TPM概念PPT培训课件讲义

TPM概论讲义推行TPM的基本想法达成彻底以质量为第一,设备为指向之公司目标TPM基本方针活动的重点1.把TPM当做为TQC的一环。2.包括事务、技术、制造的TPM。3.包括顾客的机械PM在内之TPM。4.与新制品开发同步进行的TPM。5.贯彻现场现物主义的TPM。1.建立具有特色受欢迎的设备2.因设备的良好使质量与生产性提高3.「客户设备生涯的售后服务」的活动设

备

的

预防

医

学

=

预

防

保

养预

防

医

学日

常预

防健

康诊

断早

期治

疗预

防

保

养检

查（诊

断）日常保养（加油、清扫、调整、点检）预防修理（事前更换）（劣化之防止）（劣化之测定）（劣化之回复）TPM的目标"藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质"人的体质改善--符合FA/CIM时代的人员培训--1.操作人员:自主保养能力

2.保养人员:机械化设备的保养能力

3.生产技术者:免保养的设备计划能力

设备的体质改善1.经由现有设备的体质改善之效率化

2.新设备的LCC设计与快速量产

企业的体质改善TPM的定义(生产部门的TPM1971~)何谓TPM（全员参加的PM）?12345使设备效率达到最高为目标（总合的效率化）建立以设备的生涯为对象的PM系统包括设备的计划部门、使用部门、保养部门上自经营层下至第一线作业人员全员参与具有动机的管理,亦就是经由小集团自主活动来推行PMTPM的定义(全公司的TPM1989~)TPM就是:1.追求生产系统效率化之极限（总合的效率化）

,以改善企业体质为目标。2.在现场现物架构下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以防止。3.生产部门以外,还包括开发、营业、管理等所有部门。4.上自经营层下至第一线的员工全员都参与。

5.经由重复小集团活动来达成零损失的目标。

人产品设备(MAN)Z:垂直轴经营者管理者第一线秘书文书人事福利薪资教育安全环境Y:水平轴(MATERIAL)(开

发)设备规格设备设计制作安装试车试作运转交货出货检查量产

销）（售

制）

（造货款回收售后服务仓库作业生产管理托外加工采购订单业务

（运

转

‧

保

养）改良更新报废(MACHINE)X:主轴

开)

(发产品设计产品开发设备投资计划

工事管理

外包工事

预备品管理

保养费管理

保养信息管理

固定资产管理TPM:生产经营系统的保养总经理厂长经理副理组长一般作业员全公司TPM推动委员会部TPM推动委员会课TPM推动委员会组TPM推动委员会（LEADER会议）现场小集团（TPM圈）重复小集团组织TPM基本理念1.建立可以赚钱的企业体质－追求经济性、零灾害、零不良、零故障2.预防哲学（事前防止）－MP－PM－CM3.全员参加（参与型管理,尊重人性）－重复小集团组织,操作人员的自主保养4.现场现物主义－把设备塑造成“应有的状态”,以目视管理,创造干净明亮的现场5.自动化、无人化－不用人工的生产现场比较项目/活动TQCTPM一、特色比较二、活动内容比较1.目的企业体质的改善（提高经营绩效,创造理想的工作环境）2.管理的对象质量（着重结果）TQC与TPM的特色比较

设备（着重原因）3.目的达成的手段管理的体系化（软件指针,

如系统化、标准化）

实现现场、现物应有的型态（硬件指针）4.人才的训练管理技术中心（QC手法）

专业技术中心（设备技术、保养技能）5.小集团活动自主的小组活动行政组织编制和小集团活动的一体化6.目标

质量达到PPM（百万分之一）的目标损失、浪费的彻底排除（零指标）1.主要目的、主要效果提升劳动生产性（确保高质量）提升设备总合效率（设备零故障、零不良）2.测定对象制成品质量6大损失3.检测问题的方式品质的偏差6大损失的发生4.解决问题的手法管理圈要因分析PM分析5.现场的活动QC小组自主保全的小集团活动TPM的效果实例P....附加价值生产性1.5~2倍

•突发故障件数1/10~1/250

•设备总合效率1.5~2倍

Q....工程不良率原来1/10,客诉1/4C....制造成本减低30%D....制品、半成品(在制品)库存减半

S....零停工灾害、零公害

M....改善提案件数5~10倍TPM的无形效果1.因自主管理的彻底实行,员工都变成具有“自己的设备要由自己来维护”的精神。2.因实现了零故障、零不良,使得员工有了只要去做就可达成的自信心。

