玉铁路梁板预制标准化施工指南

施工指南之六施工指南之六玉铁高速公路第三总监办混凝土质量通病治理梁板预制标准化施工指南育才-布朗交通咨询监理有限公司

梁板预制标准化施工指南一、预制场建设1、预制场选址（1）预制场选址与布置应经过多方案比选，以确保选定最优方案。预制场要求功能区划合理，现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图中应详细说明预制场的建设规模、桥梁名称、梁板型式与数量、台座数量等。（2）预制场建设应与桥梁下部施工基本保持同步，避免出现“梁等墩”或“墩等梁”现象。（3）预制场利用桥台后方的挖方路基时，路堑边坡的防护与防排水设施应提前施工完成。（4）预制场地设置在填方路基或线外填方场地时，应对场地进行分层压实，防止地基产生不均匀沉降影响梁板预制质量。（5）预制场地应全部硬化，场地硬化厚度不小于10cm，并应设置完善的排水设施（见图1.1-1）。梁场一般分为五个区：制梁区、存梁区、钢筋加工区、生活区和办公区。图1.1-1场地建设图例（6）预制场内必须根据梁板养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁板的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水应经过过滤处理，以避免出现喷嘴堵塞。（见图1.1-2）图1.1-2养护喷淋设施图例2、制梁台座设置（1）制梁台座应尽可能设置于地质较好的地基上，对设置在填方区、填挖交界处及软土地基上的台座，其基础应采用钢筋混凝土，对软土地基还应进行特殊处理，防止因台座不均匀沉降而引起梁板开裂。台座应有足够的强度，应能满足梁板预制及张拉的要求。台座设置时应考虑与现场施工主便道的距离，确保留有足够的安全空间。（见图1.2-1）图1.2-1台座骨架图例（2）台座顶面应采用通长钢板做底模，不能采用砼底模。底模钢板厚度宜为6～8mm，不能小于6mm，并应确保钢板铺设平整，表面光滑，对铺设好的底模应采取有效措施，防止污染底模。（图1.2-2）图1.2-2钢板底模图例（3）制梁台座反拱度的设置和分配必须满足设计与梁板线形的要求。台座侧边应保持顺直，必须有防止漏浆的有效措施。对于设有纵坡的桥梁，还应在制梁台座两端支座位置设置楔形块，确保梁板安装后梁底预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使支座受力均匀。（图1.2-3）图1.2-3台座侧边漏浆措施图例（4）制梁台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便于模板拆装时的吊装。制梁台座数量应根据梁板数量和工期要求统筹考虑确定，并应留有一定的富余度。（5）台座设置应考虑不同长度梁板预制的需要。台座两侧应用红油漆标明钢筋间距。（图1.2-4）图1.2-4台座图例（6）存梁台座上应设置不小于梁板支座尺寸的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内，沿梁长方向80cm以内，且不能影响梁板吊装。底座材料应采用承载力足够的非刚性材料，且不能污染梁体，一般宜采用旧枕木。3、模板（1）模板必须采取“预制梁模板准入制”，模板到场后由承包人填报预制梁模板审批表报至总监办，总监办收到审批表后，对进场模板进行检查验收。若模板不能满足梁板预制的要求或无法保证梁片质量，则不允许开始梁板生产，必须对不合格模板进行更换或整修处理并符合下表1的要求后，方能进行生产。表1预制梁板模板要求项目具体要求模板尺寸符合设计及规范要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大偏差不能超过±4.0mm面板厚度≥6mm底模厚度≥6mm板面平整度≤2mm侧模加劲竖梁间距（适用于T梁和箱梁）翼缘环形钢筋间距的整数倍，不能影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度（适用于T梁和箱梁）小于翼缘环形钢筋净间距，不能影响翼缘环形钢筋安装翼缘梳形板厚度（适用于T梁和箱梁）≥10mm横隔板底模（适用于T梁和箱梁）使用独立的底模，不与其侧模连成整体。翼缘板横坡调整（适用于T梁和箱梁）使用螺丝螺杆，能根据设计要求调整翼缘板横坡相邻板面高差≤1mm模板拼缝≤1mm模板接缝错台≤1mm芯模（适用于箱梁和空心板）应采用整体收缩抽拔式钢内模预留孔洞符合设计要求，位置允许偏差±2mm。应采用钻孔机具成孔，严禁使用电、气焊成孔堵浆措施应使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用砂浆、布条等堵浆脱模剂严禁使用废机油（2）梁板模板必须采用标准化的整体钢模板，面板厚度不能小于6mm，侧模长度一般应比设计梁长长1‰左右，同时每套模板还应配备相应的调整节段，以适应不同梁长的需要。（3）对于小箱梁，侧模加劲竖梁宽度应小于翼缘环形钢筋的设计净距，竖梁间距应根据翼缘环形钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。（4）有横坡变化的小箱梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整（图1.3-1），保证吊装后梁顶横坡平顺。图1.3-1翼缘坡度调节丝杆图例（5）小翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇注混凝土时模板不变形、不跑模（图1.3-2）。对顶板负弯矩张拉槽必须使用梳形板，施工时可在负弯矩梳形板内焊四根加劲钢筋进行支撑，以防止变形（图1.3-3）。上述两种模板厚度均不能小于10mm。图1.3-2翼缘梳形板图例图1.3-3负弯矩槽梳形板图例（6）模板应选定专业厂家进行加工制作，厂家加工制作前，各标段必须上报模板加工方案经总监办审批后方可委外加工，加工时，承包人应负责对模板质量进行中间检验，模板发运至预制场时，应申报总监办组织试拼和交货检验，确保模板加工制作质量满足施工要求。（7）小箱梁横隔板底模不应与侧模连成整体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板底模仍能起到一定的支撑作用，直至张拉施工完成后方能拆除；避免因横隔板过早悬空而引起横隔板与腹板、翼缘板交界处产生裂纹（图1.3-4）；同时模板数量必须满足施工周转需要。图1.3-4独立横隔板底模图例（8）对小箱梁梁端预留的横向钢筋不能在贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保梁端头预留钢筋能通长设置，数量符合设计要求。对于波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不能截断或不安装。（图1.3-5）图1.3-5梁端侧模图例（9）小箱梁横隔板端头模板应采用整体式模板，顶面与梁顶面齐平，与两侧翼缘环形钢筋梳形模板对齐。模板上应严格按照设计的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板端头的主筋位置，必须开孔穿过，严格控制主筋的平面和水平位置，保证梁板安装后横隔板连接的顺畅。（图1.3-6）图1.3-6横隔板端头模板图例（10）模板在使用过程中承包人应做好维修与保养工作，每次拆卸后应指派专人进行除污、防锈与修整工作；堆放时应平整放置，防止变形，并做好防雨、防尘和防锈工作。在模板吊装与运输过程中，承包人应采取有效的防止模板变形与受损的措施。4、预应力材料4.1锚具、夹具进场验收锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：（1）外观外形：夹片、锚具不允许有裂纹，锚环夹片孔内不能有黑皮，锚具的安全系数不能小于1.5；另外应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有1套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有1套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。（2）硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔式夹片锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。如有1个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有1个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。（3）静载锚固性能试验：从同批中抽取6套锚具、夹具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具、夹具重做试验。如仍有1个试件不符合要求，则该批锚具、夹具判为不合格品。