焚烧炉施工方案

焚烧炉施工方案1.1.1编制依据本工程的施工方案基于以下文件：-WSA工厂构筑物及设备的工程服务和交货工程项目的询价文件；-《管式炉安装工程施工及验收规范》（HGJ226-87、SHJ506-87）；-《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》（SH3085-97）；-《石油化工管式炉钢结构工程及配件安装工程技术条件》（SH3086-98）；-《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）；-《焊接H型钢》（YB3301-92）；-《化工工程建设起重施工规范》（HGJ201-83）；-《大型设备吊装工程施工工艺标准》（SHJ515-96）；1.1.2工程概况本工程的焚烧炉H102是装置中的关键设备，其几何尺寸为φ4200×14000，材质为16MnR，筒体重量为24吨，金属组合件总重量为30吨，需要在现场预制并安装。1.1.3施工准备1.1.3.1人员准备由于焚烧炉是装置的关键设备，我们将安排专业队伍承担此项工程。安装过程中必须有完善的质保体系，人员提前到位，职责分明。技术人员和质检人员应具有丰富的工业炉施工管理经验。焊工必须持证上岗，并完成所有材质的管子和结构的焊接合格项目的取证工作。1.1.3.2技术准备各专业施工人员进入现场前必须学习炉子安装的有关规范和要求。在开工前，设计人员应进行设计交底，并在此基础上认真学习施工图和进行图纸会审。施工技术人员应编制切实可行的作业指导书，并在施工前向班组进行技术交底。1.1.3.3现场准备由于该焚烧炉是新建的，需要提前预制，以便在冬季前完成全部安装工作。我们将在业主划出的施工临设区内设施开展前期的深度预制工作。1.1.3.4机具准备由于本炉安装过程中需进行大型组合件的吊装，故机具准备采用50吨吊车完成。1.1.4总体施工方案1.1.4.1施工原则根据本炉结构特点，炉子安装工作按施工时间可分为地面预制组对与安装两大阶段。预制深度原则上必须满足安装工期的要求，而且在保证能够运输、在机具吊装能力及结构刚度允许的情况下，尽量加大组合重量，以加快施工总进度，确保在计划工期内完成炉子的全部安装工作。1.1.4.2施工工艺顺序施工工艺顺序如下：1.编制所需材料；2.向劳动部门申请安装许可证；3.进行地面预制组对；4.进行安装工作。在施工前，应设专职材料人员对到货设备及材料进行管理，先检查外观，再根据装箱单清点数量、规格、尺寸、随箱质量证明资料等。接收的设备或材料应根据材质、规格按顺序存放，并及时进行标识，质量证明资料应妥善保管，不得损坏、丢失。同时设专门库房用作小零部件的存放。对于合金钢部件，应请理化人员按规范进行复验，并审查质量证明文件记录是否符合规范要求及设计要求，并保存好检验记录。2基础验收及处理：由技术部门组织安装、土建有关人员对基础进行检查验收。在验收过程中，应检查土建提供的基础施工记录及其实测的各种数据，包括砼标号、土建测量基准点、外形尺寸、中心线、标高、预埋螺栓顶部标高及螺栓中心等各项偏差。同时，还要进行外观检查，检查基础是否有蜂窝、麻面、裂纹，表面是否清理干净，螺母及垫圈是否齐全。对基础的各项尺寸、标高、强度等进行实测实量，并将复测结果与土建资料进行核对，以检验其真实程度。对于设备基础尺寸允许偏差，应按照表格进行核对。在基础处理方面，应将基础表面清理干净，放置垫铁的位置应铲平，其余地方应铲出麻面，地脚螺栓的油污也应清理干净，并划出立柱安装的辅助中心线及钢架立柱底板的轮廓线，用红铅油在基础上作出标记。最后放置好垫铁，并用铁水平初步找平，定出垫铁大致高度。3钢结构的预制安装：在钢结构的预制安装过程中，应按照施工程序进行。首先进行生产准备、材料验收、原材料矫正、原材料打砂防腐处理、放样、号料、零部件编号标记、下料、制孔、组对焊接、矫正、构件预拼装、出厂交安装等步骤。在钢结构安装前，还需要进行基础验收和成品、半成品构件及材料验收。对于锅炉柱子、梁分片组装，应进行吊装、找正后固定，并进行交工验收。钢材在使用前必须有质量证明文件，并且表面缺陷如锈蚀、麻点或划痕的深度不得超过钢材厚度负偏差值的1/2。代用材料必须得到原设计单位的书面同意。钢材在划线、下料前需要进行矫正，当其变形超过允许偏差时。对于型钢，可以采用机械方法进行矫正，如千斤顶等工具辅助矫形。如果用机械方法无法矫正，可以采用火焰矫正法。