精益生产拉动系统设计课程

拉动系统精益生产拉动系统设计课程第1页

精益生产基本哲学需要什么（销售)何时需要以需要量（以最少材料、设备、努力和空间）使它保持流动怎样最经济地制造恰时精益生产拉动系统设计课程第2页不过假设:相等循环时间流程在实物上靠近高度稳定工艺流程切换时间很短/没有

理想状态＝单件流动恰时不是零库存系统精益生产拉动系统设计课程第3页建立未来状态指导方针： 1.依据TAKT时间生产 2.在可能地方发展连续流动 3.在连续流不能扩展到下游地方使用拉动系统（超市）来控制生产。 4.努力将用户计划只发送到一个生产过程。 5.在定拍过程按时间均匀分配多品种生产 6.在定拍过程经过安排和取走一小份连续增量工作来产生一个“初始拉动”。 7.在定拍过程上游装配过程发展“天天做每种零件”能力。建立流动精益生产拉动系统设计课程第4页方针3：在连续流不能扩展到上游地方利用拉动系统控制在价值流中总有不可能连续流动、必须批量地方不要由独立计划部门来计划这些过程。经过拉动系统来联络它们在连续流动被中止地方，以及必须以批量模式运行上游流程建立拉动系统

在你未来价值流图中建立流动精益生产拉动系统设计课程第5页传统系统基本问题工序2工序1工序3INVINV"Readyornot...hereitcomes"过量生产过量生产造成哪些浪费?处理存放空间短缺关键能力物流/通畅库存搬运成本反馈变慢交货期加长非增值库存非增值库存精益生产拉动系统设计课程第6页

我们怎样识别推进系统?推进系统工序2工序1工序3INVINV计划MRPII"不论是否准备好，都下达了计划"我们生产许多产品……但我们依然超出或丢失用户订单非增值库存非增值库存精益生产拉动系统设计课程第7页拉动系统定义:仅仅按使用需要生产，或替换已经使用东西.在材料控制中，由使用工序按需求提取库存。直到用户来了信号才能分发材料.APICSDictionary,7thEdition精益生产拉动系统设计课程第8页

拉动系统影响反馈供给商（上道工序）用户（下道工序）生产工序物流“拉动”物流“拉动”“我需要产品”“我需要零部件来替换用完”拉动系统象救火队仅仅当用户有需求信号时物料才流动精益生产拉动系统设计课程第9页何时使用拉动系统带切换工序流程、进行高产量多品种生产工艺流程循环时间有很大不一样因为距离远，流程之间脱节了工艺流程不可靠流程交货期长精益生产拉动系统设计课程第10页简化拉动系统用户工厂ABCDEFGH需要零件空箱+取货看板拉动新产品空箱+生产看板供给商工厂下游流程在需要时取走所需要产品上游流程补充取走产品精益生产拉动系统设计课程第11页拉动系统–“内部”看板冲压超市生产线A成品存放后面流程谢谢Press前面流程我能够取走一些零件吗？精益生产拉动系统设计课程第12页精益价值流特征连续流动工序1,2,3123INV工序4供给流程1,2,3123用户流程4生产看板取货看板INV超市拉动系统非增值库存非增值库存超市精益生产拉动系统设计课程第13页看板好处消除过量生产有利于简化取货流程以可视化方式整合供给流程在一起暴露隐藏在系统中浪费迫使我们准确了解系统何时、为何需要多少库存精益生产拉动系统设计课程第14页看板类型看板供给商看板生产看板运输看板取货看板生产看板信号看板同意物料移动同意生产给供给商订单工序间物料移动不要求切换工序要求切换工序精益生产拉动系统设计课程第15页超市拉动系统用户工序（B）在需要时走到超市并取走需要产品供给工序（A)生产补充取走产品目标：不需要计划来控制供给工序生产。控制流动之间生产。供给工序用户工序BA看板超市取货看板产品产品生产看板精益生产拉动系统设计课程第16页

看板－“卡”或“标牌”供给信息零件信息用户信息描述原材料箱#数量看板#/日期用户工序零件#52107箱–19-36500lbs/skid钛原材料代码T45GG00#4/53/12/02存放位置C-12

