普通钻床改造为多轴钻床(有图纸)(可编辑)(常用版)

普通钻床改造为多轴钻床（有图纸）（可编辑）（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）

普通钻床改造为多轴钻床（有图纸）（可编辑）（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）目录全套CAD图纸,联系695132052目录………………………1中文摘要…………………2ABSTRACT…………………2第1章绪纶……………31多轴加工应…………………32多轴加工的设备……………43多轴加工的趋势……………5第2章普通钻床改为多轴钻床……………………61生产任务……………………62.2普通立式钻的选型……………6第3章多轴齿轮传动箱的设计………………………73.1设计前的准备…………………7第4章多轴箱的结构设计与零部件图的绘制………144.1箱盖、箱体和中间板结构…………………144.2多轴箱轴的设计144.3轴坐标计算………………………30第5章导向装置的设计…………………31第6章接杆刀具…………31外文文献………………31总结………………………36鸣谢……………………37参考文献………………37中文摘要本设计是关于普通钻床改造为多轴钻床的设计。普通钻床为单轴机床,但安装上多轴箱就会成为多轴的钻床,改造成多轴钻床后,能大大地缩短加工时间,提高生产效率。因此本设计的重点是多轴箱的设计,设计内容包括齿轮分布与选用、轴的设计、多轴箱的选用、导向装置设计等。关键词:多轴钻床;生产效率;多轴箱AbstractThedesignisaboutreconstructingtheordinarydrilltoamultipledrill.Theordinarydrillisasingledrill.Itwillimproveitsproductiveefficiency,shortenitsprocessingtimeifassembledamultiplespindlecaseon.Thatsocallsamultipledrill.Hereby,thekeystoneofthisdesignpaperishowtodesignamultiplespindleheads.Thedesignsubjectsincludetheselectionanddistributionofgearwheel,thedesignofspindle,andtheguidingequipmentandselectionofthemultiplespindleheads,etc.Keywords:multipledrill;productiveefficiency;multiplespindleheads普通钻床该为多轴钻床专业:机械设计制造及其自动化,学号:指导教师:第1章绪论1.1多轴加工应用据统计,一般在车间中普通机床的平均切削时间很少超过全部工作时间的15%。其余时间是看图、装卸工件、调换刀具、操作机床、测量以及清除铁屑等等。使用数控机床虽然能提高85%,但购置费用大。某些情况下,即使生产率高,但加工相同的零件,其成本不一定比普通机床低。故必须更多地缩短加工时间。不同的加工方法有不同的特点,就钻削加工而言,多轴加工是一种通过少量投资来提高生产率的有效措施。1.1.1多轴加工优势虽然不可调式多轴头在自动线中早有应用,但只局限于大批量生产。即使采用可调式多轴头扩大了使用范围,仍然远不能满足批量小、孔型复杂的要求。尤其随着工业的发展,大型复杂的多轴加工更是引人注目。例如原子能发电站中大型冷凝器水冷壁管板有15000个ψ20孔,若以摇臂钻床加工,单单钻孔与锪沉头孔就要842.5小时,另外还要划线工时151.1小时。但若以数控八轴落地钻床加工,钻锪孔只要171.6小时,划线也简单,只要1.9小时。因此,利用数控控制的二个坐标轴,使刀具正确地对准加工位置,结合多轴加工不但可以扩大加工范围,而且在提高精度的基础上还能大大地提高工效,迅速地制造出原来不易加工的零件。有人分析大型高速柴油机30种箱形与杆形零件的2000多个钻孔操作中,有40%可以在自动更换主轴箱机床中用二轴、三轴或四轴多轴头加工,平均可减少20%的加工时间。1975年法国巴黎机床展览会也反映了多轴加工的使用愈来愈多这一趋势。1.2多轴加工的设备多轴加工是在一次进给中同时加工许多孔或同时在许多相同或不同工件上各加工一个孔。这不仅缩短切削时间,提高精度,减少装夹或定位时间,并且在数控机床中不必计算坐标,减少字块数而简化编程。它可以采用以下一些设备进行加工:立钻或摇臂钻上装多轴头、多轴钻床、多轴组合机床心及自动更换主轴箱机床。甚至可以通过二个能自动调节轴距的主轴或多轴箱,结合数控工作台纵横二个方向的运动,加工各种圆形或椭圆形孔组的一个或几个工序。现在就这方面的现状作一简介。1.2.1多轴头从传动方式来说主要有齿轮传动与万向联轴节传动二种。这是大家所熟悉的。前者效率较高,结构简单,后者易于调整轴距。从结构来说有不可调式与可调式二种。前者轴距不能改变,多采用齿轮传动,仅适用于大批量生产。为了扩大其赞许适应性,发展了可调式多轴头,在一定范围内可调整轴距。它主要装在有万向.二种。(1)万向轴式也有二种:具有对准装置的主轴。主轴装在可调支架中,而可调支架能在壳体的T形槽中移动,并能在对准的位置以螺栓固定。(2)具有公差的圆柱形主轴套。主轴套固定在与式件孔型相同的模板中。前一种适用于批量小且孔组是规则分布的工件(如孔组分布在不同直径的圆周上)。后一种适用于批量较大式中小批量的轮番生产中,刚性较好,孔距精度亦高,但不同孔型需要不同的模板。多轴头可以装在立钻式摇臂钻床上,按钻床本身所具有的各种功能进行工作。这种多轴加工方法,由于钻孔效率、加工范围及精度的关系,使用范围有限。1.2.2多轴箱也象多轴头那样作为标准部件生产。美国Secto公司标准齿轮箱、多轴箱等设计的不可调式多轴箱。有32种规格,加工面积从300X300毫米到600X1050毫米,工作轴达60根,动力达22.5千瓦。Romai工厂生产的可调多轴箱调整方便,只要先把齿轮调整到接近孔型的位置,然后把与它联接的可调轴移动到正确的位置。因此,这种结构只要改变模板,就能在一定范围内容易地改变孔型,并且可以达到比普通多轴箱更小的孔距。根据成组加工原理使用多轴箱或多轴头的组合机床很适用于大中批量生产。为了在加工中获得良好的效果,必需考虑以下数点:(1)工件装夹简单,有足够的冷却液冲走铁屑。(2)夹具刚性好,加工时不形变,分度定位正确。(3)使用二组刀具的可能性,以便一组使用,另一组刃磨与调整,从而缩短换刀停机时间。(4)使用优质刀具,监视刀具是否变钝,钻头要机磨。