3.原来到处都是油污、切削粉屑的污垢工作场所变成非常的干净,成为愉快舒适有士气的工作场所。4.给来工厂参观的人,留下良好的企业形象,

并与营业活动的订货量有密切的影响。生产活动中损失之架构(16大损失)生产系统效率化之16大损失的结构就业工时

工作时间负荷工时负荷工时除外工时支援其他部门计划停止净作业工时稼动时间作业损失工时停止损失有效工时净稼动时间编成损失工时性能损失价值工时价值稼动时间不良损失工时不良损失8.SD损失1.故障损失2.换模换线,调整损失3.刀具交换损失4.暖机损失(其他停工损失)5.短暂停机,空转损失6.速度降低损失7.不良,人工修改损失不良损失暖机损失头尾料损失重量的损失宽裕太多的损失投入能源投入材料(个数,重量)有效能源良品个数良品重量14.能源损失15.模具,治工具损失暖机损失超负荷损失放热损失9.管理的损失10.动作的损失11.编成的损失12.物流的损失13.测定,调整损失16.成品率损失阻碍设备效率化的8大损失阻碍人的效率化的5大损失原物料的效率化....阻碍原物料效率化的3大损失(人的效率化)(设备效率化)每一投入工时的良品数经过时间相对的良品数(能源)(材料).清扫检查.等待指示.等待材料.等待人员安排.等待质量确认.(测试调整)计划停止生产系统进化的方向与TPM的对应生产系统进化的方向手工作业•展开TPM的5大支柱

(1)设备效率化的个别

改善

(2)操作人员的自主

保养

(3)保养部门的计划

保养

(4)提高技能的训练

(5)设备初期管理体制

完全无人运转配合生产系统的TPM

•作业效率化

治工具化

机械化

自动化

•工作现场的5S

•物流改善

人•机械•系统•确实实施8大零损失

及零故障

•零短暂停机

•零不良

•免保养的设计

•保养的自动化

•将操作人员改变为

技术人员

产业别•生产形态别的TPM目标产业别生产形态别TPM的目标加工组立产业机械、金属制品

电气机器、汽车

精密机器

等

蒸馏工程

连续生产

连续蒸馏分解

连续铸造等

制程产业食品、纤维、纸浆化学、石油、橡胶玻璃、钢铁、非铁等

以手工作

手工作业的加工

业的生产

手工作业的检查

手工作业的组立等断续批次

制药工程

生产

压延工程

包装工程等

冲床生产线

重复批量

输送带式生产线

生产

自动组立生产线等

重电机

个别生产

造船

（设备厂商

)塔槽类等

•新设备的MP设计、初期管理•规格书、图、使用说明书等

的整理

•技能训练、保养售后服务

•作业效率化

•工作现场的5S•物流改善

•延长连续生产日数

•停机大修工程的效率化

•提高回收率与省能源

•提高设备总合效率

（对8大零损失的挑战

）

•品质保养设备总合效率之7大损失与设备总合效率的关系设备7大损失设备总合效率的计算负荷时间

稼动时间

净稼动

时间

价值稼动时间停止损失性能损失1)故障

2)换模换线,调整

3)刀具交换

4)暖机

5)空转,短暂停机

6)速度下降

7)不良,修改

负荷时间-停止时间时间稼动率＝-------------------------x100

负荷时间

460分-60分(例）时间稼动率=--------------x100=87%460分

基准时间x加工数量性能稼动率=----------------------------x100

稼动时间

0.5分/个x400个(例)性能稼动率＝------------------x100=50%400分

加工数量-不良数量良品率＝-------------------------------x100

加工数量

400个-8个(例)良品率＝------------------x100=98%400个设备总合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率(例）0.87x0.50x0.98x100=42.6(%)设备总合效率的计算方法A:1天的工作时间=60分×8小时=480分B:1天的计划停工时间（生产计划上的停工时间、进行计划保养的停工时间,早上开会等其他管理上所须的停工时间）=20分C:1天的负荷时间=A－B=460分D:1天的停工损失时间（故障20分、换模换线20分、调整20分）=60分E:1天的稼动时间=C－D=400分G:1日的生产量=400个H:良品率=98%I:理论周期时间(Cycletime)=0.5分/个

