误后，即可用标定好初拧扭矩值的电动扳手进行初拧，初拧扭矩值为终拧扭矩值的50%。初拧完毕，逐一敲击检查，初拧时螺栓头用工具卡住防止转动，否则影响扭矩值而超拧。初拧后的高强螺栓应用油漆划线（白色）在螺母上进行标记，标记螺栓与螺母、垫圈与钢板的相对位置后方可终拧。（3）终拧时，施加扭矩必须连续、平稳，螺栓、垫圈不得与螺母一起转动，如果垫圈发生转动，应更换高强度螺栓连接副，按操作程序重新进行初拧、终拧。终拧后螺栓应用红色油漆颜色在螺母上进行标记。（4）施拧顺序：无论使用电动扳手、表盘扳手或带响扳手，均从螺栓群中心向外扩展逐一拧紧，从节点中刚度大的部分向不受约束的边缘进行，否则影响螺栓群的合格率。对大节点应从节点中央沿杆件向四周进行。（5）螺栓施拧过程中若出现螺杆随扳手一齐转动，应立即用扳手卡死螺栓头部。对不同扭矩系数使用不同扭矩值的扳手进行施拧。对高强度螺栓应用加强管理，同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈使用于同一部位，不要混用（6）高强螺栓的拧紧应在螺母上施拧。高强螺栓的初拧、终拧应在同一天内完成。（7）不得使用生锈、螺纹损坏、表面潮湿或有灰尘、砂土和表面状况发生变化的高强度螺栓。凡表面状况发生变化的高强度螺栓，应返厂重新进行表面处理。重新处理后，按原供货要求进行扭矩系数复验，复验合格后方可使用。（1）高强度螺栓施拧质量检查按《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-2003）的规定进行，并经监理工程师上桥复检签证验收。（2）初拧检查：初拧检查采用小锤敲击法。用重约0.3Kg的小锤敲击螺母对边的一侧，用手指紧按住螺母对边的另一侧，若手指感到轻微的颤动则为合格，颤动较大则为欠拧或漏拧，完全不颤动即为超拧。同时用0.3mm塞尺插入杆缝，插入深度小于20mm者为合格。初拧合格后，用白色油漆在合格的螺栓上顺螺杆穿入方向将螺杆、螺帽及垫圈标记成一条直线，以便于终拧后检查有无漏拧以及垫圈或螺栓是否随螺母转动（检查判定方法：螺栓、螺母、垫圈间划线均未错动者为漏拧；螺栓、螺母的划线未错动者为螺栓随螺母转动；螺母、垫圈的划线未错动者为垫圈随螺母转动）。（3）终拧检查：观察全部终拧后的高强度螺栓连接副，检查初拧后用白色油漆标记的螺栓与螺母相对位置是否发生转动，以检查终拧是否漏拧。终拧采用紧扣法检查。用检查扭矩扳手拧紧螺母，测得螺母与螺栓刚发生微小相对转角时的扭矩，应在0.9～1.1紧扣检查扭矩范围内。紧扣检查扭矩由试验确定，并在测定紧扣间检查扭矩值时，应确认高强度螺栓的预拉力的误差在设计预拉力的±2%范围内。终拧扭矩检查应在终拧4h以后、24h以内完成。（4）螺栓的终拧检查数目：对主桁及纵横梁连接处，每栓群高强螺栓连接副总数的5%，但不少于2套，其余每个节点不少于1套进行终拧检查。每个栓群或节点检查的螺栓，不合格数量不超过抽查总数的20%，如超过此值，则继续抽查至累计总数80%的合格率为止，然后对欠拧者补拧，超拧者更换螺栓重拧。对抽检的螺栓用绿色油漆标记，并作好检查记录。（5）高强度螺栓终拧后，螺栓丝扣外露应为2至3扣，其中允许有不超过10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。（6）终拧检查合格的螺栓群，做出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈的外露部分立即涂上油漆（雨天和严寒天气除外），板层尤其是朝上的缝隙应用腻子腻缝，然后按照钢梁涂装的规定，对外露的高强度螺栓和喷铝板面进行涂装。