(5)尺寸超差时能立即发现。1.2.3多轴钻床这是一种能满足多轴加工要求的钻床。诸如导向、功率、进给、转速与加工范围等。巴黎展览会中展出的多轴钻床多具液压进给。其整个工作循坏如快进、工进与清除铁屑等都是自动进行。值得注意的是,多数具有单独的变速机构,这样可以适应某一组孔中不同孔径的加工需要。1.2.4自动更换主轴箱机床为了中小批量生产合理化的需要,最近几年发展了自动更换主轴箱组合机床。1自动更换主轴机床自动更换主轴机床顶部是回转式主轴箱库,挂有多个不可调主轴箱。纵横配线盘予先编好工作程序,使相应的主轴箱进入加工工位,定位紧并与动力联接,然后装有工件的工作台转动到主轴箱下面,向上移动进行加工。当变更加工对象时,只要调换悬挂的主轴箱,就能适应不同孔型与不同工序的需要。多轴转塔机床转塔上装置多个不可调或万向联轴节主轴箱,转塔能自动转位,并对夹紧在回转工作台的工件作进给运动。通过工作台回转,可以加工工件的多个面。因为转塔不宜过大,故它的工位数一般不超过4?6个。且主轴箱也不宜过大。当加工对象的工序较多、尺寸较大时,就不如自动更换主轴箱机床合适,但它的结构简单。自动更换主轴箱组合机床它由自动线或组合机床中的标准部件组成。不可调多轴箱与动力箱按置在水平底座上,主轴箱库转动时整个装置紧固在进给系统的溜板上。主轴箱库转动与进给动作都按标准子程序工作。换主轴箱时间为几秒钟。工件夹紧于液压分度回转工作台,以便加工工件的各个面。好果回转工作台配以卸料装置,就能合流水生产自动化。在可变生产系统中采用这种装置,并配以相应的控制器可以获得完整的加工系统。4数控八轴落地钻床大型冷凝器的水冷壁管板的孔多达15000个,它与支撑板联接在一起加工。孔径为20毫米,孔深180毫米。采用具有内冷却管道的麻花钻,5-7巴压力的冷却液可直接进入切削区,有利于排屑。钻尖磨成90°供自动定心。它比普通麻花钻耐用,且进给量大。为了缩短加工时间,以8轴数控落地加工。3多轴加工趋势多轴加工生产效率高,投资少,生产准备周期短,产品改型时设备损失少。而且随着我国数控技术的发展,多轴加工的范围一定会愈来愈广,加工效率也会不断提高。第2章普通钻床改为多轴钻床2.1生产任务在一批铸铁连接件上有同一个面上有多个孔加工。在普通立式钻床上进行孔加工,通常是一个孔一个孔的钻削,生产效率低,用非标设备,即组合机床加工,生产效率高,但设备投资大。但把一批普通立式普通单轴钻床改造为立式多轴钻床,改造后的多轴钻床,可以同时完成多个孔的钻、扩、铰、等工序。设计程序介绍如下:2.2普通立式钻床的选型计算所需电机功率零件图如图1所示:图1为工件零件图,材料:铸铁HT200;料厚:5mm;硬度:HBS170-240HBS;年产量:1000万件;4-6.7尺寸精度IT13确定四个孔同时加工的轴向力,公式:式中:365.9,,0.661,1.217,0.361,1.1, 0.35m/s(表15-37)[文献1]则所需电机功率:2.2.2立式钻床的确定根据上面计算所需电机的功率,现选用Z525立式钻床,其主要技术参数如表1所示:表1Z525立式钻床主要技术参数技术规格 型号Z525最大钻孔直径(mm) 25主轴端面至工作台距离mm 0-700主轴端面至底面距离mm 750-110主轴中心至导轨距离mm 250主轴行距mm 175主轴孔莫氏解锥度 3号主轴最大扭转力矩N?m 245.25主轴进给力N 8829主轴转速r/mm 97-1360主轴箱行程mm 200工作台行程mm 325工作台工作面积mm2 500X375主电动机功率kw 2.8第3章多轴齿轮传动箱的设计3.1设计前的准备(1)大致了解工件上被加工孔为4个Ф10的孔。毛坯种类为灰铸铁的铸件,由于石墨的润滑及割裂作用,使灰铸铁很易切削加工,屑片易断,刀具磨损少,故可选用硬质合金锥柄麻花钻(GB10946-89)[文献2](2)切削用量的确定根据表2-7[文献?],切削速度,进给量.则切削转速根据Z525机床说明书,取故实际切削速度为:(3)确定加工时的单件工时图2为钻头工作进给长度,一般为5-10mm,取10mm,[文献3]加工一个孔所需时间:单件时工时:3.2动系统的设计与计算选定齿轮的传动方式:初定为外啮合。齿轮分布方案确定:根据分析零件图,多轴箱齿轮分布初定有以下图3,图4两种形式根据通常采用的经济而又有效的传动是:用一根传动轴带支多根主轴。因此,本设计中采用了图3所示的齿轮分布方案。(3)明确主动轴、工作轴和惰轮轴的旋转方向,并计算或选定其轴径大小。因为所选定的Z535立式钻床主轴是左旋,所以工作轴也为左旋,而惰轮轴则为右旋。根据表2确定工作轴直径《机械制造》.8/97:43表2加工孔径与工作轴直径对应表(mm)加工孔径 <12 12-16 16-20工作轴直径 15 20 25因为加工孔径为Ф10mm,所以工作轴直径选15mm.主动轴和惰轮轴的直径在以后的轴设计中确定。排出齿轮传动的层次,设计各个齿轮。本设计的齿轮传动为单层次的齿轮外啮合传动,传动分布图如图4所示。在设计各个齿轮前首先明确已知条件:电机输入功率,齿轮Ⅰ转速,齿轮Ⅲ转速,假设齿轮Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的传动比均为i0.84,即齿轮比u1.2,工作寿命15年(每年工作300天),两班制。选定齿轮类型,精度等级,材料及齿数?选用直齿轮圆柱齿轮传动;?多轴箱为一般工作机器,速度不高,故选用7级精度(GB10095-88);?材料选择由表10-1[文献4]选择齿轮Ⅰ材料为40Cr(调质),硬度为280HBS,齿轮Ⅱ材料为45(调质),硬度为240HBS,齿轮Ⅲ材料为45(常化),硬度210HBS;?选齿轮Ⅰ齿数,齿轮Ⅱ齿数,取.按齿面接触强度设计由设计计算公式进行试算,确定公式内的各计算数值1试选载荷系数;2计算齿轮Ⅰ传递的转矩3由表10-7[文献4]选取齿宽系数0.54由表10-6[文献4]查得材料的弹性影响系数5由表10-21d[文献4]按齿面硬度查得齿轮Ⅰ的接触疲劳强度极限?;齿轮Ⅱ的接触疲劳强度极限?;6由表10-13[文献4]计算应力循环次数:7由表10-19[文献4]查得接触疲劳寿命系数,;8计算接触疲劳许用应力:取失效概率为1%,安全系数,由式10-12[文献4]得:;?计算1试算小齿轮分度圆直径,代入中较小的值:2计算圆周速度V:3计算齿4计算齿宽与齿高之比模数:齿高:5计算载荷系数根据v3.81m/s,7级精度,由图10-8[文献4]查得动载系数Kv1.14,直齿轮,假设,由表10-3[文献4]查得;由表10-2[文献4]查得使用系数;由表10-4[文献4]查得7级精度齿轮Ⅰ相对支承非对称布置时,将数据代入后得:;由,查图10-13[文献4]得,;故载荷系数6按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径,由式(10-10a)[文献4]得,7计算模数mmd1/Z157.18/242.4mm,圆整为m25mm.