（4）验收批的划分：同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋锚具、夹具，每1000套为一批，不足1000套也按一批计。锚具预拉后，夹片螺纹牙部压痕出现Ⅰ度或Ⅱ度压痕为合格，出现Ⅲ度或Ⅳ度压痕为不合格。若出现夹片裂纹或钢绞线断丝，则该批夹片不合格，且不再加倍抽检。Ⅰ度压痕：有轻微压痕,牙部无压平变形，无损伤，钢绞线咬痕均匀、无断丝；Ⅱ度压痕：有压痕，牙部有微小压平变形，呈微小波浪型，钢绞线咬痕均匀、无断丝；Ⅲ度压痕：牙部有较严重压平变形，呈一小圆弧状，钢绞线咬痕不明显，有滑动趋势；Ⅳ度压痕：压痕很深，牙部变形非常严重，变形部分连成一线呈沟槽状，钢绞线滑丝。（5）极限锚固力：大于或等于0.95Ryj。在YDC-120千斤顶上进行，千斤顶两端各装一套锚具，张拉力达到规定应力0.95Ryj，并持荷5min，应锚固良好，无滑移断丝、无裂片。（6）领用锚具必须记录生产厂、批号、数量及合格证编号，锚具在班组存放要挂牌管理，料库应办理领用制度。4.2张拉的配套设备在后张梁张拉过程中，配套设备有：限位板、工具锚、过渡套、定位圈、张拉架、张拉操作台等。后张梁张拉构造示意图见图1.4-1。图1.4-1后张梁张拉构造示意图4.3钢绞线下料前的基本要求（1）钢绞线下料前必须有产品合格证，并且应有复检报告单。（2）预应力钢绞线技术条件要求应符合设计及GB/T5224-2003《预应力混凝土用钢绞线》的规定。（3）预应力钢绞线进厂应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成。每批重量不大于30t。从每批钢绞线中选取3盘进行表面质量、直径偏差、捻距和力学性能的试验、屈服强度和松驰试验每季抽验一次，如每批小于3盘，应逐盘检查。力学性能的抽样检验应从所选的每盘钢绞线端部正常部位截取一根长度为90cm的试样进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。根据试验结果，如有一项不合格时则将不合格盘报废，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。松弛性能由厂方提供试验报告。（4）每盘钢绞线应由一整根钢绞线组成，如无特殊要求，每盘钢绞线的长度不小于200m。钢绞线盘的内径不小于1000mm，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。预应力钢绞线的捻距为钢绞线公称直径的12～16倍，如无特殊规定，钢绞线的捻向为左(S)捻。每根成品钢绞线中的钢丝不能带有任何形式的电接头。成品钢绞线应是不松散的，表面不能带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质。钢绞线表面允许有轻微的浮锈，但不能出现锈蚀或肉眼可见的麻坑。（5）每盘钢绞线应捆扎结实，捆扎不少于6道，且应挂有一个金属标牌，其上标明：供方名称和商标，钢绞线公称直径、钢绞线强度等级和应力松驰级别、本标准号；长度、净重及出厂日期。钢绞线应放置于干燥处，成捆的外圈面应在棚内支垫30CM以上立放，不能侧置，并垫上防滚动装置。4.4预应力管道预应力管道采用塑料波纹管。塑料波纹管应符合现行《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JG/T529）的有关规定。二、梁板预制施工1、施工准备工作（1）分项工程开工报告等技术资料已按规定程序履行报批手续；施工技术交底已经完成。（2）制梁台座、张拉平台及施工龙门吊等主要设施已经施工或安装完成，龙门吊已由特种设备部门鉴定合格。（3）施工使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已到场，张拉设备已由相应资质部门标定。（4）现场施工人员已全部到位，人员配置合理，工种齐全。（5）张拉操作人员应配备的对讲机等通讯设备已到位。2、钢筋制作安装2.1原材料检验原材料进场均需按规定的监理程序向监理工程师报验，复验合格后方可使用。检验数量规定如下：以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t亦按一批计。检验方法：检查质量证明文件，并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。2.2钢筋下料及连接（1）钢筋下料前的准备工作①主要有钢筋的外观检查、除锈调直、下料长度的确定和配料。钢筋外观质量检查，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。②钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，一般采用钢丝刷或砂盘除锈。③直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直，调直拉伸率不超过2％。直径大于10mm的钢筋一般是直条状，由于运输或搬运、堆放造成钢筋角部折曲，直径小的可用小锤敲直，直径大的钢筋是将钢筋弯折处放在卡盘上，用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直，然后将基本扳直的钢筋放在工作台上，用大锤将钢筋稍弯处打平，直至钢筋在工作台上可以滚动，即可认为调直合格。调直后的钢筋不能有死弯，用1m直尺靠量，弯曲矢高应小于4mm。④钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲调直度)而得到，需要搭接时，还应增加钢筋的搭接长度。断料前，首先应该认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。⑤钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔式箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见表2。表2钢筋下料调整表弯曲角度30°45°60°90°调整值α0.15d0.30d0.50d1.25d（注：L＝L计－α；L-下料长度；L计-图纸中计算长度；α-调整值）（2）钢筋断料①根据钢筋原材料长度，将同规格的钢筋根据长度进行搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。②一般钢筋制作棚里的切断机与工作台都是固定，在工作台上刻好尺寸线，这样既操作方便又能确保下料长度的准确。③钢筋切断有两种方法，第一种是手工断，第二种是机械切断。对于圆盘钢筋，由于线段较长，人工搬运困难，先用剪线钳切断，以利搬运，为了降低劳动力，成批钢筋应采用机械切断。④机械切断采用钢筋切断机，在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋调直后方可进行切断，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其它型钢筋或超过刀片硬度的钢筋。⑤切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不能用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。⑥钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。（3）钢筋连接钢筋接头的型式主要有闪光对焊连接、搭接焊接连接和机械连接。闪光对焊和搭接焊接要求按照现行公路桥涵施工技术规范的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透。接头冷弯和抗拉强度试验中，同一级别、同一规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。钢筋熔接要求应符合表3规定。表3钢筋熔接检测标准序号检查项目及方法标准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）≤0.1d且≯2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）≤4°4外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好钢筋连接的注意事项：①凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。②施焊人员必须持合格证上岗，在施焊前经总监办实验室组织进行试焊，符合要求后方可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。③正式焊接时，应注意焊接时的天气情况。有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨，确保钢筋在干燥的条件下焊接，不准带水作业；电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。