品质问题分析与解决课件

通过学习本课程，使您掌握：①.问题的分类；●快乐学习.ppt②.品质问题的分析；●..\YY\上课.mp3③.PDCA八步法解决品质问题；④.数据解读中分析问题；⑤.品质问题的解决对策；⑥.潜在问题的应变与预防。1通过学习本课程，使您掌握：1■你不能解决公司的问题；你就成为公司的问题；■你不能为公司创造历史；你的公司就变成历史；经典格言不要让问题制约了我们前进的脚步！2■你不能解决公司的问题；你就成为公司的问题；经典格言不要让问WORKSHOP分组研讨：结合您以往的工作经验，谈谈您解决品质问题的整体思路？●品管能力.ppt

●..\YY\2.mp33WORKSHOP分组研讨：结合您以往的工作31.问题=期待的A状态-现实的B状态2.问题=f（差距）3.问题意识，是指意识到应有状态与现有状态

的差异，并有改善差异的强烈意愿。一句话精华：胜利有偶然的胜利，失败没有偶然的失败。问题没有偶然的原因，一定要改善。一、问题的认识41.问题=期待的A状态-现实的B状态一、问题的认识4一.依掌握问题差距分类法：

1.救火类问题：如何使偏离的现有状态恢复为应有状态。例:产品发生故障，严重影响生产。

●问题分类.rm

2.发现类问题：提升应有状态的绩效水准。例:如能确实改善模具设计，尚可再提高产品良率。3.预测类问题：比较未来应有状态与现有状态。例:若产品质量一直保持现状，不久的将来销售额就会下降。二、问题的分类

5一.依掌握问题差距分类法：二、问题的分类5二.依问题所在层次分类法：

1.操作层次的问题维持的问题

2.管理层次的问题改进的问题

3.结构层次的问题突破的问题

二、问题的分类

6二.依问题所在层次分类法：二、问题的分类6能够看到的问题需发掘的问题●房子滴水.MPG要创造出来的问题冰山岛暗礁二、问题的分类

流程7能够看到的问题需发掘的问题●房子滴水.MPG要创造出来的三、品质问题的分析LSLUSL人为的问题总体运作流程问题基本技术问题8三、品质问题的分析LSLUSL人为的总体运作基本技术问题85WHY找到问题源头：①.马上在场采取应急措施;②.追查原因时连续问5WHY;③.直到找到最直接的根本原因;④.在问题根源处予以解决;⑤.制定措施，预防再发生。三、品质问题的分析5Why?9三、品质问题的分析5Why?9四M法探寻品质问题作业者(Man)1.是否遵守标准2.作业效率是否良好3.是否具有问题意识4.是否具有旺盛之责任感5.是否具有技术6.是否具有经验7.配置是否适当8.有否改善意欲9.人情关系是否良好10.健康状况是否良好机械设备工具(Machine)1.是否能负荷生产能力2.是否具备充分制程能力3.加油是否适切4.有无充分的点检5.是否发生故障停止6.是否有精度不足之现象7.是否会生异常8.配置是否适当9.数量是否有过多或不足之现象10.整理与整顿是否做好原材料(Material)1.数量有无发生错误2.等级有无发生错误3.厂牌有无产生错误4.有无混入异质材料5.在库量是否适切6.有无浪费之现象7.处理情形是否良好8.配置情形是否良好9.品质水准是否良好方法(Method)1.作业标准内容是否良好2.作业标准是否有修改3.这种方法是否在安全之下可做4.这种方法是否具有可制成好制之方法5.这种方法是否能提高效率

●4MIE.ppt6.作业顺序是否适当、正确7.相互调是否良好8.温度、湿度是否适当9.照明、通风设备是否适当10.前后工程之连接是否良好三、品质问题的分析10四M法探寻品质问题作业者1.是否遵守标准6.是否具有经验机械QC手法分析品质问题