普里马单元

仓库B零件数量它来自哪里它去哪里是否需要条形码看板卡号精益生产拉动系统设计课程第17页

运输看板－厂内普里马超市普里马单元来自To到零件号码76000BDF40钛76000BDF40钛超市位置条形码M-4-B容器看板＃2/4货盘500lbs.磅(1050磅袋)容器大小零件数量它来自哪里它去哪里是否需要条形码看板卡号精益生产拉动系统设计课程第18页供给商看板－斯普林戴尔零件订货数量供给商（它从哪里来）接收区域（它去哪里）存放位置触发是否需要条形码看板卡数量卡丢失帮助说明精益生产拉动系统设计课程第19页生产看板零件号要生产数量供给工序（从哪里来）接收区域（它到哪里去）存放区域是否需要条形码看板卡号卷形物装饰卷形物装饰超市上道工序到零件#76000BDF40钛白39英寸宽76000BDF40钛超市位置条形码M-4-B容器看板＃2/4卷3000平方英尺容器大小精益生产拉动系统设计课程第20页生产看板76000BDF40钛超市位置批量大小M-4-B三角（分批）看板批量大小5卷零件#76000BDF40重新订货点2卷卷切口卷涂层39“分批生产时使用信号看板当生产分批时使用重新订货或触发精益生产拉动系统设计课程第21页生产轮制造我在触发点位置吗？1.2.生产看板叠放板LotSize在生产轮中，我开始生产了吗?取货看板精益生产拉动系统设计课程第22页看板许多类型零件#11066描述:颜色:数量:ASSOC/DATE/SHIFTJE12/20/951stCYHOUSINGRH30DescriptionGOLDNUTSLotSize10pcs.2TotesTrigger0

TotesRunTime40sec.PART

NUMBERDESCRIPTIONRHF-SERIESPRIVSVSQUANTITY15MACHINE13ZONE3TIMENEEDEDREORDERPOSITION:REORDERPOINT:53420零件#11023数量.=50(卡片)3.123456789101112(推车)123(货盘)精益生产拉动系统设计课程第23页与超市相关图标:生产看板取货看板超市取货（拉动箭头）看板分批抵达看板箱位置信号看板精益生产拉动系统设计课程第24页看板规则下游工序从上游工序取货上游工序仅仅生产下游工序取走货100％无缺点品送到下游必须建立均衡生产看板总是伴随物料或产品看板数量应该随时间逐步降低精益生产拉动系统设计课程第25页看板数量（最大）式中:K=看板数量D=需求（消耗率或用户需求数率）LT(交货期)=生产交货期(P)+运输时间(C)Q=标准容器大小安全库存=应付用户改变、切换时间、停机时间、取走批量大小货等缓冲+安全库存看板数量计算D(LT)

QK=精益生产拉动系统设计课程第26页例子：计算取货看板数量发运到用户计划K(w)1天=480分钟容器(Q)=3单位转运(C)=192分钟/480分钟/天=.4天(忽略安全库存)

那么,K(w)=(21*.4)/3=2.8取货看板,圆整:K(w)=3看板流转时间箱中等候=32分钟移动超市=52分钟移动到装配=60分钟等候装配使用看板并放到箱中=48分钟总流转时间=192分钟K(w)=D(C)Q需求=21单位/天(1班)计划精益生产拉动系统设计课程第27页

例子：计算生产看板数量123发货站台连续流K(w)K(p)计划1天=480分钟容器(Q)=3单位生产循环时间(1)=17分钟/单位切换时间(1)=6分钟,每2单位切换生产循环时间(2)=20分钟/单位生产循环时间(3)=20分钟/单位在（1）和（2）以及（2）和（3）之间允许1个单位在制品（忽略安全库存）需要多少生产看板?K(p)=D(P)Q需求=21单位/天(1班)混合/质检/填充精益生产拉动系统设计课程第28页

例子：计算生产看板数量123发货站台连续流K(w)K(p)计划1天=480分钟容器(Q)=3单位生产循环时间(1)=17分钟/单位切换时间(1)=6分钟,每2单位切换生产循环时间(2)=20分钟/单位生产循环时间(3)=20分钟/单位在（1）和（2）以及（2）和（3）之间允许1个单位在制品（忽略安全库存）K(p)=D(P)Q平均循环时间＝20分钟总生产交货时间=第一件60分钟+第二件20分钟+第三件20分钟=100分钟K(p)=(21*(100/480))/3=1.5->2需求=21单位/天(1班)混合/质检/填充精益生产拉动系统设计课程第29页

先进现出通道应对在制品稀释和调色FIFOFIFO系统中总WIP最大允许数量瓶颈移动时，预防过量生产方法你把计划放在哪里以控制次序?停流动填充混合/磨供给商超市精益生产拉动系统设计课程第30页

三角看板箱－浇注工艺精益生产拉动系统设计课程第31页模制品存放精益生产拉动系统设计课程第32页

为何要均衡生产？平滑对上游作业需求拉动系统基础库存最小化最好地利用资源