J:实际周期时间=0.8分/个F:实际加工时间=J×G=0.8×400T=时间动率=－×100=×100=87%M=速度稼动率=－×100=×100=62.5%N=净稼动率=－×100=×100=80%L=性能稼动率=M×N×100=0.625×0.800×100=50%设备总合效率=T×L×H×100=0.87×0.50×0.98×100=42.6%0.8×4004000.50.8400460EIJFEC损失名称定

义单

位事

例1.SD损失

由于每年保养计划所从事之SD工事以及由于定期整备等的休止时

间损失

小时（日）SD工事,定期整备,法定

检查自主检查,一般修补

工事等

2.生产调整损失

由于供需关系所造成生产计划上

的调整时间损失

小时（日）生产调整停止,库存调整

停止等

3.设备故障损失

设备、机器丧失所规定应有的机

能,造成突发的停止之损失时间

小时帮浦故障,马达烧损,轴承破损,轴断损等

4.装程故障损失

由于工程内所使用的物质之化学

、物理特性及其他误操作及外乱等所造成工厂停止之损失

小时

外漏、溢出、阻塞、腐蚀

、粉尘飞散、误操作

5.定常生产损失

因工厂之开工、停止及切换所发生之损失

RATEDOWN小时开机后迄稳定期,停止前

之降低其切换品种所伴随之RATEDOWN6.非定常生产损失

因工厂异常所造成生产RATE降

低之性能损失

RATEDOWN低负荷运转、低速运转

在基准生产RATE以下运

转之场合

7.工程不良损失

制造出不良品损失与报废品之物

的损失,造成次级品损失

小时吨金额乖离质量标准所制造出

产品的物量、时间损失

8.再加工损失

由于工程回流所致重做损失

小时吨金额最后工程之不良品退回源流工程加以重做变成良品工厂8大损失之定义与实例工厂总合效率的计算公式月历时间(A)

开工时间(B)稼动时间(C)净稼动

时间(D)价值稼动时间(E)停止LOSS性能LOSS品质LOSS休假LOSS1.计划保养

2.生产调整

3.设备故障

4.PROCESS故障

5.定常LOSS6.非定常LOSS7.工程不良

8.重加工

工厂总合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率

(C)〈工厂〉〈8大LOSS〉

〈工厂总合效率的计算〉x100%时间稼动率=月历时间-(1.2.3.4.)月历时间=(A)x100%

性能稼动率=

实绩平均生产RATE(T/h)

基准生产RATE(T/h)x100%实绩平均生产RATE=实绩生产量稼动时间(T/h)良品率=生产量-(7.8.)生产量x100%设备效率的改善(案例研讨)

Z部品工业株式会社是生产汽车零件、电机零件之企业,其从业员有2,000名,以东京工厂为主力共计3个工厂,东京工厂以汽车零件、电机零件的射出成型、冲压、切削加工、滚子成型、熔接、装配为主。东京工厂从业员有600名,以前订货量增加时则用加班、假日上班等来弥补,但为了降低成本,总经理要求务必在平常的工作时间内来完成生产计划。因此,东京工厂的木村厂长导入了TPM,以追求现有设备的效率化,以期在不加班、假日也不上班并能在平常的工作时间内达成生产、降低成本。工厂有关人员对此一问题之意见如下:

木村厂长：「本工厂的瓶颈是滚子成型生产线,从钢材的切断、滚子成型、熔接均为连续性的制程,为应付多品种少量生产,及客户要求之justintime,目前3条生产线采取日夜二班制,藉加班或例假日加班工作等勉强维持不会发生延迟交货。上班时间是1天8小时,扣除用餐与休息,实际工作时间7小时,实际工作时间中又包括上班开始与下班前用20分钟开小组会议、加油、检查、清扫等,因此生产线负荷（60分×7－20分）。滚子成型生产线每一个制品的理论周期时间是0.3分钟,则400分÷0.3分钟照理1条线1班的产量是1,333个,而实绩只有640个,只达到理论上的一半不到。虽然不可能完全实现理论上的生产量,但是希望在导入TPM时有1条线1班1,000个以上的产量,如此可以在不加班的情形如下达成成本的降低及达成生产计划。