冬季施焊，气温低于5℃时，应采取保温、防风等保护措施。④焊接的接头应严格执行条文的规定。⑤应特别注意预埋件及构造物连接处(即接头)的焊接质量。2.3钢筋弯制（1）图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。（2）钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象时应及时查出原因并妥善处理。（3）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。（4）钢筋加工质量应符合表4要求：表4钢筋弯制允许偏差序号项目允许偏差L≤5000mmL>5000mm1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm±20mm2弯起钢筋的位置±20mm3箍盘内边距离尺寸差±3mm（5）预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。2.4钢筋绑扎（1）底腹板筋绑扎①底腹板钢筋绑扎一般直接在预制台座上进行，根据设计图纸钢筋位置、间距，在预制台座边沿上做好画线，预留好保护层。②将梁体钢筋按照设计图位置对照预制台座上的画线放置好并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。③钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎丝采用22号铅丝，且每相邻位置绑丝呈八字形。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不能伸向保护层内。保护层采用与梁体同标号的高强梅花形砂浆垫块，垫块要求不少于4个/m2。（2）顶板筋绑扎①为了减少台座占用时间，提高工作效率，保证绑扎质量，现场应设置专用的顶板钢筋绑扎平台。根据设计图纸钢筋位置，在绑扎平台上做好画线，预留好保护层。②将顶板钢筋按照设计图位置放入绑扎平台画线位置并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。绑扎方法同底腹板筋。2.5钢筋绑扎验收标准钢筋绑扎验收标准见表5。表5钢筋绑扎验收标准序号项目要求1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm2底板钢筋间距及位置偏差≤8mm3箍筋间距及位置偏差≤15mm4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm5混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、06其它钢筋偏移量≤20mm2.6安全要求及其它注意事项（1）钢筋加工区内按原材料区、下料区、对焊区、加工区、半成品堆区划分明确，检验状态清晰。（2）钢筋对焊、电焊操作人员必须配带防护用品。（3）钢筋加工棚内各配电箱必须由专人负责管理。（4）底腹板钢筋就位后应立即调整腹板通风孔位置处钢筋，避免内模吊装就位后影响调整。（5）注意控制好各种预埋件的位置。（6）钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接必须严格按照规范及设计要求进行。所有钢筋交叉点均须采用双丝绑扎牢固，必要时应采用电焊点焊。（7）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋钢筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接钢筋必须使用钢筋定位辅助措施进行准确定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋、少筋现象。也可采取提前制作、整体安装的方式；应采取合理措施避开与波纹管干扰的钢筋，严禁切断相干扰的钢筋（图2.2-1～2.2-7）。图2.2-1梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-2梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-3梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-4梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-5梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-6梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-7梁板钢筋制安标准化施工图例（8）钢筋保护层垫块推广使用梅花型高强度砂浆垫块，确保垫块有足够的承压能力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不能大于0.8m，梁底部位不能大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。（图2.2-8）图2.2-8梅花形高强砂浆垫块图例（9）钢筋焊接时，应特别注意搭接长度和搭接部位的弯起角度，确保两连接钢筋轴线一致，钢筋焊接必须采用J506焊条，严禁使用J422焊条。对直径φ25以上的钢筋提倡采用机械连接，机械连接头要求镦粗。（10）支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与预埋钢板直接平焊，极易引起预埋钢板变形，施工中应采取有效的防止变形措施。建议锚筋与钢板焊接时采取夹具焊接方式，即将钢板固定于一夹具上，在夹具与钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，使钢板形成一定的反拱度，待焊接完成拆除夹具后，可使钢板恢复平直；或采用钻孔焊接。（11）对漏埋、补设的钢筋应严格按规范采取植筋工艺，严禁假植筋、植虚筋。3、模板安装3.1模板安装注意事项（1）安装钢模时安装前的检查工作务必细致认真。（2）侧模板安装。侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高、桥面中心线偏离、垂直度尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。钢模安装应确保位置准确、连接紧密、侧模与底模接缝密贴且不漏浆。在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。（3）内模安装。在内模拼成整体后用宽胶带或钢腻子粘贴各个接缝处或以其它方法防止漏浆。内模安装完成后，检查各部位尺寸。（4）端模安装。安装过程中应逐根检查预应力管道是否处于设计位置。（5）为防止漏浆可用海绵条嵌在两块模板相接处或采用其它办法。（6）模板安装时，对梳形板、预留孔洞、模板拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆。推荐采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。（图2.3-1～2.3-3）图2.3-1模板堵浆措施图例图2.3-2模板堵浆措施图例图2.3-3模板堵浆措施图例（7）应使用专门的混凝土脱模剂，在正式使用前，应由总监办会同工程部经现场试验检验合格后，方可使用。模板安装时，应认真调制，涂刷均匀，确保梁板预制后色泽一致，表面光洁。（8）模板安装完成后浇注混凝土前，应按照有关规定对底模台座反拱度及模板的安装进行全面的检查，尤其是梁宽、顺直度、模板拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞、各种预埋件的位置等。3.2模板拆除注意事项（1）箱梁端模、内模拆除必须等梁体强度达到设计强度的60%后，方可进行拆模作业。表层混凝土与环境之间的温差不大于15℃。（2）混凝土的拆模时间除需考虑拆模时混凝土强度外,还应考虑到拆模时的混凝土温度(由水泥水化热引起)不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不能拆模。（3）拆模宜按立模顺序逆向进行，不能损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。（4）模板拆除应按设计的顺序进行，拆除时严禁抛丢模板。（5）模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。（6）内模拆除①拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好存放台。②内模拆除前，应先将顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。③拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出过程中要及时使用龙门吊吊装，防止内模变形。（7）侧模及端模拆除侧模松模时通过顶压机构使侧模脱离梁体。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，同时还应清点和维修、保养、保管好模板零配件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。（8）钢底模使用规定钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。4、波纹管与锚垫板的安装（1）在绑扎钢筋过程中，应根据设计要求精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管“井”或“U”型定位筋必须敷设，每50cm一道，不能缺漏。（2）推荐使用塑料波纹管，冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管长度：管径为φ40～φ65时取200mm；φ70～φ85时取250mm；φ90～φ100时取300mm，被接管旋进接头管内的长度不能少于100mm。接头管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接缝处漏浆。（图2.4-1）图2.4-1波纹管连接图例（3）为保证预留孔道和预埋件位置准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编号，以便钢绞线对号穿入。（4）在进行梁体钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，以防电焊花或焊渣灼穿管壁而引起漏浆。（5）钢绞线下料长度应通过计算确定，要确保张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，钢绞线切断应采用切断机或砂轮锯，严禁采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。（6）梁端负弯矩预应力波纹管应预留5～10cm，不能预留过长或过短，并对预留部分进行包裹保护，以便梁板安装后进行连接。（图2.4-2）图2.4-2负弯矩波纹管图例（7）圆形波纹管在梁体混凝土浇筑前应穿入比波纹管内径略小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入4根小塑料软管，可以有效防止波纹管挤压变形、漏浆，确保预应力施工质量，塑料衬管应在梁体混凝土初凝后及时抽出。（图2.4-3）图2.4-3波纹管内衬管图例（8）负弯矩预应力施工应严格按照下列顺序进行：梁板安装后连接好预应力波纹管——绑扎横向湿接缝区钢筋——浇筑横向湿接缝混凝土——湿接缝混凝土强度达到设计规定值后穿入预应力钢绞线——按程序张拉。（图2.4-4）图2.4-4负弯矩预应力筋安装顺序图例（9）波纹管安装完成后，应检查波纹管的位置、曲线形状是否符合设计要求（见表6），波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用胶粘带修补。从梁整体上看，波纹管在梁内应平坦；从梁侧看，波纹管曲线应平滑连续。表6预应力管道安装允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法和频率管道坐标梁长方向±30抽查30%，每根查10个点梁高方向±10管道间距同排10抽查30%，每根查5个点上下层105、梁体混凝土施工5.1一般要求（1）梁体混凝土配合比应根据设计的梁体混凝土标号、选用的砂石料等地材、外加剂和水泥等进行详细的配合比组成设计，应进行多组对比，所选用的配合比除必须满足强度和弹性模量的要求外，还要确保混凝土具有良好的施工性能和外观质量。（2）空心板和小箱梁梁体混凝土浇筑时，应按先浇筑底板，后浇筑腹板和顶板的顺序一次浇筑完成。施工中应加强观察，防止漏浆、漏振和过振等现象的发生；对模板边角以及振动器振捣不到的地方，应辅以人工插钎振捣；小箱梁顶板必要时应采用平板振捣器进行振捣。（3）梁体混凝土浇筑完成后，应加强对顶板混凝土的收浆和拉毛处理，以使梁体混凝土和桥面铺装更好的结合起来，保证桥面铺装的施工质量。（图2.5-1）图2.5-1梁顶板拉毛图例（4）要注意避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、模板等；对锚垫板后的钢筋密集区应加强振捣，做到认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实，保证预应力施工安全和质量。（图2.5-2）图2.5-2浇筑质量较好的梁板混凝土外观图例（5）梁板预制夏季施工时，应编制专项的高温季节施工方案，采取科学、合理、可行的降温措施，确保梁板预制质量。（6）梁板预制必须要有同体养生试块，试块应放置在梁板顶板上，与梁板同时、同条件养生。（图2.5-3）图2.5-3梁板同体养生试件图例（7）浇筑完成的梁板脱模后应及时进行养护，应安装自动喷淋设施进行养护，并用土工布覆盖整个梁体，从顶至底，以使梁板保持足够的温度和湿度，坚决杜绝只覆盖顶部的现象。（图2.5-4）图2.5-4梁板覆盖养生图例（8）凡湿接缝部位，拆模后应及时用凿毛工具进行端面凿毛。（图2.5-5）图2.5-5梁板端面凿毛图例5.2混凝土浇筑注意事项（1）锚垫板后的钢筋比较密，振捣要细致，采用φ30振动棒振捣，严禁混凝土出现蜂窝、麻面、空洞等。（2）采用插入式振动棒振捣时，严禁用插入式振动板碰触橡胶抽拔棒。保持预埋管道不发生挠曲或移位。（3）混凝土不能附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。（4）在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不能用铁锹铲动翻浆混凝土。（5）严禁梁顶混凝土出现脚印等不应该有的痕迹。（6）加强捣固工的责任心。严禁在混凝土的施工中出现漏捣、过振。（7）浇注腹板混凝土时，必须对称浇注。防止内模板偏位。（8）使用附着式震动器振捣的时候必须有专人在梁顶指挥。（9）在使用附着式震动器振捣完后，振捣以上部分严禁使用。（10）为防止混凝土流动性过大，震动离析，在浇注混凝土的时候，可在浇注混凝土的前方浇注一定高度，形成一道墙，再浇注低洼处。（11）混凝土施工必须按照斜向分段、水平分层施工，每层混凝土厚度不超过30cm。（12）为防止污染未浇注的顶板面层，在浇注底板、顶板混凝土时，应在布料机浇注混凝土的地方铺设薄铁皮，跟随布料机施工。（13）在内模的斜角处每隔1.5m打一个直径1cm的空隙，以观测混凝土的浇注情况及排除拐角处的气泡。观测孔中必须要流出饱满的水泥浆。（14）内模底板处必须振捣密实，表面平整美观。（15）在浇注混凝土的时候必须有专人检查模板的连接及漏浆等，发现问题及时处理。6、预应力施工6.1一般要求（1）张拉千斤顶必须有合格证书及相应铭牌。（2）张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。（3）校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。（4）施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。标定时，施工方负责张拉的人员应参与标定读数。（5）千斤顶不能有明显内泄漏现象，内泄漏过大会使千斤顶无法保压，也无法静态标定，不能进行张拉中的持荷保压，会导致张拉失控。（6）千斤顶、压力表和油泵应结合施工现场进行整体静态标定（油泵、千斤顶和油压表一起标定），即在标定点有一分钟以上的停顿，同时求出线性方程，便于施工中使用。由于千斤顶摩阻值在低压力状态下表现强烈，影响大，在标定时应尽量满量程标定（至少80%）以上，以减少摩阻的影响。（7）千斤顶系统标定期：不超过半年或张拉不超过200次或仪器出现反常或千斤顶检修后。（8）千斤顶、压力表和油泵是一个完整的张拉施力系统，千斤顶显示张拉力值，油压表显示兆帕数，两者的相互转换与油缸本身性质（如张拉油缸面积）相关，因此必须结合施工现场整体静态标定。（9）张拉系统的标定必须保持静态，绝不允许动态标定，否则由于摩阻影响、内泄漏影响将导致标定时油压表读数偏大，而张拉持荷时必然导致张拉力的恶性增大，加之各钢绞线受力不均，势必使受力大的钢绞线在张拉时进入屈服区，导致预应力施加的全面失败。检测中一旦发现，应全部退锚，重新梳编穿束，对千斤顶泵站系统进行修复后实施正确的静态标定，确保准确的张拉力才能继续进行张拉施工。（10）预应力张拉施工时，梁体混凝土强度必须达到设计规定值。6.2钢绞线束的制作及穿束6.2.1一般要求（1）钢绞线领取时应按试验报告单逐盘检查领料。（2）钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。