对于局部突变形，可以用火焰加热并用手锤进行矫正。但是，碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不得进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，并且应符合规定。放样平台应该平整并具有一定的刚度，以防止大样图走形。放样所用量具应与号料、检查所用量具统一校对，达到计量标准。放样所用石笔、粉线的划线宽度不要超过1mm，最好用划针以保证准确性。放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。在量取长度方向上的连续尺寸时（如螺栓孔位置尺寸），要以一端为基准点，而不要分段测量造成积累误差。样板按大样图进行制作，要写清楚其构件编号，注明螺栓孔位置、数量及孔径等有关数据。书写的字体要工整且不易涂掉。型钢下料在带锯机上进行，型钢截面的最大尺寸大于500mm的构件，可采用气割，然后用砂轮修磨其加工面。连接板、节点板、筋板等板材，板厚小于等于20mm的板材用剪板机下料；板厚大于20mm的板材用半自动切割机进行切割。下好料后要进行矫正，边缘处理后再转入下道工序。钢板和型钢切割应尽量采用机械切割方法。如果采用气割，应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。制造好的钻模可以用于构件的模钻，以保证构件孔距的相互尺寸的准确性。对于型钢构件上的螺栓孔，在划线时应划出其螺栓孔的中心线，并标示出其模板号。钻孔时，用其对应的模板对正中心线，压紧后即可开始钻孔。节点板、柱底板等板类构件，如果规格相同，则可以将数块构件叠在一起对正，将其对应模板放在最上面，对正压紧后再钻孔。对于孔径大于50的构件，应先用钻床钻φ50的孔，然后在钻床上装上镗刀，将孔镗至需要的尺寸。基本构件预制方面，主要承重梁、柱应选用整料制作，如需拼接必须取得设计单位的书面同意，并根据构件受力情况确定拼接接头地位置及型式。槽钢组合件横截面的允许偏差为：当截面宽度bb≤300时，允许偏差为0+2.0；当b＞300时，允许偏差为0+3.0。两槽钢之间高度方向的错位Δ，当h≤250时，允许偏差为1.0，h>250时，允许偏差为2.0。角钢或扁钢组焊法兰其尺寸的允许偏差应符合相应的表格要求。所有阀门、仪表和接管的开孔应符合设计文件的要求。在预制时，开孔位置的允许偏差为正负10.0mm。框架的预制方面，立柱长L的允许偏差为：当立柱长小于或等于8米时为正负3.0mm；柱长大于8米小于或等于16米时为正负6mm；柱长大于16米时为正负8.0mm。立柱的直线度偏差不应大于柱长的0.1/100，且应满足相应的要求。两相邻立柱轴线间距离d的允许偏差为：当间距小于或等于5米时为正负3.0mm；当间距大于5米时为正负5.0mm。总间距的允许偏差为：当总间距小于或等于5米时为正负5.0mm；当总间距大于5米时为正负8.0mm。两立柱间的平行度偏差不应大于柱长的0.1/100，且不大于5.0mm。梁的直线度偏差不应大于长度的0.1/100，且不大于8.0mm。1.梁的安装偏差允许正负2.0mm，炉膛上下梁间距允许正负5.0mm，管板安装梁间距允许正负3.0mm，其他横梁间距允许正负4.0mm。梁与梁之间的平行度偏差不应大于长度的0.1/100，且不大于5.0mm。2.框架平面内两对角线之差和框架结构空间两对角线之差，均不应大于10.0mm。3.组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。节点板与梁、柱的组对必须严格按照施工图所示的位置定好位，大样要按照1:1的比例放样，并按线认真组对。设备结构上有固定地脚螺栓孔的构件，应预先组装在一起，划上地脚螺栓孔的位置，再进行钻孔工作。柱底板的组对焊接需要保证底板与柱的垂直度。4.焊接工作由合格焊工按照焊接工艺进行。焊接工作在各连接件组对点焊固定后，放在焊接架上进行。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm。定位焊位置应布置在焊道以内，由持合格证的焊工施焊。带端面板横梁焊接时，为防止焊接变形，可制作胎板，将胎板用螺栓与端面板紧固在一起后再进行焊接。节点板与梁、柱等的焊接可采用合理的焊接工艺，如采用合理的焊接电流和选用对称焊法、分段退焊法等方法来防止焊接变形。