⑤按齿根弯曲强度设计由式(10-5)[文献4]得弯曲强度的设计公式为m≥?确定公式内的各计算数值由图10-20[文献4]查得齿轮Ⅰ的弯曲疲劳极限500Mpa;齿轮Ⅱ的弯曲疲劳强度极限380Mpa;2由图10-18[文献4]查得弯曲疲劳寿命系数;3计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数S1.4,由式(10-12)[文献4]得:[]1303.57Mpa238.86MPa4计算载荷系数5查取齿形系数由表10-5[文献4]查得6查取应力校正系数由表10-5[文献4]查得7)计算齿轮Ⅰ、Ⅱ的并加以比较0.013790.01716齿轮Ⅱ的数值大。?设计计算m≥对比计算结果,由齿面接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数,由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力,而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力,仅与齿轮直径(即模数与齿数的乘积)有关,可取由弯曲强度算得的模数1.5。在零件图中可知,主动轴与惰轮轴的中心距为51mm,即齿轮Ⅰ、Ⅱ完全啮合的中心距,得:m511.5x51Z131,Z237惰轮轴与工作轴的中心距为61.5mm,即齿轮Ⅱ与齿轮Ⅲ完全啮合时中心距,即m61.5561.5Z345⑥几何尺寸计算?计算分度圆直径:?计算中心中距aⅠⅡ51mm,aⅡⅢ61.5mm?计算齿轮齿宽取⑦验算Ft819.2N35.66N/mm100N/mm合格第4章多轴箱的结构设计与零部件的绘制多轴箱的传动方式为外啮合,齿轮传动的排列层次为一层。4.1箱盖、箱体和中间板结构1箱体选用240mmx200mm长方形箱体,箱盖与之匹配。箱体材料为HT20-40,箱盖为HT15-33.2中间板的作用:箱内部分是轴承的支承座,伸出箱外的部分是导向装置中的滑套支承座,为便于设计人员选用,已将中间板规范为23mm和28mm两种厚度的标准,现选用23mm厚的中间板,材料为HT15-33。4.2多轴箱轴的设计1主动轴的设计①轴材料的选择表15-3[文献4]轴材料选用45钢,调质处理。②轴径的确定根据公式d≥A015-2[文献4]式中A0,查表15-3[文献4],A0取110d≥110x13.9mm,取d25mm③轴结构设计?选择滚动轴承因为轴承同时受有径向载荷及轴向载荷,故前、后端均选用单列向心球轴承,由表1-14[文献3],选用7204c轴承。轴上各段直径,长度如图5所示。?键的确定因为齿轮宽为35mm,所以选用8x7x22平键,表6-1[文献4]确定轴上圆角和倒角尺寸参考表15-2[文献4],取轴端倒角2x450,各轴肩的圆角半径为R1.0mm按弯扭合成校核轴的强度作出轴的计算简图轴上扭转力矩为M9549x9549x19.7周向力为Py1970N径向力为根据轴的计算简图,分别作出轴的扭矩图、垂直图的弯矩My图和水平平面内的弯矩Mz图,如图7所示。从图中可知,截面E为危险截面,在截面E上,扭矩T和合成弯矩M分别为T19.7;M39.3轴材料选用45钢,355Mpa,许用应力[][文献5],为许用应力安全系数,取1.5,则[]237Mpa按第三强度理论进行强度校核公式,W为轴的抗弯截面系数,W-表15-4[文献4]30.8Mpa[]即轴的强度足够。?精确校核轴的疲劳强度在上面的分析中已判定E截面为危险截面,所以现在校校E面左右两侧即可,其他截面均无需校核。截面E左侧面校核:弯矩M及弯曲应力为:M39300x35496.813.1Mpa扭矩T3及扭转应力为:T3197003.6Mpa轴的材料为45钢,调质处理,640Mpa,275Mpa,155Mpa。过盈配合处的值,由附表3-8[文献4]用插入法求出,并取0.8,轴按磨削加工,由附图3-4[文献4]得表面质量系数为0.92故得综合系数为:K--12.85+2.94K+-12.28+2.37 计算安全系数:S7.1S35.6Sca6.9S1.5故安全截面E右侧面校核:弯矩M及弯曲应力为:M39300x35496.844.4Mpa扭矩T3及扭转应力为:T31970012.3Mpa截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数a及a按附表3-2查取[文献4],因0.05,1.25,经插值后可查得:a,a又由附图3-1[文献?]可得轴提材料的敏性系数为:q,q故有效应力集中系数按式(附3-4)[文献4]为:kk由附图3-2[文献4]得尺寸系数由附图3-3[文献4]得扭转尺寸系数轴按磨削加工,由附图3-4[文献4]得表面质量系数为0.92轴未经表面强化处理,即,则按式(3-12)及(3-12)[文献4],得综合系数值为:K--1+2.09K+-1+1.67计算安全系数:S2.96S14.7故该轴在截面右侧面是安全的,又因为轴无大的瞬时过载及严重的应力循环不对称性,故可略去静强度校核。?轴承的校核机床一般传动轴的滚动轴承失效形式,主要是疲劳破坏,故应进行疲劳寿命计算。滚动轴承疲劳寿命计算公式:(10-5)[文献4]式中:,表3.8-50[文献6]因为所受的轴向力太小,所以忽略不计,Fa0所受径向力Fr945.6/2472.8N表3.8-50[文献6]30000h表13-3[文献6]轴承安全2惰轴的设计①轴材料的选择表15-3[文献4]轴材料选用45钢,调质处理。②轴径的确定根据公式d≥A015-2[文献4]110,取d20mm③轴的结构设计:?选择滚动轴承因为轴承同时受有径向载荷及轴向载荷,选用单列向心球轴承,由表1-14[文献3],选用7002c轴承。?轴上各段直径,长度如图8所示。?键的确定因为齿轮宽为30mm,所以选用6x6x18平键,表6-1[文献4]轴上圆角和倒角尺寸参考表15-2[文献4],取轴端倒角2x450,各轴肩的圆角半径为R1.0mm扭合成校核轴的强度作出轴的计算简图轴上扭转力矩为M9549x9549x23.2周向力为Py2320N根据轴的计算简图,分别作出轴的扭矩图、垂直图的弯矩My图和水平平面内的弯矩Mz图,如图10所示。从图中可知,截面E为危险截面,在截面E上,扭矩T和合成弯矩M分别为T23.2;M32.8按第三强度理论进行强度校核[文献5]:公式,W为轴的抗弯截面系数,W-表15-4[文献4]W785-8170470Mpa[]237Mpa即轴的强度足够。?