西本技术部长:「我的部门担任生产设备的保养,但突发事故不容易改善。本厂对设备的不稼动时间有作记录,规定突发故障的停机时间超过10分钟以上均要做成记录。依过去的实绩,滚子成型生产线突发故障的停机时间1条线1班平均为30分钟。另外在换模换线时,也会造成生产线之停机,详细之情形须请问制造部长,每一个制品的理论周期时间(制造所需时间)是0.3分钟,但实际是0.4分钟,每天400分钟,应有1,000个的产量,换模换线时间及故障停机共100分钟,也应有750个产量。为何达不到呢?调查的结果是有时材料阻塞在滑槽上,有时则从滑槽中溢出来,所以常常发生短暂停机,这种短暂停机1条在线1班平均有20次。平田制造部长：「滚子成型生产线最大的问题是换线的停机时间太多。因多品种少量生产1条线每月生产15品种,虽然希望一直生产同一品种者,但是如此则会使中间库存增加,所以自然要多更改品种,很想把换线的时间控制在10分钟之内,目前为此所费时间1条线1班平均时间为50分钟。」

三木质量保证课长：「厂长认为滚子成型生产线,1线1班理论产量应有1,000个以上,当然只是量增加了而不良品多了也不行,幸而目前本厂制品还有相当质量水平。滚子成型生产线,1线1班产量640个之中不良品平均为13个,约2%。」课题：1)该厂滚子成型生产线的设备总合效率多少?2)检讨厂长所期待的1条线1班生产1,000个以上的可能性。设备总合效率的计算A:一班的实际工作时间=B:一班的计划停工时间=C:一班的负荷时间=D:一班的停工损失时间=E:一班的稼动时间=G:一班的生产量=H:良品率=I:理论周期时间=J:实际周期时间=F:实际加工时间=J×G=T=时间动率=－×100=M=速度稼动率=－×100=N=净稼动率=－×100=L=性能稼动率=M×N×100=设备总合效率=T×L×H×100=ECIJFE突发损失与慢性损失不良率时间极限值慢性LOSS突发LOSS•在降回原来的水平以下,

必须要有复原的对策•要降至极限状态以下,

必须要有革新的对策慢性损失的原因把握之原因发生原因发生原因发生原因发生原因(单一原因)(复数原因)(复合原因的组合)很难整理出发生之原因发生原因发生原因发生原因发生原因慢性损失的对策123进行现象的分析。进行要因的检讨。→建议实施PM分析使要因之缺陷表面化找出缺陷的想法☆检讨应有的状态☆重视微小缺陷防止缺陷的想法☆复原故障的定义与语源故障就是................设备失去其规定的功能语

源.................人所

故

意引起的

障

碍

故障的种类●机能停止型故障

设备因突发性停止的故障●机能降低型故障

设备在运转,但依然会发生工程不良等

其他损失的故障达到零故障的原则*使潜在缺陷明显化,事先防止故障的产生「故障」是冰山的一角•灰尘、

污垢、原料粘着•磨耗、松动、松弛、漏•腐蚀、变形、刮伤、龟裂•温度、振动、噪音等之异常潜在缺陷故障潜在缺陷的显在化整备基本条件遵守使用条件劣化的复原改善设计上的弱点提高技能运转部门保养部门达到零故障的5项对策达到零故障的5个对策---生产部门展开TPM的5大支柱遵守使用条件整理基本条件个别改善自主保养使劣化复原

改善设计上的弱点提高技能计画保养教育训练设备初期管理全公司展开TPM的5大支柱图1.建立生产效率化的体制1.1生产效率化的个别改善

1.2建立操作员的自主保养体制

1.3建立保养部门的计划保养体制

1.4运转、保养技能提升的教育训练2.建立新产品、新设备的初期管理体制3.建立质量保养体制4.建立管理间接部门的效率化体制5.建立安全、卫生和环境管理的体制全公司展开的