（3）散盘后的钢绞线应细致检查外观，劈裂重皮者不能使用，小刺、折弯、油污等进行处理后方可使用。（4）钢绞线按实际计算的长度加100mm富余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不能超过30mm。（5）钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割，严禁采用电、气焊切割。（6）编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不能大于3m，端部悬出长度不能大于1.5m。（7）钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，利用卷扬机整束穿放，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。（8）钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。（9）应加强对预应力钢绞线等原材料以及穿入孔道后的预应力筋的保护，应采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不能在钢绞线原材料堆放场地及已穿钢绞线的梁板端部附近进行焊接作业，防止焊渣等溅落到钢绞线上。（图2.6-1）图2.6-1预应力筋缠裹保护图例6.2.2梳编穿束要点1、梳编穿束必要性为了避免单根穿束引起的钢绞线相互缠绕，导致张拉时钢绞线受力严重不均，必须采用整束梳编系统进行穿束。采用梳编穿束可有效避免单根穿束引起的钢绞线相互缠绕而导致张拉时钢绞线受力严重不均，保证单根钢绞线受力均匀。2、短束穿束对于预制梁等预应力筋束长度较短的构件，可充分利用施工现场器具材料做成整束穿束系统进行穿束施工，具体步骤如下：（1）机具准备：扎钩、扎丝、梳编板(可用锚具代替)、透明胶带、刀片、油性笔、号码纸、卷扬机、钢丝绳（宜为8mm）等。（2）下料：每束钢绞线下料时应有一根钢绞线长出10～20cm做为中间钢绞线，其余各根钢绞线下料长度应基本一致。（3）编号：把每根钢绞线的两端编上同样的号码，用透明胶带把写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号写在锚具的外露面（上夹片的一面）。（见图2.6-2）图2.6-2锚具编号示意图（4）端头绑扎：端头绑扎宜分层进行，逐层绑扎再全部绑扎。如上图1、2、8号钢绞线作为一层，7、9、3号钢绞线作为一层，4、5、6号钢绞线作为一层，先逐层绑扎再整体绑扎成一个整体。绑扎好后的钢绞线根据每束钢绞线根数的不同呈正方形、矩形、梯形等形状。（5）梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1m时，用扎丝把钢绞线扎紧，绑扎时扎丝端头朝上。逐段绑扎直至钢绞线梳理完毕。（6）穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。（7）对中调整：穿束完毕后将穿入端钢丝绳、塑料瓶、胶带去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。如图2.6-2中所示1号钢绞线均在上方。（8）注意事项：①本方法步骤简单，但是在实施过程中操作人员一定要认真仔细操作；②钢绞线的编号在两端按从小到大呈锥形排列，尽量用透明胶粘牢；③钢绞线绑扎一定要牢固，顺序不能打乱，绑扎后的钢绞线要能成为一个刚体；④绑扎好的钢绞线在穿束的时候，要注意绑扎接头一定要朝上，防止扎丝将锚垫板刮坏。3、长束穿束对于预应力筋长度较长、整束索数较多的现浇预应力构件，一般的整束穿束方法操作困难，甚至可能无法完成。此时可采取以下方法（图2.6-3）：1.梳束板（或锚具）2.钢绞线3.牵引螺塞7.绑扎胶带13.扎丝图2.6-3梳编穿束示意图1．钢绞线下料完毕后将其一端套入锚板作为梳束工具（也可用限位板），用砂轮锯将该端钢绞线各索端头切割20～30cm，但保留中心一根钢丝。2．将中心丝穿入具有与锚具相似位置孔的牵引螺塞（牵引螺塞上各孔距略大于钢绞线）直径后镦头（图2.6-4），镦头直径大于牵引螺塞孔的直径，以满足整束穿束时拖动钢绞线平动的要求。3．镦头后的整束钢绞线（图2.6-5）通过牵引螺塞和螺旋套连接（图2.6-6），牵引螺塞外径和螺旋套内径相同，均带有丝口，拧紧即可。图2.6-4钢绞线的墩头图2.6-5镦头后整束钢绞线图2.6-6牵引螺塞和螺旋套连接4．钢绞线穿束前钢绞线端头（包括切割部分）须用胶带缠绕保护（注意牵引头缠胶带以前，应先用卷扬机牵引，使各钢绞线在镦头处长短一致），防止穿束过程中钢绞线端头散索。5．将牵引螺塞与螺旋套连接，螺旋套另一端由卷扬机上的钢丝绳牵引，穿束时由卷扬机缓慢牵引整束钢绞线平动完成整束穿束。若受场地限制可利用转向滑轮，也可增加卷扬机，钢绞线牵引时应采用锚板边梳理边绑扎，绑扎间距宜为1.0m。在穿束过程中，注意克服预应力筋束与波纹管的摩阻，便于对系统的保护。6.3张拉程序张拉时应两端同时进行，张拉顺序应严格按设计图纸要求顺序操作。在张拉过程中的应高度重视施工安全应，张拉时操作者应站在钢束一侧，钢绞线正对面严禁站人，非施工人员不能进入张拉施工现场，张拉油泵操作人员应定人定岗，且应戴防护镜。后张梁的预应力筋张拉程序，根据预应力筋种类与锚具类型不同而异。可参照下列规定进行。（1）钢筋、钢筋束0→初应力→1.05σk→持荷5min→0.9σk→σk（锚固）（2）钢铰线束有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋：0→初应力→1.03σk（锚固）有自锚性能的夹片式锚具低松弛力筋：0→初应力→σk（持续2min锚固）其他锚具：0→初应力→1.05σk→持荷5min→0.9σk→σk（锚固）（3）钢丝束：有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋：0→初应力→1.03σk（锚固）有自锚性能的夹片式锚具低松弛力筋：0→初应力→σk（持续2min锚固）其他锚具：0→初应力→1.05σk→持荷5min→0.9σk→σk（锚固）σk为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、插垫等工作应一致；梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后持荷5min后测伸长并锚固；预应力的张拉控制应力应符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增高5%，但不能超过最大张拉力的规定。6.4张拉要点（1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不能进行张拉。（2）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。（3）张拉过程中应尽可能减少预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。预应力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：一是避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的预应力筋合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力；二是应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的预应力筋控制应力值σk内，但σk不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。（4）张拉时应两端同时进行，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行。千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测σk值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于σk时进行。在任何情况下，预应力筋的σk不能大于最大张拉应力的规定。两端同时成束张拉预应力筋时，为减小应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足σk值后，再压紧锚塞。（5）张拉施工时必须有专人负责及时、认真、如实填写张拉施工记录表。（6）预应力张拉控制一般应采取张拉力和伸长值的双重控制法，以张拉力为主，伸长值作校核。无论对结构整体，还是对单个构件而言，都应遵循同步、对称、分级张拉的原则，并尽量减少张拉设备的移动次数。（7）预应力构件张拉时，为排除混凝土的弹性压缩不均、预应力筋回缩及锚具变形不均等对张拉后有效预应力的影响进而产生整束有效预应力不均匀，应按设计要求采用多台千斤顶，同步分级张拉到设计张拉控制应力，尽量消除各束预应力损失不均带来的有效预应力偏差。