待至少涂了一道面漆后，才允许拆除螺栓的脚手架。（1）每班上班前和下班后进行施拧扳手的标定。标定误差为上班前标定不得大于规定值的±3%；下班后标定不得大于规定值的±5%。若上班前标定误差大于±3%，应调整至±3%以内；若下班后标定误差大于±5%，应立即检查并有校正记录，同时对该扳手当班施拧的全部螺栓进行紧扣检查，对欠拧者补拧，超拧者更换后重新拧紧。（2）紧扣法检查用的表盘扳手使用前必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的±3%。（3）高强度螺栓施拧用的电动扳手采用扭矩系数试验仪标定，定扭矩带响扳手采用扭矩系数试验仪或挂重法标定。施拧扭矩检查的表盘式指针扳手采用挂重法标定。（4）标定方法：电动扳手取当天上桥用的5套高强度螺栓的扭矩平均值；表盘式指针扳手取分级标定3次的扭矩平均值。（5）带响定扭矩扳手采用力矩法标定，每把扳手每天要有专人检查校正，详细登记，当天使用完的带响定扭扳手，检查后要放松弹簧。（6）电动扳手、带响定扭矩扳手及表盘扳手均需编号，建立履历表，详细登记。电扳控制仪要与电扳固定配套编号，不得混杂，使用时不得随意调换控制仪，调节控制仪旋扭。扳手和控制仪由螺栓小组统一标定，保管和发放。施拧工班应在上班前领取，下班后交回，不得自行保管。（7）对定扭矩带响扳手和显示扭矩的表盘扳手应编号使用。对每台电动扳手和控制器，应固定配套编号，不得混杂，使用过程中不得随意调节控制器的旋钮，并指定专人使用。（8）施拧扳手要定专人进行维修与保养。电动扳手应与控制箱配套使用，并应独立供电及配置稳压电源。（五）支座安装1、支座安装前的准备（1）支座质量检查：支座材质和制造精度应符合设计要求，有制造厂的成品合格证，并附有铸件探伤记录和缺陷焊补记录及支承密贴性检查记录。同时在现场作外观检查和对组装后的轮廓尺寸进行复核。钢梁支座质量标准及检查方法按《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003号及对新型支座验收检查的规定执行。（2）支座安装前应先将支承垫石顶面凿毛、凿平，支承垫石顶预留20～40mm的缝隙，以利于支座灌浆。（3）支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支承垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。（4）支座锚栓安装时必须按锚栓装配图进行仔细核查，严禁漏装。（5）支座进场验收、装配以及安装过程应由工地监理参与检查和签证。2、固定支座安装（1）固定支座安装应按设计里程及钢梁各墩跨平差后确定固定支座中心里程，调整一联钢梁时，应首先使固定支座对位。（2）固定支座安装时，上、下摆接触部份应密贴，不密贴处间隙不得大于0.1mm，上摆槽形与下摆顶部之间顺桥方向的前后侧向空隙均匀，允许偏差±1mm。3、活动支座安装（1）钢梁定位后，活动支座底板安装应根据设计文件并结合实测梁跨进行办理，以钢梁温度为准。当钢梁二期恒载未上足或施工气温不同于设计温度时，应按设计图提供的资料进行计算，确定底板的安装位置。其余部位偏差根据设计文件规定确定。（2）应对活动支座移动部分进行防尘清洁，严防碰伤污染，滑动面应涂硅脂。硅脂填充要求饱满，不得夹有气孔。（六）钢桁梁根据《道砟桥面双线下承式简支钢桁梁》（图号：专桥（2010）0123-Ⅴ、晋中南洪日施桥-参-梁-2）的要求，钢桁梁的杆件外表面及桥面板底面和顶面外露部分均需按照《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）要求进行保护性涂装。