5大支柱生产部门的

5大支柱追加的

3大支柱︵︵︵︵︵︵+TPM展开计画的12步骤区分步骤要点导入准备阶段1.层峰的TPM导入宣言

在公司内TPM讲习会上做宣言,刊载于公司内部刊物上

3.TPM推动组织与建立职务上之示范

4.TPM的基本方针及目标的设定5.制作TPM展开的主计划

6.TPM的开始实施大会

委员会,专门分科会,事务局

职务示范

基准与目标效果预测

从准备导入到接受审查

招待进货厂商,关系企业,外包公司

导入开始2.TPM导入教育与倡导活动

干部:阶级别的住宿研修

一般:幻灯片放映

导入实施的阶段7.建立生产部门效率化体制

追求生产部门效率化的极限

专案小组活动与生产现场小集团活动以步骤方式进行诊断与颁发合格证改良保养,定期保养,预知保养

小组领导人的集合教育与传达给组员的传达教育

7.1.个别改善

7.2.自主保养

7.3.计划保养

7.4.操作.保养技能提高训练8.建立新制品.新设备初期管理

开发容易制造的制品与容易使用的设备

9.建立质量保养体制

不会发生不良的条件设定与其维持管理

10.建立管理.间接部门的效率体制

支持生产,本部门的效率化.设备效率化

11.建立安全.卫生与环境的管理体制

12.TPM的完全实施与水平之提高

建立零灾害,零公害的体制

PM奖接受审查,向更高目标挑战

落实阶段TPM之基本方针与目标之设定实例目的改变设备改变人改事业部体质TPM之基本方针以TPM追求人•设备•商品之革新,确立高效率生产体制TPM口号亮丽的自我•明亮的工厂•飞翔的事业TPM目标活动9支柱目的项目BM(90/9月)目标(93/8月)经营目标损益平衡点类10080设备总合效率设备故障件数暂停件数

准备时间客户抱怨件数工程不良率F成本不休业灾害件数技术士资格者率0损失之生产受信赖之生产年间总劳动时间建立挑战风气63.0%85%以上3.4次/台.月1/103.9千次1/10121.4分/回1/1014.2件/月1/52.5%1/322.2百万圆1/47件/年033.9%3倍2090小时1300小时零损失之生产受客户信赖之生产建立挑战风气个别改善自主保养

计划保养强势商品之制造质量保养MP设计技术提升教育业务效率化舒适的职场•在生产线厂容易组立之追求

•差别化商品开发•建立零不良之生产线•建立垂直展开之系统

•确立设备之基本条件,追求容易维护

•建立对设备强而感性丰富的专门集•由时间生产性之改善实现经营革新•建立明朗活泼,乐于工作的环境1.建立对设备很强的体质,彻底排除损失与错误0故障、0暂停,0不良活动与技术教育之实施2.开发差异性强的商品同时满足客户与工厂要求之商品3.建立挑战风气与感性丰富之舒适的工作环境

•能将异常感觉视为异常并自主改善的风气

•无灾害之作业环境【提高总合效率】•设备、人之生产性提升•要素技术之累积与提升•技术、技能之提升•作业员=保养员•建立故障损失少的现场TPM开始大会(KICK-OFF)之计划实例1.层峰的致词

•宣示导入TPM的决心2.TPM推动机构

TPM基本方针与目标的说明

TPM的主要计划

•TPM推动主任委员或TPM推动负责人3.由推动主任委员或员工代表报告TPM活动开始的决心与宣言

4.来宾祝辞

•卫星厂、关系企业、外包公司等5.发表在准备期间中示范设备（或生产线）的个别改善、自主保养之成果。6.表扬,宣传单、标语、作文等入选作品。7.其他个别改善的进行方法示范设备设定项目小组组成16大损失掌握确认个别改善项目活动提高设备固有的信赖度

提

高设备效率提高使用信赖度防止再发：标准重新检讨自主保养体制计划保养体制质量保养体制管理,间接部门的效率化体制决定主题制作推动计划个别改善项目活动.生产现场管理者(Leader).生产技术.设计.保养幕僚.其他.瓶颈工程.损失较大.水平展开效果较大.设备.生产线,工程为对象.使它与自主保养示范

设备一致16大损失：1)故障损失5)短暂停机,空转损失6)速度下降损失7)不良,手工修正损失2)换模换线,调整损失10)动作损失12)物流损失3)刀具交换损失8)SD损失13)测试调整损失14)成品率损失9)管理损失11)编成损失15)能源损失16)模具,治工具损失4)暖机损失决定主题选定顺序条件需求较多者可能会产生较大成果者约3个月就可改善者水平展开机能停止功能降低作业效率低故障分析手法PM分析IE手法QC手法VE手法其他在主题别项目活动中,向16大零损失挑战名

称活

动

内

容1

初期清扫

(清扫点检）

以设备本体为中心,同时排除尘埃、脏污,实施加油、锁

紧螺丝以及发现设备之异常及复原

2发生源˙

困难部位对策

尘埃、脏污之发生源、飞散之防止及改善清扫、加油、

锁紧螺丝、点检之困难部位,谋求缩短该等所需花费之

时间

3自主保养

暂定基准作成

作成确实可以维持一般的能在短时间内从事清扫、加油

、锁紧螺丝、点检之行动基准(有必要加以表示出日常、

定期所能使用之时间范围并加以实施)