有对称同步张拉要求的梁分批张拉时要严格控制其同步性，可采用张拉跟踪控制装置，尽量减小梁体张拉过程中的变形。张拉施工时，各张拉机具应在保压持荷均达到稳定后同步放张。（8）张拉时应避免使构件截面呈过大的偏心受力状态，不使构件边缘产生过大的拉应力而使梁腹产生裂缝，因此张拉时需先张拉靠近截面形心的钢束。对于多排钢束，必须对称进行，采取分批张拉，以保证箱梁在施加预应力的过程中受力均匀、对称且同步，使梁体不因受到偏心力矩作用而发生弯曲扭转和侧弯，避免在锚下等部位产生过大的附加内力而变形，也可以防止先张拉的预应力筋的应力受到后张拉的预应力筋影响，这样保证了竣工后梁体的锚下有效预应力值。同时又充分考虑了箱形梁斜截面的抗裂能力，避免出现应力空白区，造成严重的斜裂缝。（9）在张拉过程中，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。（10）持荷时间。持荷时间为油泵开启、油压表读数稳定后的稳压时间，不能少于5分钟。一般来说，从张拉至张拉控制应力到油压表读数稳定一般要5～8min（具体与梁的长短、预应力筋布局、张拉方式有关）。一般40m及以下跨径梁板两端张拉时停顿时间取5分钟，40～100m取7分钟，100～200m取8到10分钟。以保证有效预应力充分传递，对梁体反拱也有较为有益。同时，充分的持荷时间可以部分抵消由于梁体和锚具变形，接缝压缩等所造成的预应力损失。（11）张拉同步性。在张拉过程中应作到四个同步：单束钢绞线两端张拉同步性、多束钢绞线对称张拉同步性、张拉过程同步性、张拉停顿点同步性。①单束钢绞线两端张拉同步性是保证有效预应力在钢绞线内的合理均衡分布；②多束钢绞线对称张拉同步性是避免梁体因受到偏心力矩作用而发生弯曲扭转和侧弯导致在锚下等部位产生过大的附加内力而变形，也可避免先张拉的预应力筋束的应力受后张拉预应力筋束应力的影响；③张拉过程同步性，特别是在50%以后至最终张拉力值的控制尤为重要，这时张拉不同步对预应力质量的影响将变大；④张拉停顿点同步性是依据停顿点持荷时波峰波谷的差值，能发现千斤顶是否存在内泄漏。在张拉过程中达到以上四个同步性就可以保证有效预应力的大小和均匀度符合要求，大大提高预应力施工质量。（12）张拉施工控制。在张拉施工中，张拉速度一般控制在100MPa/min，为确保多点张拉的同步性，可增加几个停顿点。由于油压表的读数和伸长值的测量将关系到有效预应力施加的成败，务必由训练有素的专人负责（参与标定和张拉）。油压表读数其视觉定位应与标定时一致，伸长值的测量应采用具有一定刚度的量具，绝不允许用剪断的卷尺。各施工单位、监理部门和操作者务必引起高度重视。6.5滑丝和断丝的处理在张拉过程中，引起断丝的原因主要有：①预应力筋整束不均匀度过大，部分钢绞线应力大于其极限强度；②钢绞线本身质量有问题；③千斤顶重复多次使用，导致张拉力不准确；④锚具存在质量问题。滑丝或断丝将使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量。（1）加强对张拉设备、锚具、预应力筋等的检查①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定值；千斤顶的卡盘、楔块尺寸应准确，没有磨损沟槽和污物，以免影响楔紧和退楔。②锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行检查，有同符号误差应配套使用，即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。③锚塞应保证规定的硬度值。当锚塞硬度不足或不均时，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。④锚环不能有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。⑤预应力筋使用前应按规定检查，钢丝截面粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。⑥锚具安装位置要准确。锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。（2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。②锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。③楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。④千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，导致发生滑丝现象。⑤张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。⑥在冬季施工时，由于冬季施工较易发生滑丝与断丝，建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。（3）滑丝、断丝的处理滑丝与断丝现象一般易发生在顶锚以后，处理方法可采用如下方法：①钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出，立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝、端部磨尖制成，长20cm～30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出，再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。②单根滑丝、单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。③人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝，在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞时，可打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。6.6安全操作注意事项（1）张拉现场应有明显标志，严禁无关人员入内。（2）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的严禁使用。（3）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压并能自动打开状态。（4）油压表安装必须紧密满扣，油泵各部接头均需完整紧密，保持畅通，并在最大的工作油压下保持5min以上均不能漏油。若有损坏者应及时修理更换。（5）张拉或退楔时，千斤顶后面不能站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人，也不能踩踏高压油管。（6）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不能随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。（7）作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长量及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。（8）冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够的长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。（9）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。（10）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。（11）已张拉完而尚未压浆的梁板，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。6.7孔道压浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一个整体。（1）设备的选用①真空压浆真空泵宜采用SZ—2型单级水环式真空泵。②灌浆泵宜采用UBL3R型螺杆式灌浆泵。③水泥浆搅拌机宜采用JW180型立式搅拌机。（2）真空压浆设备检查①检查供水供电是否齐全、方便；设备是否齐备完好；螺杆式压浆机在启动前一定要在进浆口内加水并运转片刻，充分湿润螺杆及螺套，防止摩擦引起的高温会将胶螺套烧坏。搅拌机同灌浆机一样，在搅拌水泥浆之前搅拌机要加水空转数分钟，然后将积水倒尽，使搅拌机内壁充分湿润。②试抽真空：先给真空泵加水，将灌浆阀、排气阀全部关掉，抽真空阀打开，启动真空泵试抽真空，观察真空压力表读数（即管道内真空度），直到真空度为－0.06～0.10MPa，方可停止。