要求底漆两道，每道干膜厚度40μm；中间漆两道，每道干膜厚度40μm；面漆两道，每道干膜厚度35μm。涂层总的干膜厚度共230μm。油漆涂装（1）涂装所用涂料，进场后应按规定进行取样，对粘度、干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方可使用。（2）工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，应及时检查涂装质量和了解涂装日期。（3）钢梁杆件油漆前，应用棉纱或破布清理杆件表面的污尘，积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。（4）钢梁涂装时不允许在恶劣气候条件下施工。对水性无机富锌防锈底漆、氟碳面漆不允许在气温5℃以下，环氧类漆不允许在气温10℃以下，相对湿度80%以上条件下施工。（5）钢梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况，应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再按修补工艺补涂。若锈蚀严重或小面积破损可用刮刀、钢丝刷、破布清除铁锈，再用软毛刷或压缩空气吹净后补漆。发现其它严重缺陷时，应由工厂负责处理。（6）对杆件磨擦部分的栓接面，要严加保护，不得脚踩磕碰、染上污泥、油漆等，以免降低磨擦系数。若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，应处理合格后方能拼装。包有塑料薄膜的栓接面应不积水并保持通风。（7）涂料在涂装前一、二天应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块，云铁涂料使用前及涂装过程中，应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。每组份的涂料，应现配现用，以免胶化变质。（8）各种涂料调整至施工所需粘度后，应用40～100目金属筛过滤，滤去漆皮和杂质后方可进行涂装。中间漆、面漆必须熟化30分钟后方可使用。（9）在钢梁涂装过程中，对可能积水的缝隙应进行填封后方可继续涂装。缝宽在0.3mm以下时填涂底层涂料，缝宽在0.3mm以上时，应先用油性腻子填塞平整，待腻子表面干燥后，方可继续涂装。（10）油漆喷涂应由上至下，由内到外，先难后易。（11）喷漆时，风压应保持0.4～0.6Mpa；喷嘴与工作面相距25cm左右为宜。（12）喷漆时可以横喷或竖喷，但要注意喷涂均匀，每次压叠一半，不易喷到的地方必要时用刷涂补足。喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。（13）在予拼场涂装的油漆未干透前不得吊运、翻身和组拼。（14）钢梁涂装宜在天气晴朗，无三级以上大风和温暖天气进行，在夏季应避免阳光直射，可在背阳处或早晚进行。如气温在5℃以下、35℃以上、钢板温度大于50℃、相对湿度在80%以上以及在有蒸汽等场所，除有确保质量措施外均不得施工。（15）第一度油漆未干透前，不能涂第二度油漆。两涂层的间隔时间应满足下列要求：氯化橡胶、醇酸涂料、环氧涂料和聚氨脂涂料为24小时；酚醛涂料为48小时。在油漆涂完一昼夜后，当手指按在漆膜上，如留有手印，而漆膜又不被粘掉，说明质量良好。