校核轴的疲劳强度在上面的分析中已判定E截面为危险截面,所以现在校校E面左右两侧即可,其他截面均无需校核。截面E左侧面校核:弯矩M及弯曲应力为:M32800x22707.714.5Mpa扭矩T3及扭转应力为:T32320074.2Mpa轴的材料为45钢,调质处理,640Mpa,275Mpa,155Mpa。过盈配合处的值,由附表3-8[文献4]用插入法求出,并取0.8,轴按磨削加工,由附图3-4[文献4]得表面质量系数为0.92故得综合系数为:K--12.69+2.8K+-12.15+2.24计算安全系数:S6.8S1.8Sca1.55S1.5故安全截面E右侧面校核:弯矩M及弯曲应力为:M32800x22707.767.3Mpa扭矩T3及扭转应力为:T32320034.4Mpa截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数a及a按附表3-2查取[文献4],因0.07,1.33,经插值后可查得:a,a又由附图3-1[文献?]可得轴提材料的敏性系数为:q,q故有效应力集中系数按式(附3-4)[文献4]为:kk由附图3-2[文献4]得尺寸系数由附图3-3[文献4]得扭转尺寸系数轴按磨削加工,由附图3-4[文献4]得表面质量系数为0.92轴未经表面强化处理,即,则按式(3-12)及(3-12)[文献4],得综合系数值为:K--1+1.93K+-1+1.58计算安全系数:S2.12S5.53故该轴在截面右侧面是安全的,又因为轴无大的瞬时过载及严重的应力循环不对称性,故可略去静强度校核。?轴承的校核因为所受的轴向力太小,所以忽略不计,Fa0所受径向力Fr1113.6/2556.8n7002c向心球轴承校核30000h表13-3[文献6]轴承安全(3)工作轴的设计①轴材料的选择表15-3[文献4]轴材料选用45钢,调质处理。②轴径的确定在传动系统的设计与计算中已的工作轴的直径定为d15mm。③轴的结构设计:?择滚动轴承因为轴承同时受有径向载荷及轴向载荷,故前、后端均选用单列向心球轴承,又因工作轴用于钻削,在后端加单向推力球轴承。由表1-14[文献3],单列向心球轴承选用102轴承,后端单向推力球轴承选用8102轴承。?各段直径,长度如图11所示。?键的确定因为齿轮宽为25mm,所以选用5x5x20平键,表6-1[文献4]轴上圆角和倒角尺寸参考表15-2[文献4],取轴端倒角2x450,各轴肩的圆角半径为R0.8mm扭合成校核轴的强度作出轴的计算简图轴上扭转力矩为M9549x9549x27.3周向力为Py3640N径向力为根据轴的计算简图,分别作出轴的扭矩图、垂直图的弯矩My图和水平平面内的弯矩Mz图,如图13所示。从图中可知,截面E为危险截面,在截面E上,扭矩T和合成弯矩M分别为T27.3;M54.6按第三强度理论进行强度校核[文献5]:公式,W为轴的抗弯截面系数,W-表15-4[文献4]222Mpa[]237Mpa即轴的强度足够。?校核轴的疲劳强度在上面的分析中已判定E截面为危险截面,所以现在校校E面左右两侧即可,其他截面均无需校核。截面E右侧面校核:抗弯截面系数W为:W0.1d30.1x173491.3mm3弯矩M及弯曲应力为:M54600x24125.649.1Mpa扭矩T3及扭转应力为:T32730027.8Mpa轴的材料为45钢,调质处理,640Mpa,275Mpa,155Mpa。过盈配合处的值,由附表3-8[文献4]用插入法求出,并取0.8,轴按磨削加工,由附图3-4[文献4]得表面质量系数为0.92故得综合系数为:K--12.93+3.02K+-12.35+2.44计算安全系数:S1.85S4.48Sca1.7S1.5故安全截面E左侧面校核:弯矩M及弯曲应力为:M54600161。8Mpa扭矩T3及扭转应力为:T32730040.4Mpa在附表3-4[文献4]用插入法求得轴上键槽处的有效应力集中系数:k,k由附图3-2[文献4]得尺寸系数由附图3-3[文献4]得扭转尺寸轴按磨削加工,由附图3-4[文献4]得表面质量系数为0.92轴未经表面强化处理,即,则按式(3-12)及(3-12)[文献4],得综合系数值为:K--10+0.09K+-1+1.63计算安全系数:S18.89S4.57故该轴在截面右侧面是安全的,又因为轴无大的瞬时过载及严重的应力循环不对称性,故可略去静强度校核。?轴承的校核机床一般传动轴的滚动轴承失效形式,主要是疲劳破坏,故应进行疲劳寿命计算。36102向心球轴承校核由第一章可知主动轴的轴向力Fa4.091N所受径向力Fr1754.5/2877.25N表3.8-50[文献6]30000h表13-3[文献6]轴承安全8102推力球轴承校核PFa表3.8-54[jj]P4.091N30000h表13-3[文献6]轴承安全轴坐标计算为方便在多轴箱上镗孔,因此进行轴坐标计算是十分重要的。建立如图14坐标系,多轴箱里尺寸如图示为220x180mm,在多轴箱中心安装主动轴,则主动轴坐标可知(110,90),则根据零件图,可算出其他各轴坐标,分别如图所示。第5章导向装置的设计5.1导向装置组成导向装置主要由导柱、导套、弹簧组成。导柱的上端与多轴箱中间板上的导套滑动配合,下端安装在夹具的钻模板上。选择弹簧用四根弹簧支撑整个多轴箱,粗略估算多轴箱重量:每根弹簧负荷:F124.5N选圆柱螺旋压缩弹簧表12[文献7],弹簧中径,节距,弹簧丝直径,工作圈数,自由高度.导柱、导套的选择导柱材料为直径16mm,长303mm导套材料为20号钢。第6章接杆刀具接杆一端为梯形螺纹,与主动轴的内孔滑动配合,通过键传递扭矩。在梯形螺纹段并设计有斜面,以便调整接杆的延伸量来补偿刀具的磨损量。接杆另一端的莫氏锥孔与刀具的莫氏锥柄相配合。