所有焊接均采用手工电弧焊，并均为连续焊。5.编号工作要运行在施工的全过程中。从号料开始，就要把构件所在的管架号和结构号、构件的详图号、构件的编号、数量、有关尺寸等全部标明在构件上。标记可用油漆工整地写在构件的不易磨损处（如型钢的腹板上），标记要清楚明了，便于安装者查找。构件要按照区、管架号和结构号不同、种类不同、成品构件和半成品构件不同而分开存放。存放时要排列整齐，且不可堆积太高，分层存放时要多加支点，以防产生永久变形。6.钢结构基础必须认真检查验收合格，并应有复验报告。对进入现场的钢结构件，在组装前、后，检查部门会同有关技术人员按照图纸和规范的要求对其进行全面检查。若发现不合格品，必须处理合格后方可安装就位。为提高工作效率，减少高空作业，保证安装精度，采用片状框架地面扩大拼装，整体吊装的方法。为防止构件组合体在吊装翻转时产生变形，应采取加固措施。E.在安装e管廊架时，可以将管架分成小框架预先组装。例如，可以按照截面图将对应的两根柱子和第一层主梁组装成“门”式框架，然后吊装到位并进行初步校正和固定，之后再安装其他构件（主梁除外）。在第一层管道铺设完成后，再安装第二层主梁，以此类推。F.在进行设备构架的安装时，可以采用分段分片的安装方法。每一片框架都可以在地面平台上组装好，然后再进行吊装和组装。G.结构架按柱的连接点可以分为几层。对于第一层柱的对应的两片框架，可以先吊装到位，进行初步校正和固定，然后再安装第一层内的其他构件、平台、直梯等。之后再按照第一层的安装程序安装上一层。在安装上一层时，应考虑下一层安装的偏差。H.对于高强螺栓连接的钢结构，其摩擦连接面应达到设计要求。表面粗糙度和组装尺寸应该控制在规范内，并使用扭矩扳手紧固螺栓。当受到位置限制时，也可以采用固定螺母、旋转螺栓的方法来紧固。I.在安装高强度螺栓时，螺栓应该自由穿入孔内，不得强行敲打，并且不得气割扩孔。螺栓的穿入方向应该一致且便于操作。高强度螺栓不应作为临时安装螺栓使用。J.在安装高强度螺栓时，应按照一定的顺序施拧。应该由螺栓群中央顺序向外拧紧，并且应该在当天完成终拧。K.在进行找正时，应该借助于经纬仪、磁力线坠、水平尺等工具，确保安装各部位的几何尺寸、垂直度、水平度等在允许偏差范围内。11.施工技术要求和质量保证措施A.钢结构制作和安装所使用的钢材、焊材、连接材料、防腐涂料等，应具有出厂质量证明书，并且应符合国家现行有关标准的规定和设计文件的要求。B.在进行材料切割之前，应该将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。切割后断口上不应有毛刺、熔瘤和飞溅物，且零件宽度、长度允许偏差为±3。C.切割面与钢材表面的不垂直度不应大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm。D.螺栓孔必须清洁，螺栓孔间距、最小边缘距离以及螺栓孔大小应符合有关规范的规定。E.同一组内任意两螺栓孔孔距的允许偏差：当孔距小于等于500mm时，偏差为±1.0；当孔距大于500mm时，偏差为±1.5。F.任何安装孔均不得随意用气割扩孔。当螺栓孔的允许偏差超过规定时，不得采用钢块填塞。可以采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。G.钢结构材料经商检合格后，在下料预制之前应进行打砂，并涂一遍底漆。预制工作完成后，在安装前应涂刷第二遍底漆和两遍面漆。在安装工作完成后，再涂刷第三遍面漆。H.涂漆时的环境温度应在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％。在雨天或构件表面有结露时不宜作业。涂后四小时内严禁雨淋。施工图中明确规定不得在不涂层的部位涂刷，同时在安装焊缝处应保留30-50毫米的暂不涂刷区域。在涂层完成后，应在构件上标注构件原编号。与钢结构防火层接触的构件部位不得涂刷。加强计量管理，定期对计量器具进行校验，以确保其准确度。建立现场质保体系，加强质量管理。质检工程师必须严格按照设计文件、规范和标准要求进行监督检查。使用TQC方法对施工的各个环节进行控制。1.1.4.51.1.4.5.1炉管预制在炉管预制过程中，需要进行以下检验：1.审核炉管质量证明书，特别是单管水压试验报告以及机械性能和化学成份报告等。如果缺项，应在现场补做。