若表面无光泽、变色、有裂纹等说明质量有问题。（1）每道油漆涂装过程中，应用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，以控制干膜厚度。干膜厚度应按设计文件及其相关规定进行。棱角、死角部分应加大检查力度，不合格处应补涂涂料。对涂层外观可目测进行检查，涂层基本无流挂，有一定光泽。（2）按GB13452.2《色漆和清漆膜厚度测定》的规定用磁性测厚仪法或杠杆千分尺法测量涂料涂层厚度。钢梁主要杆件抽检20%，次要杆件抽检5%，每件构件测三处，每一处取10x10cm测五点，其测点布置如图示：（（4）（2）（1）（3）（5）涂层厚度平均值应在标准规定厚度90%以上，其最低值在标准规定厚度80%以上，测点厚度差不得超过平均值30%。（3）钢梁涂装完成后，应颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷。手工涂刷的不得显有刷痕。涂料屑料和尘土微粒所占涂装面各不得超过10%。桔皮、针孔和流挂在任一平方米范围内，小于3cm×3cm面积的缺陷，各不得超过两处；凸凹不平的地方在任何一平方米范围内不得超过四处。五、桥址处水文、地质情况。桥墩结构图及竣工里程，标高，中线测量资料。工厂试拼记录，包括钢梁轮廓尺寸，主桁拱度，工地栓孔重合率，试拼冲钉直径，磨光顶紧及板层间隙，杆件编号（包括支座）及重量，杆件发送表及拼装简图。工厂制造图，杆件出厂检查合格证及变更设计的竣工图。摩擦面出厂摩擦系数试验资料。高强度螺栓成品出厂合格证。电动扳手校定、高强度螺栓扭矩系数、施拧扭矩、紧扣检查扭矩、屈服轴力施拧、施拧破坏轴力、板面滑动摩擦系数复验以及架设细则、杆件现场检查、拼装平台及墩顶布置检查等资料。（二）准备工作进场杆件应指定专人负责清点和记录，检查杆件在运输过程中，有无损坏、丢失，按拼装先后顺序堆放。杆件卸车堆放，要防止杆件碰撞；堆放时要放平垫稳，多层堆放上下支承垫木要对正。特别要防止纵横梁倾倒，必须用支撑顶牢。（三）吊装架设作业、起吊钢梁时，应先提升10厘米左右，试刹车，经检查确认良好后，方可继续起吊。钢梁移至应架位置时，应慢速平稳。、起吊时要试刹车，使弦杆等尽可能保持水平，竖杆保持竖直，斜杆保持40～50°的倾角。拼装脚手架应事先挂于节点旁，随同杆件起吊。、落梁时一端先落在滑道梁上，另一端随后落在滑道梁上，经测量中线基本符合即可松钩。、下弦杆应落放在临时固定的拼装垫块上，确保不滑动。、斜杆件吊装到位后，应与弦杆牢固连接，并且侧向拉结缆风绳稳定后，才可松钩，开始其它作业。、上弦杆件吊装到位，应与腹板斜杆牢固连接，整片桁架拉结缆风临时稳定。、钢梁各节间拼装时，应合理设置拼装垫块位置和抄垫处，保证各节间钢梁均有2个以上支点，不出现较大的悬臂。（四）拼装连接、上、下弦杆整体节点外拼装的拼接板及其填板，宜用高强螺栓或普通螺栓带在吊装弦杆后端向整体节点端套插拼装。、箱形弦杆及箱形斜杆拼接接头，应进行复查，有误者，必须按规定重新处理后方允许上桥拼装，带填板者，其填板只允许垫在钢梁杆件的外侧拼接面。、斜杆与整体节点插入拼装时，如装配间隙过小无法自由插入，允许使用梯形螺纹顶将整体节点板撑开少量，不得使用大力量的千斤顶，绝对不允许损伤整体节点，板角焊缝。整体节点板顶开量，应在预拼场作预顶试验，取得数据，以利钢梁安装时杆件拼装。、箱形弦杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼接板间出现间隙，对拼接板长期使用的疲劳影响极大，应在预拼场对杆件事先逐个检查，记载并对号入座处理，其间隙不得大于2mm，若大于2mm需设由工厂制造经板面处理的填板，带在弦杆的外侧拼装面。