外文文献Itisthenew-typeinjectbyshapingtechnologyinjectbyshapingaltogetherinjectshapingofatcorelayersAdoptandinjectshapinghelpandobserveandmakeoneuniquestructurealtogether."first"ofplasticisinjectedandfillandentersometypesfirst,thentheplastic:"second"follow"first"injectpersonwhoenteroneandkeepinitialtodrivepressurefieldofflowingclosely.Atepidermisdistrictandcorethesizesofone,measureandpublish"first"andthematerialsquantitiesof"second"accordingtocorrectproportionaterelationship,Makeoneat"first"completeat"second"tomakeoneparcelappearancecoreeach.Inaddition,incosmeticsapplication,thematerialisputafter"second"materialinjectingtohave"first"ofepidermisofthesmallpart,Sothattheepidermisofthepartoftherunnercanbetotallyclosed.Injectmakingoneofshapingaltogetherwiththeresinof2kindsofdifferentcolors,formapieceofalayerofblocksofepidermisandcoreapttodistinguishRealizeinjectshapingoneasmuchasallhaveandhaveandoneverymuchimportantthiscoresimilarepidermis.Ifthereisnotadvanceddetectiontechnique,usuallydifficulttodistinguishtheepidermis-coreareaandboundaryoflayer.Injectshapinganewtechnologyaltogether.Britishicicompanybegantousethistechnologyinthe1970searly,andhadmadethebasictheoryofincluding,Produceseveralpatents,suchastheproductsandmachineryequipment,etcNowsimilarto"mouldmouldsandwiches"whathasbeenadoptedgenerallyiciproductiontechnologies,lastouterthematerialsoftheepidermisatmouldsandinlayersismaterialdifferentoncoreoccasionally,Sotwoakindofmaterialpersonwhoacertainoneinclusives,andcorerequireandhavehighradiationsvery,issueandsteepshapingandretrieveperformanceofutilizingetcat100%bylayersofmaterial.Shouldbefixedrelativelybytheexcellentchoicetoselectthematerialforuse.Afterinjectingtheshapingtechnologyandcomeoutin15altogether,canreallyjustpopularizeandpopularizeOneakindofadoptionsinjectthethickteethofshapingfailsandproduceshorizontalcross-sectionaltogether.Materialtopacknylonepidermis,andpearlmaterialpackthenylonat--glasslayersofmaterialcore.Aratethatshrinksmaterialofpearlofglassisextremelylowincoreone,havegoodsizestabilities.Nylonpreventpearlfromgrainsofmaterialeasyproblemofdenudingthatproducesbyepidermispersonwhogivegoodandlubricatedtoothtoothgearwheel.Alreadydevelopedseveralkindsandprocessedthemethodofimprovingnew-typlyatpresentonthebasisofthebasictheoryofinjectingshapingaltogether.Athowever,inthemould""andgasassistpaintmouldmould.Mouldhaveandpaintprocessingmethodtoadoptlowmolecularweightpolymersastheoutermaterial,Gasassistmouldmouldshapingtoadoptthenitrogenoranotherkindofgasasthecoreoneorcoreonesmaterial.Produceandprocessequipmentconstanttoperfectandimprove,satisfyofdifferentusenewlyandthenewtechnologiesdemandswithproductdesign,Injecttechnologyandwillbecometherichandpotentialindustrializedextensiveproductiontechnologymethodaltogether.injectby-itcompressshapingInjectandcompressshapingmoveperpendicularondividingintomouldlinedirectionbymedium-sizedsofwallsat-.Adoptthemethodattheshaping,fillmouldstageandproducepressuredrivemeltingbodyflowaccordingtoprocess,Butthisflowedthedegreeofdepthofonemeltedvariably.Atflowingonedeeplyrelatively,pressuredroprelativelylow,sothatheavyareasmakepiecesofshapingexcessivetopigeonholemeltingbody,Andhaspreventedthematerialinthetwinklingofaneyefromresponding,these2kindsoffactorswillhindertheflowofthemeltingbodyequally.Itinjectsformingprocesstypemakepiecesofthe14%softhicknessfinallybysofdegreeofdepth,Aftertheplastichasbeenpacked60%-75%ofthetyperoughly,stopinjecting,aofwallsofmouldisbulldozedatthesametime,Untilmakethewalloriginalshapingofonefinally.ThefinalsizeofmakingoneisdefinedatthisstageIfatmouldwallatprocessfullingofmoretypebeforemoving,thiskindoftechnologyisusuallycalledandcastandpressshaping.Onthewhole,castandpressshapingtoadoptpressurethatbecometomakingonegoonandprotectandpigeonholeinoneapieceofvariablethetypeonesofvolumeses.Castandpressstagetoincreasethestagesofdensity,densityandtheninlyingbetweenandsolidstateplasticchangemeltingbody.Adoptandcastandpresswayshapingpre-pressingdiscs,remainingstressdegreeofminimising,Makepiecesofhaveremainstressproduceandbecomephenomenonofrefracting.Itcastandpressshapingimprovementtypeactivitiestypestypesforkindsofnewtechnologyinsofwalls,injectitsmake.Alreadysomeonecalloutsidegastoassistshapinglawthemethod,actuallytheseareakindofmisunderstanding,BecausethegashasnotinfluencedthemeltingbodyflowintypeofplasticDuringroutineinjectshaping,protectingandpressiswhileaofvolumeofkeepingtypedoesnotchange,Underthefunctionthatthepressureflows,addandentermoreplastics.Unite,Beingemergedbytherunnerpositionofthehighpressureandmakingadefec 摘要数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术(1T)与制造技术(MT)结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。关键词：数控技术加工工艺编程目录第一章：绪论1.1课题背景1.2课题意义1.3数控的发展第二章：数控车工2.1工艺分析分析图样走刀路线图确定装夹方案切削用量选择与刀具选择确定加工顺序加工路线与加工余量的联系工艺卡片与刀具卡表2.2程序程序编制程序校验、仿真2.3加工材料选择机床配置夹具选择程序加工第三章：数控铣工3.1工艺分析分析图样走刀路线图确定装夹方案切削用量选择与刀具选择确定加工顺序工艺卡片与刀具表3.2程序程序编制程序效验、仿真3.3加工材料选择机床配置夹具选择程序加工第四章：设计总结第五章：致谢第六章：参考文献附录A引言数控技术，简称“数控”。英文：NumericalControl（NC）。是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。本次毕业设计的课题要求独立完成车、铣零件各一件，包括制图、工艺分析以及实体加工。车床零件包括锥度、圆弧、螺纹、内孔等，铣床零件包括平面、槽、沉孔、通孔、螺纹孔等，则需根据零件图纸以及现场实际设备制定合理的工艺路线。以小批量生产的原则为基准，在满足图纸要求的前提下尽可能少的选择加工设备以节约成本，在满足图纸要求的前提下尽可能少走刀以节约加工时间提高工作效率。本课题实践性强，其理论源于生产实际，是归根于生产实践的总结。做本课题要注重理论同实际相结合，根据不同的现场条件灵活运用理论知识，以获得解决生产实践问题的最佳方案。通过本课题的学习，应基本掌握数控加工中的基本知识和理论，达到本课程的要求。绪论1.1课题背景两年多来通过对数控专业的学习和一段时间的实习，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，这时就需要一次来锻炼自己，检验自己的掌握程度。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了一定更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。1.2课题意义装备工业的技术水平和现代程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生活的最基本的生产资料，而数控又是当今先进制造技术和装备最核心和技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造业能力和水平，提高对动态多变市场和适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造业技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。1.3数控机床的发展随着科学技术不断发展，数控机床的发展越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速高柔性化和模块化方向发展。高性能：随着数控系统集成度的增强，数控机床出实现多台集中控制，甚至远距离遥控。高精度：数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度保持性要好。高速度：数控机床各轴运行的速度将大大加快。