（3）割切锚外预应力筋。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，切割应采用砂轮锯，严禁采用电、气焊切割，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。预应力筋割切后的余留长度不能超过2cm。（4）封堵。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封堵时应留有排气孔。（5）冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排出孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，而又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。（6）水泥浆的技术要求①配合比水泥浆配合比应根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。真空辅助压浆浆体水灰比宜为0.33～0.35。②水泥浆的主要技术条件水泥：应采用普通硅酸盐或硅酸盐水泥，标号不低于42.5。强度：符合设计要求，设计无规定时，28d龄期强度，浆体抗压强度不小于55MPa；抗折强度不小于10MPa。泌水率：小于2%，泌水应在24h内被浆体吸收；静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0，毛细泌水率：3h小于0.1%；流动性：在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s；出机流动流动度21±4秒，30min流动度30±5秒。膨胀率：水泥浆中（通过试验）可渗入适当膨胀剂如铝粉等，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于5%。28d限制膨胀率0～0.1%；收缩率：不大于2%。（7）水泥浆的拌和先加水再加水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不能超过40min。6.8压浆工艺6.8.1真空辅助压浆（1）真空压浆的配套设备在真空压浆过程中，配套设备有：配套高压橡胶管1根、透明胶管1根、短管接头、及所有进、出口通风口的气密阀等等。真空压浆构造图见下图。图2.6-1真空压浆构造图（2）真空辅助压浆原理①一端采用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出，并保证孔道真空度在80%左右，同时压浆端压入水灰比为0.33～0.35的水泥浆，当水泥浆从抽真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位置的排浆，保压手段保证孔道内水泥浆体饱满。和过去相比之下，解决了预应力筋防锈蚀的问题，同时也更好保持了张拉后的预应力筋所受的预应力，使其不会松弛。从而进一步的提高了桥梁使用寿命。②真空压浆主要是以抽掉孔道中的大部分空气灌浆，使浆体在孔道的真空状态下更能充实、饱满填充整个孔道。故压浆泵采用螺杆式压浆泵，压浆连续，压力和浆体流量脉动小，不会导致空气混入孔道，克服了过去压浆泵压浆不连续、容易进入空气，极易造成孔道压浆不饱满的情况。（3）真空辅助压浆工艺特点①可以消除普通压浆法引起的气泡，同时孔道中残留的水珠在接近真空的情况下被气化，随同空气一起被抽出，增强了浆体的密实度。②消除混在浆体中的气泡，这样就避免了有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋的腐蚀。③改进浆体的设计，使其不会发生析水，干硬收缩等问题。④孔道在真空状态下，减少了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些关键部位。（4）真空辅助压浆①压浆前按照设计浆体配合比，将辅助添加外加剂、水泥分袋装好备用，水用桶称量；②抽真空机及压浆机安装，在待压浆的管道两端安装短管接头，梁体一端预留接口上安装压浆管及压浆机，另一端预留接口上安装抽真空机；灌浆梁体孔道次序是以从最下端及底板依次向上的顺序进行压浆，并且挨个压入的水泥浆饱满密实。③压浆机、抽真空机及附件连接好后，对孔道试抽真空，检查及确保孔道无漏气现象。④按配合比搅拌水泥浆，水泥浆配合比宜为：1∶0.33∶0.03。⑤开启压浆机前，将压浆胶管里的水排掉等待正式压浆（抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净，并使孔壁完全湿润）。⑥开启真空机一直抽到孔道内真空度达到－0.06～0.10MPa左右且真空度不再上升。⑦此时即开始压浆，初始压浆时，须使用慢速档，发现压力无异常时，可立即换快速档进行压浆。⑧当水泥浆从抽真空端的透明真空管流出时，应关闭通向该真空机的阀门，关闭真空机，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭抽真空端的阀门。⑨当压浆端的压力逐渐上升到0.5～0.6MPa时，开始保压，保压时间为5min，保压结束后点动压浆泵，以便压力保持在0.5MPa以上，即可关闭压浆端的阀门，并打开安全阀卸压。⑩关掉压浆泵，关闭压浆口铁管阀门。拆下真空泵的两个活接头且卸下真空泵，连同压浆泵、搅拌机、橡胶管和阀门清洗干净，待孔道内浆体初凝后拆下两端的短管接头，再将管头处封好。⑾压浆结束后，应将承压板表面的粘浆和锚具周围铲除干净，并对锚具和锚垫板交接缝进行防水处理，同时检查有无漏压管道，然后将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片浇注混凝土，封端混凝土为C50无收缩混凝土。压浆孔道进入自然养护期。6.8.2真空压浆注意事项（1）首先对封闭的管道利用真空泵将管道内的空气及多余水分排除，使其达到负压状态。（2）压浆前必须贮备足够浆液，储浆罐的储浆体积大于一倍所要灌注的一条预应力管道的体积，以确保压浆过程的连续进行。（3）水泥浆自拌制至压入管道的延续时间，一般控制在30～40min范围内，在配置和压注过程中应连续搅拌，浆体进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。（4）压浆时，对曲线管道和竖向管道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔泌水，压浆顺序为首先压注下层管道、较集中和邻近的管道，宜尽量连续压浆完成。（5）压浆过程中，如发现管道有局部漏浆时，可在漏浆处用毡片盖好、贴严、顶紧堵漏。如果堵漏无效，则应用水压入管道，将已压进的灰浆冲洗出来，待漏浆处理修补完毕，重新压浆。（6）当真空泵胶管出现水泥浆时，打开出浆阀，待连续流出与规定稠度相同的水泥浆后，为保证管道中充满灰浆，应关闭阀门保持不小于0.5MPa的稳压期，稳压5min以上，稳压完成后立即将压浆管弯折。（7）对于压浆密实度的检测，可采用美国、日本的航空雷达测试技术。（8）灌浆管应采用足够强度的橡胶管，以防压浆时破裂，真空管放置应低于整条孔道，启动时先将连接真空泵的水阀打开，然后开泵，关泵时先关水阀后停泵。（9）搅拌机搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部的水泥浆倒出之前，不能再投入未搅合的材料，更不能采取边搅拌边出料的方法；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来提高灰浆的流动性；水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。（10）如下雨进行压浆作业，必须将搅拌桶里的水泥浆及袋装水泥盖好。（11）压浆过程中及压浆后48h内，严格掌握材料配合比，结构混凝土的温度不能低于5℃，否则应采取保温措施，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。（12）压浆泵应采用连续式，同一管道的压浆应连续进行，一次完成，如有水泥浆浇洒在梁上应冲洗干净。6.8.3一般要求（1）张拉完成后，必须在48h内进行管道压浆，压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。（2）孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。（3）压浆管路超过30m时应提高压力100kPa～200kPa，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不能小于10mm，以防堵塞。（4）预应力张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min～45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。