、杆件拼装时栓接板面及栓孔必须洁净、干燥、平整，当拼装出现摩擦面间隙时，板面处理必须符合相关标准要求。6、悬臂拼装栓合及起顶相互关系，应符合下列规定：各主桁大节点栓合进度，不应落后于正在拼装的节点的距离为二个节间，并要求每个节点一次栓合完成，栓合达到终拧程度。悬臂拼装至墩顶后，支点附近主桁各大节点和其相关的桥门架、断面联结系，原则上应在起顶前栓合完成或按设计文件办理。7、悬臂架设过程中，为保证钢梁的拱度。吊机移动前，必须经过值班技术人员检查钢梁栓合进度并签证同意，确认符合上述规定。为增强钢梁总体刚性，减少晃动，断面联结系、下平面联结的高强度螺栓终拧，亦不能落后于拼装进度三个节间。当进入封锁阶段后不能落后于拼装进度二个节间。（五）钢桁梁杆件拼装原则、严格按照拼装顺序施工，如有更改需总工同意、拼装时不得随意扩孔，个别情况有总工组织有关人员研究决定。、保证钢桁梁架设过程中的抗倾覆稳定系数。4、（六）钢桁梁拼装要点、对孔杆件起吊就位后对孔时，在栓孔基本重合的瞬间（相错在10mm以内）将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其它孔眼。弦杆先对近端孔眼，再对下端孔眼，斜杆先吊成较陡状态，待下端对合后再徐徐落吊钩对合上端。弦杆对合时，可用扁铲式小撬棍引导，必要时用牵引器或导链滑车拉入节点板内。边桁空间斜杆的插入应设专门的吊具，吊具必须具有可调装置。、穿入钉栓对好孔眼后，先在栓孔群四周打入定位冲钉，随即安装高强螺栓，确认板缝间无任何杂物时，即拧紧螺栓，同时安装其余栓孔的冲钉和螺栓。、杆件拼装时，为保证拼装拱度，需按孔眼总数的50%冲钉均匀分布打入和上足30%的螺栓，并作一般拧紧后方能松钩。松钩后立即补足剩余孔眼的螺栓，并作一般拧紧。待本节点进入闭合三角形后，允许将冲钉和螺栓换成高强度螺栓，并作初拧。一次卸下的冲钉数量，最多不超过冲钉总数的20%。将冲钉换成高强度螺栓后，按工艺进行初拧。经初拧检查合格后，同样用相应油漆作标志。然后从栓群中心向四周进行螺栓终拧，以利板束压平及减少螺栓之间的相互影响。、上、下弦杆整体节点外拼装的拼接板及其填板应预拼在带有填板的一端并预留2～3排螺栓不初拧，以便套插拼装。钢梁弦杆因系箱梁截面，伸臂安装时，必须设置施工人员在弦杆面上行走的安全栏杆，可根据具体情况设计上弦为护栏走道，下弦为栏杆，腹杆为爬梯，爬梯采用悬挂式平台，要与杆件牢固可靠，栏杆应便于拆装，绝不允许在钢梁杆件的任何部位除设计图规定的焊缝栓钉外进行电焊或打火。5、6、主桁下弦拼装距墩顶最后一个节间时，将一桁杆件尽快拼装到墩顶，单桁成闭合稳定结构状态，但不搁置，与支点保持2～3cm间隙，立即拼装边桁杆件。待整体形成稳定结构及各处节点高强度螺栓终拧50%后，才将空隙抄实，但不允许起顶。等到再悬臂拼出48m，支座位置受力较小时，此桥墩支点才允许起顶调梁，支点处桥门架，起顶横梁亦应在起顶前将螺栓终拧完毕。7、悬臂安装过程中需要进行测量：钢桁梁悬臂安装时节点挠度及中线的测量，要求每安装一个大节间，各节点测一次挠度与计算值比较，同时测一次中线，以判断钢桁梁制造和安装质量，决定锚孔坡度，使钢桁梁到达前方支点时，梁底与墩顶之间有足够的净高度，以便布置起顶设备。同时据此考虑，下步是否横移钢桁梁问题，除此之外还应观察测量各墩支点位移情况以便与设计值比较。同时对关键杆件要进行应力测定，与计算值比较，以便及时进行分析，防止超应力。8、在悬臂安装过程中钢梁重量应由节点中心正式支座承担，在节点起顶位置设置临时支垫作为保险。