4

总点检

藉由点检手册来从事点检技能教育及藉由实施总点检来

指出设备的微缺陷并加以复原

5自主点检

作成自主点检CHECKSHEET并加以实施

6标准化

从事各种现场管理项目的标准化,谋求能将维持管理予以完全系统化

•清扫、加油点检基准

•现场的物流基准

•数据记录的标准化

•模具、治工具管理基准等等

7彻底的

自主管理

展开公司方针、目标、落实改善活动,确实从事MTBF分析记录并加解析后,从事设备改善

自主保养展开的步骤实例诊断自主课长高阶

课、小组名

设备No.

诊断月日年月日

诊断时间年月日时时

诊断者申请月日课长指导人

分合格不合格90点以上诊断项目诊断的要点劣稍劣普通稍佳佳指摘事项1分2分3分4分5分•灰尘、尘埃、油污、切屑、工件、工具的情形良好否?（治具、夹头、折动部、机架、机台配管、配线等）•松弛、松动、振动、摩耗、发热状态良好否?（螺丝、螺母、治具、回转、折动部头）1.机械本体的清扫

•灰尘、尘埃、油污、异物粘着等状况良好否?（气缸、电磁阀、3点组合、马达开关SW,皮带、近接开关、光电管、控制箱内外、计器等）•松弛、松动、振动、摩耗、有声音、发热状况良好否?（马达、电磁阀、开关SW的固定板,继电器、配线、螺丝、螺母等）2.附属机器的清扫

•油、空压、水等之循环系统

•电气控制

•其他•灰尘、尘埃、油污状况是好否?（润滑器、油杯、计量器、注油口盖、加油配管等）•油量、滴下量、松弛、松动、振动状态良好否?

（油本身的污垢、劣化、配管、接头部、阀、速度调节、油温等）3.润滑状况•工具、检具、备品的整理状况良好否?•盖子、铭板、标示等表示物状况良好否?•废料、成品、零件良好否?•良品、不良品区分好否?•通路确保良好否?•有没有从其他设备来的灰尘否?4.机械周边的清扫状况•灰尘、尘埃、油漏等发生源,清扫困难部位一览表与今后计划有否?•有盖子、清扫用具改善否?•有边清扫边检查的方法否?•有清扫地方的区分、分担否?5.清扫困难部位发生源对策

6.进行TPM的状况•对TPM已理解而全员参加活动否?

评分诊断10分20分30分40分50分评分标准1∣56设备人1分（10分）2分（20分）3分（30分）4分（40分）5分（50分）都没有实施只实施看得到之处连折动部、漏斗部等之特定地方亦在做。连看不到的地方亦在做清扫检查做的很彻底,正着手对困难部位的对策全员无关心只有保养与监督人员在做只有一部分简单的地方由操作人员在做。

几乎都是操作人员在做

工作分担明确,实施的很好。自主保养诊断申请书自主保养诊断表85点以上80点以上自主课长高阶第1步骤:初期清扫（设备）合格标准(下表标准分数+评分)（项目1～5标准分数)+评分(项目6)计划保养活动I.提高设备可用度之活动

.提高设备MTBF之活动

.缩短设备MTTR之活动

提高输出(产量)零故障,零不良,零灾害II.推行有效率之保养活动

4.保养成本管理

减少输入

2.保养信息管理

1.保养作业计划与管理

3.保养备品管理

5.保养技术技能提升管理1.对自主保养之指导援助活动2.计划保养之7步骤活动3.改良保养活动4.MP活动5.预知保养之研究建立计划保养体制机械保养技能基础研修课程?内容单元课目目的研修内容〈各单元3天〉第1单元

螺丝螺、帽的基础有关螺丝、螺帽的基础,从知识、实践两方面进行研修。

开课致词

1.第1单元的介绍

2.图面的阅读

3.机械、材料的知识

4.螺丝、螺帽的知识

5.材质与锁紧的知识

6.第1单元的结论

第2单元键轴的承基的础基与础有关键与轴承之基础,从知识、实践两方面进行研修。

1.有关第1单元的质问回答

2.第2单元的介绍

3.配合及公差

4.键的知识

5.轴承的知识

6.润滑的知识

7.第2单元的结论

第3单元传的动基装础置

有关齿轮、三角皮带及驱动链条,从知识、实践两方面进行研修。

1.有关