炉管的交货状态应符合设计文件的要求。2.逐件进行外观检查，检查其外形尺寸、表面质量和标记是否符合设计文件和有关标准的规定。特别是炉管的弯曲度不得大于8毫米，否则应进行矫直。3.对有对接焊缝的炉管的焊缝质量进行抽查。4.在炉管检验过程中，必须采取保护措施，以防止伤及坡口和污染。1.1.4.5.2炉管组对在平台上放样，将定尺到货的炉管部件组对成U型管。组对完成后，U型管两端应平齐，长短相差不大于2毫米。炉管与集合管的组对应在稳固的钢制组合架上进行，支架制作应严格按炉管尺寸放样后制成。同时，应保证其承重能力能够满足水压试验和运输要求。炉管吊装时应合理设置吊点，严防变形损坏，并不得强力进行对口。施焊场地应搭设防风、雨工作棚，以防止天气对焊接质量的影响。1.1.4.6水压试验在炉管的全部焊接、拍片、热处理工作完成后，可按设计要求的试验压力进行整体水压试验。试验时可将压力相同的各组炉管用临时管道连在一起进行。试验用水应为干净水，试验环境温度应高于5℃。分别在高点和低点各装设一块经计量合格的压力表，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5~2倍，并设置好放空与排水点。充水前，将炉管内气体排净，炉管表面必须保持干燥。缓慢分阶段升压至规定的试验压力，在试验压力下保持10分钟，然后将压力降至设计压力，至少保压30分钟，同时进行全面检查。合格标准：以无泄漏、目测无变形为合格。试压合格后应立即将水放净，如不能放净则应用压缩空气将管内存水吹干。1.1.4.7其他构件的预制平台、梯子的预制按常规方法进行，允许长度偏差每米0~-2毫米，全长0~-10毫米。平台宽度的允许误差为±3mm，梯子宽度的允许误差为≤6mm，梯子踏步间距的允许误差为±3mm至±5mm。在钢结构焊接中，采用手工电弧焊的方法，而炉盘管焊接则采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充并盖面。选择的焊机为ZX7-400S、ZX7-500S、ZX7-400ST型逆变节能焊机。焊接工艺评定按照JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》进行，确保焊接工艺评定的覆盖率100%。焊工考试按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行，参加施焊的焊工必须持有相适应的项目合格证，对参加炉管施焊的焊工还应进行针对性的模拟培训练习，经培训考试合格后，方可上岗施焊，以提高焊接一次合格率。所有母材和焊材均应有出厂质量证明书或质量复验报告。焊接前应清理干净坡口及两侧的毛刺、油脂、油漆、锈、氧化铁皮、水分等对焊接有害的杂物，并打磨露出金属光泽。在环境相对湿度大于90%、手工电弧焊风速大于8m/s、手工钨极氩弧焊风速大于2m/s时，以及雪雨天气或无有效防护措施时，不能施焊。当焊件温度低于5℃时，应在施焊处100mm范围内适当预热，预热温度应为要求温度的上限，预热采用氧—乙炔火焰加热。焊接完成后，焊缝及其周围的飞溅、熔渣和药皮需清理干净。焊接检查前需检查坡口形式、组对要求，以及焊前需预热的焊口预热温度，焊接时需检查焊接规范是否符合焊接工艺要求。在焊接完成后，应对所有焊缝进行外观检查。同时，需要清理掉妨碍检查的药皮和飞溅物。焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等缺陷。钢结构焊缝应成型良好，并且角焊缝与母材应平滑过渡。焊角高度应为较薄部分的厚度。炉管焊缝余高应为0~2mm，焊口错边量不应大于1mm。焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝总长度的10%。如果有超出的情况，需要进行修磨或焊补，并且焊补后应平滑过渡。对于炉管的所有对接焊缝，应进行100%的射线探伤检验。对于角焊缝，则应进行100%的MT或PT检验。如果有不合格的部分，必须进行返修，并且返修后需要重新进行探伤。炉管射线检查焊缝内部质量标准执行JB4730-94。在安装焚烧炉时，需要考虑管廊架的影响。使用50T吊车进行就位，并再次检查设备上的油污和泥土是否清除干净，同时核对管口方位。设备接管时，附属结构不得受到绳的压力或拉力，并且钢丝绳需要正确选用。设备找正时，应按照基础的安装基准线对应设备上的基准测