当需要调整钢梁高程和进行纵横移时，正式支座作为保险支座。9、悬臂安装时，前方墩顶支座高程，应根据悬臂端的最大挠度和工厂制造拱度及墩顶设备高度等因素确定。临时支座应设有良好的顶落及纵横移设备，后者应设置双向顶架，任一面均可施顶，一面顶移一面制动保险。临时支座和保险支座不宜过高，设置时要考虑支座在温度、风力、静、动力作用下的稳定性，主要受力支点临时支承在工钢束、钢垫块、钢轨束等组成的支座上时，应考虑因钢梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。10、悬臂拼装还应符合下列规定：支承垫石顶面钢梁支座范围内，应先凿毛凿平。墩顶布置的钢垫块、聚四氟乙烯板和千斤顶等的规格、数量和安放位置应严格按照设计要求办理。钢垫块等应预先检查、除去污物，保证接触平整，不符合要求者不得使用。钢梁底、千斤顶、钢垫块之间接触面均应垫一层石棉板。应迅速将主桁拼成闭合三角形，并随即安装横向联结系。杆件对孔时，应用数个冲钉匀布地插入孔眼，再用小锤锤击冲钉，使杆件孔眼重合，严禁用大锤连续猛击单个冲钉强行过孔或用火焰烧割。（七）顶落梁1、顶落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫保险箍，共同作用的多台千斤顶选用同一型号，用油管并联。油压千斤顶、油泵、压力表、油管长度力求一致。为准确掌握支点反力，应对千斤顶、油泵、压力表一并配套校正。2、顶落梁中，为适应支点水平位移，千斤顶底部应设置四氟板垫座，垫座中心应与千斤顶中心轴重合。、为避免引起拉缸现象，规定千斤顶行程不得大于150毫米。4、顶落梁施工应按设计文件办理，千斤顶中心轴应与支承结构中心线重合，对顶落高程、支点反力、支点位移，跨中挠度等变化，应进行观测和记录。、施顶处的节点高强度螺栓应全部终拧，经检查合格后，方能按照规定的反力大小及顶落梁程序施顶。6、顶落梁时必须设置保险支座，同一墩的上、下游及中间三点，除调整高程时分别起顶外，均同步进行。在顶落梁过程中搁置在临时支座上时，应测量相邻两桁支点高差，当高差大于3mm时，调整两支点高程。顶落梁前必须栓合的部位应在施工细则中制定。7、千斤顶安放在墩顶及梁底的位置均应严格按设计规定安放，并不得随意更改。8、在顶落梁及纵横移时，应由值班技术人员负责，并做好记录，使用多台千斤顶顶落梁时，应统一指挥，由专人负责。、同一端起落时应采用类型和台数相同的千斤顶，施顶过程中两桁应力应在同一平面，最大高差≯20毫米，否则应予调整。10、使用千斤顶必须遵守下列原则：(1)泵尽量摆在两桁中间，使油管长度大致相等。(2)尽可能使用锭子油。(3)千斤顶起顶时，一定要随时旋上保险箍，顶的上、下各垫石棉板。(4)起顶时保险箍不能一次打到顶，亦不能顶死，需与缸体顶面保留5～10mm空隙，随时松旋，以防将保险箍压坏，并随时预防万一。（八）1、钢梁的顶落梁或纵、横移在钢梁拼装完成后进行。2、钢梁横移：两边孔钢梁拼装完毕后，即横移调整至设计位置，使主孔钢梁沿中线方向悬臂伸出。横移设备设于顶梁下，横移用施加外力法，鉴于横移量不易控制，又有东西向日偏照的影响，为了既加快进度，又避免钢梁偏移，应将起顶设备对称布置于上、下游及中间，当一桁下的横移千斤顶工作时，另两桁下的设备起保险作用。3、钢梁纵移以起落顶法为主，即通过起落顶使钢梁变形、支点移动，然后转换体系，进行反向操作使钢梁移动，如此反复进行，直至钢梁纵移到设计位置。为增加固定支点的摩擦约束，固定支点应加垫石棉板，使其摩擦力大于所有活动支座的摩擦力之和。六、钢桁梁