类型步骤检查表柏拉图鱼骨图散布图直方图管制图流程图脑力激荡法界定问题●●●●●●确立相关的流程、文件化●度量表现●●●●分析原因●●●●●●建立和测试改善方案●●●●●●推行及评估方案执行的效果●●●●●●QC口诀.ppt三、品质问题的分析11QC手法分析品质问题分析问题的重点角度：①.由客户的角度出发；②.由成本的角度出发；③.由作业习惯的角度出发；④.由上次相同事故的原因出发；⑤.由上次相同事故与本次差异开始；⑥.不预设立场。●三分钟测试.ppt三、品质问题的分析12分析问题的重点角度：三、品质问题的分析12四、PDCA分析解决品质问题八步法步骤关键应用工具P1界定问题1、对比目标，发现差异。推移图●8D.ppt2、统计不合格品(列出全部问题)检查图、柏拉图3、统计分析不合格品(找出主要问题)柏拉图2分析原因1、分析主要问题(找出全部原因)因果图/5W法/头脑风暴法3确认原因1、从全部原因中找出主要原因因果图/5W法/头脑风暴法4制定对策1、针对原因制订纠正及预防措施。对策表/5W1H法D5实施计划1、依据对策表认真执行。对策表6检查效果1、根据对策表跟进结果。对策表C7总结经验1、将改善方案纳入标准，对员工培训新标准。指导培训/作业标准书A8遗留问题1、尚未解决的问题，转入下个循环PDCA循环13四、PDCA分析解决品质问题八步法步骤关键应用工具P1①.界定问题的关键是对问题进行量化（即可以用数据衡量的）；②.分析问题的关键是利用5Why找到最重要的短板（即工作瓶颈）；●三步法.ppt③.解决问题的关键是制定具体可操作的改善对策表并落实执行。

四、PDCA分析解决品质问题八步法14四、PDCA分析解决品质问题八步法14现场问题的衡量：◆有关质的问题：

尺寸、纯度、性能、外观的缺点数、色彩等；◆有关量的衡量：

收量、效率、工时、不良率、作业时间、加班时间等；◆有关成本的衡量：

收量、损耗量、废料、原材料、工时、加班时间、稼动率、修理工时、不良率等；◆有关安全的衡量：

灾害发生件数、危险场所、不安全动作件数；◆有关士气的衡量：

改善提案件数、出勤率、不遵守标准作业件数。四、PDCA分析解决品质问题八步法15四、PDCA分析解决品质问题八步法15步骤品管历程说明使用品管手法（例示）1选定主题（选定主题的理由）

.列举问题点

.集中问题点

.决定主题四、PDCA分析解决品质问题八步法误失件数误失件数上升(主题)降低××y误失件数16步骤品管历程说明使用品管手法（例示）1选定主题.列举问步骤品管历程说明使用品管手法（例示）2现况掌握

.收集事实数据

.

决定目标

.拟订活动计划

.将不良程度数据分层，掌握所处状况。四、PDCA分析解决品质问题八步法误失件数目标：将误失件数减半目标17步骤品管历程说明使用品管手法（例示）2现况掌握.收集步骤品管历程说明使用品管手法（例示）3解析●源头管理.ppt

.

针对所集中的不良项目画特性要因图找出重要要因

.

对要因再画柏拉图调查哪些要因具最大影响

.

有时再将影响较大的要因，部分扩大画成特性要因图，以找出真正的原因。误失项目Ａ设备材料方法人bcad要因ａabc四、PDCA分析解决品质问题八步法18步骤品管历程说明使用品管手法（例示）3解析.步骤品管历程说明使用品管手法（例示）4拟订及实施对策方案

.

以脑力激荡法列举对策方案

.对策案的加权评价

.

以5W1H制作对策实施表

.实施对策改善前状况或问题点要因对策方案误失项目A123要因a有影响

WhyWhatWhereWhoWhenHow目的或要因实施项目场所担任日期或时程方法对策实施表四、PDCA分析解决品质问题八步法19步骤品管历程说明使用品管手法（例示）4拟订及.以脑力步骤品管历程说明使用品管手法（例示）5确认效果

.

比较改善前与改善后

.

确认所采对策的效果

.未达到时，返回步骤3改善后四、PDCA分析解决品质问题八步法20步骤品管历程说明使用品管手法（例示）5确认效果.比较步骤品管历程说明使用品管手法（例示）6标准化

.将有效对策标准化

.彻底周知、说服

.调查对后续工程及其他部门的影响◆按照步骤进行标准的制定、改订、废止◆实施改善方案时，调查是否带来后续工程及其他部门的不便与困扰◆标准类的制定、改订、废止，须连络其他部门7管理的落实

.考虑愚巧法

.确立日常管理◆改善辅助工具，将改善方案融

入设备、改善系统等◆以检核表或管理图表追踪四、PDCA分析解决品质问题八步法21步骤品管历程说明使用品管手法（例示）6标准化.将有效步骤品管历程说明使用品管手法（例示）8剩余问题点及今后的方针

.

