钻井液循环管汇质量控制程序

钻井液管汇质量控制程序为了适应企业的发展和市场竞争，与国际接轨的需要，确保企业长期稳定、快速发展，生产出顾客满意而具有竞争力的安全优质产品，我厂根据GB/T19001—2000标准要求，在本厂QM/CNJX01-2002质量文件的基础上，建立了本钻井液管汇质量控制程序，规定了工厂的钻井液管汇质量控制的组织，本程序阐明了工厂的质量方针目标，描述了钻井液管汇的流程控制，编制了各项附表。经本厂审核批准，现予以发布。本程序是企业实施质量管理的纲领性文件，是质量管理体系活动的基本法规和准则，本厂各级人员必须努力学习，认真贯彻和实行。钻井液管汇质量控制小组组成、目的和职责本小组组长由厂长担任，副组长由副厂长担任，成员有技术员，检验员，班组长，钳工，焊工。本小组的目的是加强钻井液管汇的质量控制。本小组的职责是监督各生产环节对本程序执行，分析产品质量原因，记录检验结果和质量问题，保存检验结果和基础资料。钻井液管汇质量控制小组组成结构图：1质量方针我们厂的质量方针是：以先进的技术和管理，促进钻井液管汇质量的稳定和提高；以第三方的检验和咨询，保证钻井液管汇的使用和要求；诚实和优质的服务，满足顾客的要求和期望。3.2质量目标在质量方针的基础上制定钻井液管汇质量方面的追求目标。为了加强对产品质量和产品实现过程的控制，增强顾客满意度和质量方针的达成，需制定钻井液管汇的质量目标，包含为实现总体目标涉及的职能部门目标，并对目标的达成情况定期进行分析。质量目标应为可测量的。为了实现对产品质量和质量管理体系运行有效性及顾客满意程度的量化考核，特定出本厂的质量目标如下：生产的产品一次性合格率达95%；顾客投诉每年不超过6次；售后服务顾客满意度达95%o3质量承诺设计制造出具有适用性、可靠性、安全性的优质产品，确保交货期，并辅以优良的售后服务。程序的管理及发行本程序是企业质量管理的纲领性文件，经企业最高管理者审核批准，由管理小组负责对其进行标识,本程序未经管理者代表批准，任何人不准复印或借出。程序原件保留在质管部，其余复印件标识、编号分发给相关部门及人员。本程序的解释权属钻井液管汇质量控制小组，如需更改或换版式，应由本厂最高管理者批准，并在原版本手册上加盖蓝色“作废”印章，由质管部统一处理。必要时保留一本原版本手册存质管部供追溯。本手册发放范围：厂长、副厂长各部门负责人各使用部门人员不允许在手册上书写及划记号，须保持整洁、清晰、完好，并妥善保管。1手册的修改手册每年审定一次，需修改、换版时，由厂长决定。根据企业发展或产品法规要求，以及组织机构发生较大变化，或者其他重大质量事故时，程序要作修改，方可进行换版。手册修改由副厂长主持，办公室主编，相关部门配合，副厂长审核，厂长批准，每次修改要做好记录。4.2质量手册修改记录修改章节号修改段落修改后版修改次数修改日期修改人5•流程质量控制钻井液管汇生产工艺流程是指下料、车削、焊接、探伤、试压、喷砂清洁表面、喷漆、包装的过程；这个过程是质量控制的实施阶段;流程质量控制是保证整套钻井液管汇质量的关键。根据下表的显示，特制定钻井液管汇质量控制的关键部分，及入厂质量控制，下料质量控制，车镇焊口质量控制，焊接质量控制，试压质量控制，喷砂质量控制，喷涂质量控制，包装质量控制。