高柔性：数控机床的柔性化将向自动化程度更高的发展方向，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。模块化：数控机床要缩短周期和降低成本，就必然向模块化方向发展，这既有利于制造商又有利于客户。我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还有一定的差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。为了缩短与世界水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究：1.加大力度实施质量工程，提高数控机床无故障率。2.跟踪国际水平，使数控机床向高效高精方面发展。3.加大成套设计开发能力上求突破。4.发挥服务优势，扩大市场占有率。5.多品种制造，满足不同层次的用户。6.模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场。数控机床使用范围越来越大，国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。第二章数控车工2.1工艺分析分析图样该零件外形规则，结构比较简单，表面由台阶、锥面、槽、端面及螺纹等表面组成。被加工部分的各尺寸、形状和表面粗糙度值要求较高。大部分直径尺寸均达到了IT7~IT9级精度，而右端面两槽的宽度及轴向尺寸精度要求较高，零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45号钢，切屑加工性较好，有热处理要求。车床零件图走刀路线车床走刀路线图确定装夹方案加工外轮廓时，为了保证一次安装加工出全部外轮廓，需用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端有一个中心孔并用尾座顶尖顶紧，以提高工艺系统的刚性。切削用量选择金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。合理选择刀具⑴粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。⑵精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。⑶为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。确定加工顺序在分析了零件图样和确定了工序装夹方式后，接下来即要确定零件的加工顺序。制定零件车削加工顺序遵循下列原则：⑴先粗后精按照粗车半精车精车的顺序进行，逐渐提高加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削率，另一方面满足精车的余量均匀性要求。⑵先近后远按加工部件相对于刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动的距离，减少空行程。对于车削而言，先近后远还有利于保持坏件或半成品的刚性，改善其切削条件。⑶内外交加即对有内表面，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面加工完毕后，再加工其它表面。加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。工艺卡片工艺卡片轴产品类型零件图号CKZ-04产品名称零件名称轴共一页第一页材料牌号45#毛坯种类棒材毛坯外形尺寸Φ44×100每台件数1工序号工序名称工序内容说明工艺装备工时准终单件1热处理调质28~32HRC2普车装夹、钻孔保证孔深度33mm三爪卡盘、Φ18钻头3车床装夹、车端面、对刀对4把刀三爪卡盘4粗车外圆,倒角,锥度,连接圆弧毛坯切削循环93°外圆车刀5精车外圆,倒角,锥度,连接圆弧调用子程序精车93°外圆车刀6切槽切4×Φ24槽4mm割断刀7精车槽底4mm割断刀8加工螺纹螺纹切削循环60°外螺纹车刀9调头装夹用铜皮包裹、车端面、对刀装夹保证同轴度、车端面保证整体长度尺寸、对4把刀的Z轴三爪卡盘、游标卡尺10粗车倒角外圆面毛坯切削循环93°外圆车刀11精车倒角及外圆面调用循环子程序精车93°外圆车刀12切槽切两个宽5mm的槽4mm割断刀13精车槽底4mm割断刀14粗车车内孔及内孔锥度内圆车刀15精车内孔内圆车刀16检验按照图纸要求检验产品是否合格游标卡尺等刀具表序号刀具号刀具名称主轴转速（r/min）进给速度(mm/min)1T0193°外圆车刀粗800精1500精150粗802T023mm割断刀5001.53T0360°外螺纹车刀500252.2程序程序编制DW01.MPFR106=0.1R109=4R110=1.5M05G54R111=0.812R112=0R113=5M30G90G95GT01D01S800M03G00X46Z5G_CNAME=“J01”R105=9R106=0.2R108=1.5T02D01S500M03R109=0R110=1R111=0.2G00Z-98.45R112=0.5G01X0F0.1LCYC95G00X50G00X50Z50Z50J01M05G00X50Z50M30T02D01S800M03子程序：G00X50Z-88J01.SPFG01X37.978F0.1GG04F1X21.998CHF=1.414G00X50Z-23Z-86.4X27CHF=2.121G01X37.978F0.1Z-44.98G04F1GZ-78G02X41.2Z-64.998CR=4G01X37.978F0.1GG04F1Z-98.45G00X50X48Z-76.4M17G01X37.978F0.1调头加工：G04F1GG00X50G90GZ-44.98T04D01S800M03G01X24F0.1GG04F1G01Z-25FG00X50X20Z-44.38Z-28G01X24F0.1G01X16FG04F1Z5G00X50G01X25Z0F0.05Z50X22.02Z-10T03D01S150M03Z-25G00X26.98Z-20X16R100=27R101=-23R102=27G01X50R103=-41R104=1.5R105=1Z50程序校验、仿真斯沃仿真自动化技术研究所开发FANUC、SIEMENS等系统数控车、数控铣及加工中心模拟仿真教学软件，是结合机床厂家实际加工制造经验与高校(含职业技术学院、中等专业学校、技工学校和职业学校)教学训练一体所开发的。通过该软件可以使学生达到实物操作训练的目的，又可大大减少昂贵的设备投入。