活动、营运的反省并向今后反映

.此次所得效果水

平展开至其他

部门至步骤1备注※

於掌握现状的步骤中进行目标设定的很多。※步骤8也可将“剩余问题点”及“今后的方针”分别列出。四、PDCA分析解决品质问题八步法22步骤品管历程说明使用品管手法（例示）8剩余问题点及今后的五.PDCA八步法解决品质问题案例演练2323选定理由：1、

最近组装不良率有日渐上升之趋势；2、组装不良造成返工、浪费成本；3、客户时有抱怨，影响公司声誉。24选定理由：24一、现状掌握：组装不良数据查检表（单位：只）项目4/24/34/44/54/64/7合计内部杂物302715212035148振动异常343630211623160弹簧沾胶56474766偏

心32110512其

他22421617合

计747354524176370检查数62006060489051603900495031160不良率1.191.201.101.011.051.541.19

履

历:查检日期:2006年4月2日-2006年4月7日

查检线别:B-2线

查检周期:每天、全检

判定方式:目视

查检人:蔡美丽

25一、现状掌握：组装不良数据查检表（单位：只）项目4/24二、柏拉图分析：

不良数不良率累计不良率影响度累计影响度振动异常1600.510.5143.243.2内部杂物1480.470.9840.083.2弹簧沾胶330.111.098.992.1偏

心120.041.133.295.3其

他170.061.194.7100合

计3701.19

资料收集:4/2-4/7

总检查数:31160只

26二、柏拉图分析：

不不累计影累计

资料收集:4/2-4

100%

1.2-

1.0-83.2%

0.8-

0.6-

0.4-

0.2-

振异

内杂

弹粘偏

其

动常部物簧胶心

它

累计影响度结论:由柏拉图得知造成组装不良之项目有很多,但影响比较的是振动异常及内部杂物,两者占83.2%,应针对此两项检讨改进。●数据分类.ppt二、柏拉图分析：

27

三、特性要因分析：

为何振动异常设备工具不良其他方法材料材质不良未锁紧人疏忽太累

故障未保养欠品质

无标准意识

久未更换

无培训

太快未包装表面粗糙

赶量工具不良生锈室温太高

硬化

尺寸偏差

潮湿

28三、特性要因分析：

设备工具不良其他方法材料材质不良未锁紧

破旧

粗心

太重

欠清洁未依标准

工具

不熟练

太紧

太软灰尘

太紧

室温太高

无标准

太松桌面不洁

脱落

无吸枪

柱子不良为何内部杂物多设备人疏忽新手材料材质不洁方法其他压力不当三、特性要因分析：

29

四、对策提出及实施计划表

不良项目原因细分对策方法对策评价提案人实施计划可行性效

果费

用期

间得

分试行日期负责人振动异常未锁紧AB螺丝要锁紧555520陈秀珠5/9起陈秀珠锁具汰旧换新443314王心美5/12王心美锁后须再确认545418全

员5/15起王心美人员疏忽人员再教育544316蔡美丽5/10黄民秀

内部杂物柱子不良IQC加强检验444315黄成洲5/15黄民秀检子太重挑出不用535518全员5/9起陈秀珠30四、对策提出及实施计划表不原因细分对策方法对策评价提实施计五、对策实施状况说明书：

对策实施状况说明表之一

不良项目振动异常要因细分螺丝未锁紧对策方法要求操作人员以45-60度之角度锁紧螺丝实施经过原来状况对策实施状况操作人员锁螺丝时，治具角度及方向未规定于5/15起由李世军重新教导一律将治具以45-60度之角将BIT螺丝锁至最底部负责人李世军试行日期2006/5/15起效果检讨经5/15-5/18之调查，振动异常率由改善前之0.51%降为0.40%,效果很好31五、对策实施状况说明书：

1.6-(改善前)(改善中)(改善後)