钻井液管汇工艺流程质量控制图:钢材外愉伴外购油壬外购胺管外购闸闾钢材外愉伴外购油壬外购胺管外购闸闾合格②—►不合格返修不合格进厂检验4不合格记录进厂检验合格记录质戢抽检记录1才压卜检验V仝不合格记录自检、车工复检▲I合格焊接工艺试压基础记录④钳焊进厂检验不合格记录合格返修⑦组裟试层注：标有〃★»号为关键过⑦咬砂请程，标有“▲'号为特殊过不合格咬漆处★检验合格②—►不合格返修不合格进厂检验4不合格记录进厂检验合格记录质戢抽检记录1才压卜检验V仝不合格记录自检、车工复检▲I合格焊接工艺试压基础记录④钳焊进厂检验不合格记录合格返修⑦组裟试层注：标有〃★»号为关键过⑦咬砂请程，标有“▲'号为特殊过不合格咬漆处★检验试爲^格不合格⑥探伤检啓二>—了合格试压报告.>程，均由专职检验员检验。进厂检验：超声波探伤仪（探测裂纹、间隙、金属相组织）、洛氏硬度计（测硬度）下料：金属带锯床（管汇下料）车镇焊口：卧式锤床、管螺纹车床钳焊：逆变直流氮弧焊机（打底）、逆变直流焊机、电热鼓风干燥机（焊条保温）焊后热处理：温度程序控制箱、热处理温度控制箱焊后探伤：超声波探伤仪、磁粉探伤仪、Y射线探伤仪（检测焊缝）组装试压：计算机测控试压台、试压泵（静水试压）喷砂：喷砂机（除锈）5.1入厂质量控制：5丄1、钢材、外协半成品件入厂检测：5丄1.1、小组中质检员依据采购单、合同对钢材的名称、规格、型号、材质、外形尺寸、裂纹、重皮、砂孔、变形、机械损伤和锈蚀程度，进行认真的核对，对照机械设计手册进行验收。5丄1.2、产品合格证、材质证明书（包括化学成份含量表及机械性能试验数据），是否齐全、有效。5丄1.3、对于以上检查作相应记录，写入入厂检测表中，且签验收人姓名和日期，并同材质证明书，材料检测表一起留存。5丄1.4、入厂检测见附表1。5丄2、油壬、闸阀入厂检测5丄2.1、依据釆购单、合同、技术协议对闸阀的规格、型号、材质、数量进行认真的核对，产品合格证、使用说明书，是否齐全、有效；是否有开关标识；必须具有API认证和标识。5丄2.2、闸阀进行压力试验，开关是否灵活，有无渗漏，出现不合格品，要求供货商更换，并作入厂检测记录且留存。5丄2.3、油壬、闸阀配套密封件检测，检查所有橡胶密封件表面是否有裂痕、裂缝、老化或碎裂现象，发现质量问题，视为不合格品。更换不合格品，并作入厂检测记录且留存。入厂检测表见附表1。5丄3、高压胶管入厂检测5丄3.1、依据釆购单、合同、技术协议对胶管的规格、型号、材质、数量进行认真的核对。5丄3.2、检查所有高压胶管表面是否有裂痕、裂缝现象，发现缺陷，视为不合格品。5丄3.3、进行静水压强试验，密封试验，并作入厂检测记录且留存。入厂检测见附表lo5.2、 下料质量控制锯床工根据图纸下料，并进行自检，检验员抽检，去除不合格品。5.3、 车镇焊口质量控制车镇焊口时，车工根据图纸要对管材的下料长度，进行互检，如发现不合格品，应通报给检验员复查，复查证实不合格的，应及时报废处理。5.4、焊接质量控制541、 焊接前，根据JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求编制焊接工艺指导书，并由第三方对此焊接工艺评定；并出具焊接工艺评定报告，在焊接工艺规程使用期间应保存好记录。焊接工艺指导书格式见附表2542、 对焊工资格进行核准，通过单项，全项资格考试，只有取得资格的才准焊接。并对焊工考试作相应的记录。记录表如下:焊工编号焊工名字性别年龄操作证号单项成绩全项成绩543、焊接时，每道焊缝完成后，检验人员都进行现场检查。