（5）压浆应使用活塞式压浆泵，不能使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa～0.7MPa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3MPa～0.4MPa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。（6）冬季施工环境最低温度低于5℃时，应加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。气温到0℃以下时应停止压浆以防冻害。压浆后45h内或灰浆强度低于设计要求时，不能拆除暖棚。当夏季气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。（7）为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20MPa后方可撤消养护，方可进行移运和吊装。（8）孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。（9）压浆时，每一个工作班应留取不少于3组70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。（10）压浆时应认真填写压浆施工记录。（11）对预应力筋张拉完要求砂轮机切割两端多余钢绞线，锚外预留长度约为35mm，切割时保证外露钢绞线齐平，如长短不齐将影响压浆密封盖帽安装。（12）清洗压浆设备时，一定要冲洗到位，否则给下次的压浆带来很大的麻烦，损坏设备，甚至会使设备报废。（13）冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。6.8.4压浆堵孔处理在压浆过程中如出现堵孔现象，应用高压水把孔内已压入的浆液冲洗干净，找到堵孔位置进行处理后再重新进行压浆。对于可能压浆堵孔的情况，在预应力筋穿束时应该注意，如果穿束时不顺畅，或是预先穿筋的管道在浇筑混凝土后抽动困难，说明管道内不十分通畅，必须在张拉前准确量测该位置（张拉后便无法量测），并做好记录。一旦发现堵孔，则应根据压浆进浆数量和事先量测记录，准确判定堵孔位置，并在该位置增设注浆孔或排气孔，对该孔进行二次补浆，直至孔内浆液密实。6.8.5排气孔堵塞预防（1）对外掺剂的质量进行抽样化验检查，确保外掺剂的化学成分达到指标的要求，对外掺剂的掺加比例和数量进行严格的称量控制。（2）对水泥浆的技术特性，如膨胀率、泌水率和稠度进行定期测定检查，确保各项参数达到设计要求。（3）在浇筑混凝土前对灌浆孔、排气孔、泌水孔、排水孔等预设管道进行认真检查，在浇筑混凝土时采取保护措施，使其不损坏。发现损坏、失效时，应及时修复或采取补救措施。6.9封端砼施工孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。（1）设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。（3）封端混凝土强度，应符合设计规定，若无设计规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。（4）浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。（5）封端混凝土浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于5℃不能浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。7、安全文明施工（1）梁板预制场应设置明显的工程质量责任公示牌和梁场概况牌。公示牌尺寸统一为120×200cm，采用蓝底白字格式；梁场概况牌应详细说明本预制场承担预制的梁板型式、规格、数量、计划工期等事项，梁场概况牌统一尺寸为300×400cm。（图2.7-1）图2.7-1梁场工程质量责任公示牌图例（2）场地内还应在显著合理的位置悬挂质量管理、安全警示、预应力、钢筋焊接、龙门吊等特种机械设备操作规程和相应的特种作业规程。（图2.7-2）图2.7-2梁场各种管理及特种设备操作规程图例（3）梁场临时用电配电箱应采用专用的铁制箱，配电箱应完好无损，并设置醒目的安全警示标志；配电房应四周封闭进行管理。（图2.7-3）图2.7-3梁场配电房、配电箱封闭管理图例（4）梁场四周应设置完好的封闭设施，进行封闭管理，确保与工程建设无关人员不能入内。（5）施工现场必须配备简易钢制爬梯，便于上下梁板，便于施工和检查。（图2.7-4）图2.7-4施工简易爬梯图例（6）存梁区小箱梁应用木条支撑到位，斜撑应设于翼缘根部，不能撑于翼缘外边缘；小箱梁支撑也可以使用特制的专用钢支撑架；以防梁板存放过程中发生倾覆。对小箱梁，堆放高度不能超过两层；空心板一般不超过三层。（图2.7-5）图2.7-5梁板存放支撑图例（7）梁板编号：①T梁和箱梁预制完成后，应在梁板上标注梁号，在各梁板腹板侧面的大、小里程端部一个侧面均进行标注。②标识规格宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5×8cm，采用红色油漆标注。具体见下表。桥名XXX大（中、小）桥梁号左（右）X-X施工单位监理单位浇筑日期XXXX年XX月XX日张拉日期XXXX年XX月XX日③梁板编号按沿线路前进方向分左、右幅，分别从左至右进行编号。

员工在职培训制度一、经营人员教育培训第一条公司经营层人员必须有创新意识，培养创新意识培训途径如下：1.对于外界事物的判定不可根据过去的经验主观臆断，而必须运用科学方法加以分析才能达到创新的境地。2.社会对于创新的最初反应就是视为标新立异，因而必须克服人们责难与讥讽的心理。第二条本公司经营人员随时应具有下列五种创新精神：1.引进或改良一种新商品的品质。2.引进一种新生产方法成一种商业经营的新技术。3.开辟一个本行业成本部门以前不曾开拓的新市场。4.获得一个原料或半成品的新供给渠道。5.实现一种新的产业组织。第三条每位主管人员必须随时培养企业精神，其重点如下：1.职责观念。2.独立自主的态度。3.合理化的志向。4.节制的生活态度。5.诚实信用的原则。6.服务社会的热情。第四条职责观念是指对其职业活动的内容均有义务、责任或使命的感觉，并且本于这种感觉、忠诚而适当地执行自己的职责活动。第五条经营人员应培养独立自决的态度，是指经营者凭借自己的才能与创意获取正当利润，即自主自动地发挥自己的企业活动以开拓市场。第六条合理化的志向是指常以生产力及经济成果的提高为目的，基于锐利的洞察及严密精确的计算，以果断的执行能力，将技术与经营有计划地加以整理并重新组织的心志与意志。第七条节制的生活态度是在于职业生活的合理化，即一方面抑制个人本能的享乐，以免疏忽职务而导致浪费钱财、时间及精力；另一方面则与职务观念结合，将这些精神及物质上的各种力量专门用于事业的经营。第八条现代企业的特征在于遵守诚实、信义的原则，信守公平交易的观念方为营利道德。第九条所谓服务社会的热诚，系对于企业的经营在于增加国民的就业，促进社会的繁荣。第十条上述企业精神的各种构成要素是一种精神统一，必须相互为用，方能发挥企业精神的宗旨。（创造利润的培训）第十一条凡本公司经营人员必须随时培养创造利润之精神，其类别如下：1.创造竞争利润培训。2.创造机会利润培训。3.创造利润培训。4.经营管理利润培训。（营销研究培训）第十二条凡经营人员应重视营销研究，其目的是提高营销水平。第十三条营销研究的基本步骤如下：1.研究主题。2.决定研究之目标。3.决定所需资料及资料来源。4.设计搜集资料之格式。5.选择调查样本。6.实地搜集资料。7.整理分析资料。8.研究报告。第十四条本节如有未尽事宜可随时修改之。二、管理人员教育培训条例第十五条本节所称管理人员系指企业内中层干部。第十六条对中层干部教育培训的基本信条如下：1.把握公司的目标与方针。2.随时保持友善态度。3.对上司和部属都很忠实。4.保持公平之态度。5.赞美真诚的努力。6.能够很清楚地指示下属。7.关心部属。8.具有领导才能而不驱使别人。9.有远大的眼光。10.言行一致，以身作则。11.胸襟宽阔。12.信守诺言。13.不乱发脾气。14.没有高压、专横的态度。第十七条公司干部人员处理公务应注意下列各点：1.我是否注意帮助下属出头？2.我是否明了每位下属的升迁机会？3.我是否能使每位下属都明了我处理事务所抱持公平措施的理由？4.我所订的工作计划，是否让他们知道那是为他们好而定的？5.我是否适当地分派工作以避免下属做无理的要求？6.我是否注意到每个人都有适当的工具和装备足够他们工作上的需要？7.我是否在发号命令和指导前妥加考虑，8.我是否信守下属的诺言？9.我是否迅速处理员工冤屈不平的问题？10.我是否使下属感觉到他们是与我一起工作而不是在我属下工作？第十八条干部人员必须具备下列条件：1.必须具有相应工作的知识。2.必须精通各工作岗位的管理方法。3.须熟识教育培训。4.须精于工作的改进。5.须有将工作关系做得完美的能力。6.有涵养，具有傅大的