1.4-1.2-1-0.8-0.6-平均:1.19%0.4-平均:0.51%平均:0.24%六、效果确认推移图比较：0

4/24/34/44/54/64/75/175/175/195/205/216/116/126/136/146/156/16检查数62006060489051603900495059006200651058506010520062006500610055005500不良数74735452417644312642311617209128不良率1.191.201.101.011.051.540.750.500.400.720.510.320.280.300.150.210.15平均不良率1.19%0.51%0.24%321.6-(改善前)七、改善前后柏拉图对比：

改善前：4/2-4/7总检查数：31160只

不良数不良率

累计不

良率影响度

累影响振动异常1600.510.5143.2内部杂物1480.470.9840.083.2弹簧沾胶330.111.098.9偏

心120.041.133.295.3其

他170.061.194.7100合

计3701.19

1.4-

12-100%

1-

不0.8-

良0.6-

率0.4-0.2-

0

振内

弹

偏其

动部簧心他

异

杂沾

常物胶33七、改善前后柏拉图对比：

改善前：4/2-4/7改善后：6/11-6/16

总检查数：34500只

1.4–

1.2–

1-

不0.8-

良0.6-

率0.4-0.2-

0

振内

弹偏其

动部簧心他

异

杂沾

常物胶

改善成果

不良数不良率累计不良率影响度累计影响度振动异常350.100.1042.742.7内部杂物250.070.1730.573.2弹簧沾胶100.030.2012.285.4偏

心80.020.229.895.2其

他40.010.234.8100合

计820.23

34改善后：6/11-6/16总检查数：3八、标准化：NO.标准书名称原来标准制修订标准新订修订编号及制修订日期1M-216件组装作业标准操作人员锁螺丝时治具用法无名文规定操作人员锁螺丝时,治具与板面角度应在45⁰-60⁰之间,并将Bit螺丝锁至最底部

✓OPS-A-004-12006.7.282同上锁后并无规定要确认锁后应由操作人员再次确认无误后,并以黄色漆笔於螺丝刀做点记号●PDCA八步法.ppt

✓OPS-A-004-32006.8.1学员自检：PDCA八步法解决品质问题具有什么优点？35八、标准化：NO.标准书名称原来标准制修订标准新订修订编号数据处理的工作内容：①.极限的逼近；②.趋势的分析；③.集中度的比较；④.分析比较的差异；⑤.成本的决策。经典格言：数据与报表没有经过整理与分析，只是一堆垃圾。●数据分类.ppt六.从数据解读中分析问题36数据处理的工作内容：六.从数据解读中分析问题36对象特点数据来源缺陷数据处理方式结果钢笔生产成本较高价格比较昂贵检验人员从检验现场获得2%的产品有刮伤上报刮伤最轻微的样品主管认为缺陷轻微，认定承担的风险较低，继续向客户供货。要冒高额索赔的风险上报刮伤最严重的产品主管认为缺陷严重，承担退货的风险很大，决定停止出货。延期或丧失订单。提防骗人的数据（数据不同的处理结果）六.从数据解读中分析问题37对象特数据来源缺数据处提防骗人的数据（数据不同的处理结果）六一.现状的分析：①.描述现状的地图，衡量目前的标准化；②.层别与分析，找到切入点，QC7手法；③.再标准再分析。●微软智力题.ppt

●直方分析.pptWORKSHOP：纸张厚度不良的分析与解决二.解决问题的三种方法：①.走动管理；②.三现主义（现时，现场，现象）；③.日常管理（事后管理，事中管理，事前管理）。七.品质问题的解决对策38一.现状的分析：七.品质问题的解决对策38三.解决操作层问题三步曲：1.通过倡导和培训给员工洗脑；2.制定制度和方法让员工执行；3.利用奖惩来规范员工的行为。●师傅徒弟.ppt

●短板.MPG经典格言：

优秀的产品一定是优秀的员工干出来的，品不良是心不正。七.品质问题的解决对策39三.解决操作层问题三步曲：七.品质问题的解决对策39四.善用员工提案解决问题;五.善用脑力激荡法提出对策;六.善用创新思维改善疑难问题。提个醒：对策提出后，不求完美，马上去做。●脑激荡演练.ppt●创新游戏.ppt七.品质问题的解决对策有50%把握即开始做改善40四.善用员工提案解决问题;七.品质问题的解决对策40七.应朝“不良原因”及预防再发生拟订具体、量化、可操作之对策。避免流于文