通过PC机上操作该软件，能在很短时间内就能操作FANUC、SIEMENS系统数控车、数控铣及加工中心，可手动或CAD/CAM编程和加工。该软件兼容性广，可在国内大多数数控设备上使用在仿真中要选择三把刀，分别把三把刀外圆车刀、螺纹刀、割刀对好，再验证，验证合格后，就把编写好的程序输入进行加工，仿真图如下：2.3加工选择材料毛坯的种类和质量与机械加工关系密切，毛坯质量好，精度高，它们对保证加工质量以及提高劳动生产率和降低机械加工工艺成本有重要作用。但降低机械加工工艺成本是以提高毛坯制作成本为代价的。在选择毛坯时要以实际出发，除了要考虑零件的作用、生产纲领和零件的结构以外，还要充分考虑现实的工作环境和条件，所以这个零件选择45棒材，它用于轧制生产、价廉、物美，有残余应力，预先热处理。机床配置⑴床类型的选择

根据所加工零件的几何形状选用相应的数控机床加工，以发挥数控机床的效率和特点。

⑵机床精度的选择

所选择的数控机床应能满足零件的加工精度要求。在满足精度要求的前提下，应尽量选用一般的数控机床，以降低成本。

⑶数控系统的选择

所选择的数控机床的数控系统应能满足加工的需要。一般数控系统生产厂家对系统的评价往往是具备基本功能的系统很便宜，而用户所特定选择的功能却较贵，所以要根据加工要求和机床性能的需要来选择。⑷机床大小的选择

所选用数控机床的加工范围应能满足零件的需要。数控机床的主参数及尺寸参数应满足加工需要。SINUMERZK802S系统数控卧式车床一台，适合我们加工选用CK613合理选择夹具⑴尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；⑵零件定位基准重合，以减少定位误差。程序加工⑴数控车床开机和回参考点。⑵装夹工件选用常用夹具三爪卡盘，三爪卡盘夹住工件左端自动定心，尾座顶尖顶住工件右端的中心孔。将工件固定。⑶选择刀具。⑷对刀eq\o\ac(○,1)建立新刀具建立T1～T3共3把新刀具。eq\o\ac(○,2)找正零点，安装刀具，手动方式下移动坐标轴，使刀具至工件表面试刀，分别对T1～T3号刀具进行X、Z坐标轴对刀，采用刀具补偿的方法。对好刀找到工件零点。⑸输入和选择零件程序并加工工件，利用SIEMENS——802S系统面板，输入DW01主程序、SS01子程序：选择DW01主程序，采用自动方式进行加工。⑹精度检测。第三章铣床零件3.1工艺分析分析图样零件材料为45锻件，其切屑加工工艺性能较好，该零件的内外轮廓由直线和圆弧曲线组成，零件侧面的两圆弧曲线R30±0.05mm、R20±0.05mm和槽宽20±0.2mm的精度要求较高，零件上表面的表面粗糙度要求较高，为R1.6mm.零件的上表面与底面又平行度的要求。零件复杂程度一般，包括了平面、内、外轮廓、钻孔。由上述分析可知，零件侧面的两圆弧曲线R30±0.05mm、R20±0.05mm和槽宽20±0.2mm的加工应分粗、精两个加工阶段进行，以保证精度要求，零件的上表面也要粗、精两个加工阶段进行，以保证表面粗糙度的要求，对于平行度的要求，只要提高装夹精度就能达到要求。铣床零件图走刀路线图就是指数控机床在加工过程中，刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹。它不但包括工步的内容，也反映出工步的顺序，它是编写加工程序的依据之一确定加工路线就是确定刀具运动的轨迹和方向，也就是程序编写的运动轨迹和方向。因此，在确定加工路线之前最好先画个零件的加工路线图，这样也方便程序的编辑。如下是该零件的加工路线图：铣床零件走刀路线确定装夹方案该工件应该选用机用虎钳装夹为宜，校正虎钳固定钳口，使之与工作台X轴移动方向平行。在工件下表面与虎钳之间放下精度较高的平行垫块（垫块厚度与宽度适当），利用木锤或铜棒敲击工件，是平行垫块不能移动后夹紧工件。切削用量选择切削用量包括切削速度、背吃刀量或侧吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。影响的因素：⑴背吃刀量的确定:背吃刀量可根据数控机床、工件、刀具系统的刚度来确定。背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。⑵主轴转速的确定：主轴转速是根据允许的切削速度计算值，在机床说明书选定相近的转速值，通常以主轴转速代码填入程序单。⑶进给速度的确定：进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。合理选择刀具刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。确定加工顺序加工顺序的拟订按照基面先行的原则和先粗后精的原则确定，在一次装夹中完成所有的加工，根据该零件的结构特征，可确定如下的加工路线：1）装夹2）铣平面3）铣外轮廓4）铣凹槽5）钻孔工艺卡片工艺卡片铣床零件产品类型零件图号产品名称零件名称箱体零件共一页第一页材料牌号45#毛坯种类毛坯外形尺寸140×100×40每台件数1工序号工序名称工序内容说明工艺装备工时准终单件1热处理调质28~32HRC2普铣装夹、铣平面保证高度39mm虎钳、Φ100端铣刀3数铣装夹、装刀具并对刀保证工件装夹水平虎钳、Φ8立铣刀4粗铣床外轮廓留余量0.2Φ8立铣刀5精铣外轮廓保证精度要求Φ8立铣刀6粗铣槽留余量0.2Φ8立铣刀7精铣槽保证尺寸精度Φ8立铣刀8钻孔用钻孔循环钻4个孔Φ9.8钻头9铣孔铣4个孔Φ8立铣刀10检验按照图纸要求检验产品是否合格游标卡尺等刀具表序号刀具号刀具名称主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）1T01∮100端铣刀8001002T02∮8mm立铣刀8002003T03∮9.8钻头3001003.2程序程序编制DW01.MPFG54G00X0Y0Z50S800M03T01G00Z10G00X120Y-30G01Z-2ZX-120Y30X120G00Z10M06T02D01S500M03G41G90GX0Y51G01Z-25Y50X60G02X70Y40Z-25I0J-10G01Y-40G02X60Y-50Z-25I-10J0G01X-60G02X-70Y-40Z-25I0J10G01Y40G02X-60Y50Z-25I10J0G01X100G00G40Z50X25Y36.5G01Z-6G02X25Y-36.5CR=36.5G01X-36Y-26.5G02X-35Y26.5CR=26.5G01X25Y36.5G40G01Y30.5G02X25Y-30.5CR=30.5G01X-35Y-20.5G02X-35Y20.5CR=20.5G01X25Y30.5Y23.5