记录检查结果，留存。焊缝应均匀、平整、成型美观，不应有裂纹、烧穿、收缩和间断等缺陷。将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。焊缝检查表如下:口号焊编1st焊接时间检验人员焊缝道数油污平整裂纹烧穿收缩间断氧化皮清洁是否合格第一道第二道第三道第四道第五道注：本兒写“厂表力总空格填写“厂表示没有问题，尺不整改返修，填写“X”表示必2填写“X”表示有问题，但在合格中填须返修处理。544、焊接完成后，主要承压件焊缝附近50mm处应打上焊工钢印代号及焊口编号。对使用温度低于一20°C的管汇不允许打V形钢印,可用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。544、在焊接完后48小时后，根据使用方要求进行探伤，由具有相关资格证明的第三方进行，符合JB/T4730—2005《承压设备不损检测标准》II级检测要求，并作记录，出具探伤检测报告。544、根据检测结果，做相应的验收，验收根据API1104-99《管线焊接标准》执行，验收不合格的，进行返修，不能返修的，销毁。重新下料制作。做相关记录，留存。如下表：验收单不合格品名称焊口编号焊工编号返修情况报废情况备注验收时间验收人员主管签字5.5试压质量控制对探伤检测合格的产品进行组装静水压强度试验和密封试验。初次密封试验压力按不小于5%且不大于10%的额定工作压力进行，稳压时间为3mm〜5mm；再压力降至零；最后第二次升压至额定工作压力,稳压不小于15mm。稳压期间无渗漏为合格。对于试压结果做记录，留存。试压原始记录表如下：原始试压记录表试压操作人员试压时间工件名称焊口编号焊工编号试验压力（MPa）稳压时间试验压力稳压时间根据试验结果，作试压报告，操作人员签字确认，检验人员签字，并留存文件，报告格式见附表3：5.6喷砂质量控制试压合格后，进行喷砂处理，在喷砂过程中，首先要检测喷砂设备是否完好，气压是否达到0.4MPa的范围。沙子粒径在0.5—1.5mm范围内，并具有足够的硬度、棱角。喷砂完后，进行表面粗糙度检测达到Rv40-100um,除锈等级达到Sa2.5级。5.6喷涂质量控制防腐的表面处理必须将工件表面的油污、灰尘、氧化皮、锈迹、水渍等彻底清理干净，涂漆采用专用漆。满足耐酸、耐油、耐碱、耐潮湿、防盐雾、防风沙侵蚀等，具有6〜8年质量保证。漆膜厚度、漆种配套表如下：油漆漆种牌号及名称漆膜厚度(Mm)涂装道数底漆环氧富锌漆>601中间漆环氧漆>602面漆聚氨酯面漆>602总漆月莫厚度Mm>3005涂装的工艺要求及质量检验按上述标准中的相关规定执行：5.6.1、经喷砂预处理后的工件，必须在四小时内涂上底漆。5.6.2、涂装应在干燥的空气中进行，当环境温度低于5°C或高于30°C,金属表面温度低于露点温度3°C以下，湿度大于85%时停止喷涂。5.6.3、每层漆的涂装应由或提交质检工程师检查并确认后进行,检查内容包括表面预处理的质量或前层漆的涂装质量。整体涂膜应附着牢固，均匀细腻，平整光洁。不得有发粘、脆裂、脱皮、鼓泡、咬底、缩孔、针孔、喷丝、流痕、明显的刷痕、涂膜不平、粗糙、干喷、粘附颗粒及杂质等弊病存在。整体漆膜附着力W1级（划格法）最后检测检查漆的厚度是否到达标准值。5.6.4、、验收、记录，留存。记录如下表:油漆终测表工件名称油漆厚度光洁度发粘脆裂脱皮流痕明显刷痕粘