稀土搅拌磨超细粉碎介质配比的研究

稀土搅拌磨超细粉碎介质配比的研究

高簇是一种含盐层的盐，其理论结构方法为al。煅烧高岭土是我国近年来发展很快的一个新领域,超细粉碎是其主要加工工序之一,经湿法超细粉碎后的煅烧高岭土,可生产出高附加值、有广阔市场的产品。在湿法超细粉碎加工过程中,其主要设备是超细搅拌磨或砂磨机在研磨设备确定的条件下,影响高岭土超细研磨效果的主要因素是原料的性质、研磨介质制度及磨机操作因素。其中研磨介质制度对超细研磨效率、产物细度及粒度分布等有重要影响1原材料、设备和研究方法1.1材料的粒度组成本实验用煅烧高岭土由江苏宜兴市耀辉化工厂提供,原料的粒度组成:D实验用研磨介质由江苏锡阳研磨科技有限公司提供,其种类和规格如下:(1)氧化铝陶瓷微珠:密度2.66g/cm1.2电机主要操作参数超细研磨设备为实验型SDF分散砂磨机。其主要操作参数:电机功率400W,容积1.2L。试验过程中转速恒定为2000r/min。1.3研磨介质/物料配比对煅烧高岭土超细研磨试验的影响(1)采用粒径分别为0.6～1mm、1.5～2mm、2.5～3mm的3种粒径氧化铝陶瓷介质进行级配试验研究。3种介质的质量比分别为(1∶1∶6)、(1∶3∶4)、(1∶5∶2),(3∶1∶4)、(3∶3∶2)、(5∶1∶2),(8∶0∶0)、(0∶8∶0)、(0∶0∶8)。(2)在适宜的介质级配条件下,研磨介质/物料质量比分别采用(2∶1)、(3∶1)、(4∶1)、(5∶1)对煅烧高岭土进行超细研磨试验。(3)分别在介质体积、质量相同的两种情况下选用不同密度的介质进行磨矿试验,研究介质密度对煅烧高岭土湿法超细研磨效果的影响。2结果与讨论2.1研磨介质配比对粒度的影响采用粒径0.6～1mm、1.5～2mm、2.5～3mm氧化铝陶瓷介质进行了级配试验研究及研磨工艺主要影响因素研究。3种介质的试验配比分别为(1∶1∶6)、(1∶3∶4)、(1∶5∶2)、(3∶1∶4)、(3∶3∶2)、(5∶1∶2)、(8∶0∶0)、(0∶8∶8)、(0∶0∶8)。累计研磨2h,研磨过程中每30min取样检测物料粒度(以中位粒径D由图可知,研磨介质总质量相同时,不同的研磨介质配比对磨矿效果的影响不同。当研磨刚开始进行时,大粒径介质比例大的级配研磨效率较高,如图1和图2所示的级配(1∶1∶6),但伴随着研磨过程的进行,小粒径介质比例大的级配表现出较高的研磨效率,至磨矿结束,如图1所示级配(1∶5∶2)的超细粉碎效果最好,可将物料研磨至0.77µm;如图2和图3所示级配(5∶1∶2)的介质可以将物料超细研磨到0.75µm。由图4可知,在磨矿的初始阶段,随着研磨介质粒径的增大,磨矿效果相对较好,但随着磨矿过程的进行,大粒径介质的磨矿效率下降,小粒径介质磨矿效率提高,级配(8∶0∶0)的介质最终可以将物料超细粉碎到0.72µm。从以上4组级配试验可以得出,在磨矿的起始阶段,物料的粒度下降很快,由于物料的粒度大,粒径大的研磨介质的研磨效果较好,但是随着磨矿过程的进行,物料越来越细,粒径小的研磨介质的研磨效果较好,至磨矿结束。在研磨时间相同(120min)的条件下,介质级配(8∶0∶0)的研磨效率最高,其研磨产物的中位径可达到0.72µm。2.2介料质量比对磨矿粒度的影响试验条件:每次研磨200g,浓度为45%,分散剂用量为煅烧高岭土质量的0.5%。累计研磨3h,取样检测浆料粒度,样品粒度(D从图5可见,随着介料质量比的增大,相同时间内,磨矿的粒度越来越细,磨矿效率越来越高,但当介料比大于5∶1时,浆料在研磨介质中已不是浆体状态,湿法搅拌磨矿已无法进行。因此,最佳介料质量比为5∶1。2.3介质密度2.3.1分散剂用量及粒度试验条件:每次研磨200g,浓度为45%,介料比5∶1,分散剂用量为煅烧高岭土质量的0.5%。累计研磨3h,取样检测浆料粒度,粒度与研磨时间的关系见图6。从图6中可见,当同体积的研磨介质进行粉碎时,研磨效率为密度(g/cm2.3.2分散剂用量对粒径的影响试验条件:每次研磨200g,浓度为45%,料比5∶1,助磨(分散)剂用量为煅烧高岭土质量的0.5%。累计研磨3h,取样检测浆料粒度,粒度与研磨时间的关系见图7。从图7中可以得出,当同质量的介质进行研磨粉碎时,磨矿效率为介质密度(g/cm3粒度级配的影响1.在煅烧高岭土超细研磨的起始阶段,由于物料的粒度较粗,大粒径介质配比研磨效果较好,随着磨矿过程的进行,物料粒度的减小,小粒径研磨介质的粉碎效率越来越高,介质级配(8:0: