南城制造分厂中控操作规程

PAGEPAGEPAGE19江西上高南方制造分厂中控操作规程目录一原料磨系统中控操作规程二窑系统中控操作规程三煤磨系统中控操作规程一、原料磨中控操作规程１目的本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作，生产合格生料,力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。２范围本规程适用于ATOX５。0立磨中控操作，即从石灰石取料机至生料库顶。3指导思想3。1树立安全生产,质量第一的观念，做到收尘设备达标准排放；３.2严格遵守设备操作规程，杜绝违章、精心操作；3．３整定AＴOＸ５.０磨机最佳操作参数，做到优质、稳产、高效、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全文明生产。4工艺流程简介4。1石灰石经石灰石取料机取料后,通过胶带送入石灰石仓；粘土、砂岩、铁粉经侧试取料机取至皮带输送至粘土仓、砂岩仓、铁粉仓。配料站四个仓内的石灰石、粘土、铁矿石、砂岩由生产品质处按一定比例设定配比,分别经过各自的板式给料机、定量喂料机喂入皮带上,经回转阀入磨.入磨皮带上设有除铁器和金属探测仪，当金属探测仪探测到物料中大块金属件时，打至外排。4.２入磨的物料物料烘干粉磨后经选粉机筛选,合格的产品入旋风试收尘器;不合格的产品返回磨内重新粉磨;吐渣由刮板腔刮板排出磨机外，通过振动给料机、吐渣斗提重新回磨。从预热器过来的废气，在循环排风机的抽力作用下由喷口环入磨，然后随粉磨好物料一起进入旋风试收尘器，旋风试收尘器收集下来的合格产品经过分格轮、斜槽、由斗提送至库顶，经过斜槽由八嘴分配器入两均化库。从旋风试收尘出来的废气经过袋收尘净化后通过废气排风机排入大气。立磨停机时停止循环风机,废气经过增湿塔后直接进入电收尘净化。4.3磨吐渣由刮板器刮出磨腔，经过振动给料机、斗提机经斗提喂入入磨胶带。4．4当旁路缓冲仓内料位高时，必须现场放料,物料经斗提重新入磨或通过外排口外排。４。5增湿塔的物料潮湿时通过外排口外排，干燥时通过中间仓入窑。5运转前的准备工作５．1检查系统设备是否备妥，对不符合运转条件的,联系相关部门进行处理。5.2检查联锁情况,对不符合条件的，联系相关人员处理。5。3检查配料站各仓的料位是否正常。５。4通知现场人员做好开磨前的检查工作，并与之保持联系.5。5检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。５.6检查各挡板、阀门是否在中控位置，动作是否灵活,中控显示与现场是否一致。5．７确认所有控制回路在手动状态,所有参数的上、下限报警值设定在合适范围内。５．8通知质控处，根据质量通知单，确定各入磨物料的比例。５．９通知总降与调度。6设备分组及开停顺序6．1设备分组R0１Ａ：均化库顶及粉尘输送袋收尘主控回路：收尘器、收尘器风机;收尘器、收尘器风机R02A：均化库顶风机组：１＃离心风机、2＃离心风机、３#离心风机R０3Ａ1：旋风筒下斜槽风机R03A２：旋风筒下气动阀和回转阀Ｒ04A:袋收尘卸灰输送系统主控回路:均化库斗提、斜槽输送机、回转卸料器、拉链机R05A:原料磨排风机主控回路：风机R06Ａ:原料磨循环风机主控回路：风机Ｒ０7A：窑尾袋收尘系统组R08A１:原料磨综合控制组:磨辊润滑站、磨辊润滑站加热器、液压站、液压站加热器R08A２：减速机润滑站、减速机润滑站加热器R０8Ａ3：选粉机、选粉机油脂泵、选粉机循环油泵、选粉机油站冷却风机R0８A４:磨机喷水R0９A：磨主电机主控回路;磨主电机、主电机稀油站、主电机加热器R010Ａ:磨喂料组：入磨回转阀、入磨胶带输送机、混合料输送机、石灰石定量给料机、粘土板式给料机、粘土定量给料机、铁粉板式给料机、铁粉定量给料机、砂岩板式给料机、砂岩定量给料机R０11A：立磨吐渣输送主控回路:振动给料机、皮带、斗提机6．２开机顺序R01A→Ｒ02A→R0３A→R06Ａ→R0４A→Ｒ05A→R０1１Ａ→R07Ａ→R０８A→K06A→R０９A→Ｒ010A6.3停机顺序与开机顺序逆向7磨机控制回路7。1磨机喂料配比每一喂料部分都被设置成总喂料量的特定百分比，所有百分比在任何时候相加均为１００%。不管总喂料量如何变化,比例控制器都能维护喂料单元设定的百分比。７.2磨喂料磨机喂料量根据磨机差压控制.根据变化的总喂料量、差压维护在相应的设定值水平。吐渣料通过调整，随新鲜物料喂料量而变的同步速度，来保持常量.7.３磨气流磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制在常量水平。７．4磨出口温度通过调整喷水量来保持磨出口温度恒定.７.5磨入口负压通过调整循环风门的大小来保持磨机进口负压在常量水平。8开停磨操作步骤与方法８.１开磨８．1．1启动前的准备工作8.1.1。1通知电仪人员对原料立磨、窑尾排风机等较大功率电机例行检查,确认是否具备开机条件。8.1.1。２确认窑系统工况情况，通知窑操做好相应的准备和配合工作。8。1.１。3同总降联系电力供应是否满足开机条件.８．１。１．4通知维运工做好开机前的检查，确认冷却水和压缩空气的供应情况。8.1。1．5通知工程师站给予必要的配合。8．1.1.6确认操作站无故障，确认各挡板中控可调节。８。1。1.７当袋收尘入口温度大于５0℃。８.1.1.8请示公司调度和分厂管理人员确认具体开机时间。8.１．2开磨操作8.1．２.1启动R01A、确认各袋收尘器正常运转;8.１。２.2启动R02A,通知维运工确认离心风机挡板开度合适。8.1.2。3启动R０４Ａ、确认生料入库斗提及拉链机空载电流正常.8。1．２．4确认ＥＰ风机入口挡板关闭,启动R0５A排风机组。待其功率稳定后逐渐打开入口挡板,启动EP风机前确认密封风机是否开启,密封风机是否与窑尾EP风机的启动联锁。8．1.２。５通知现场检查各油站冷却水的供应情况，将分离器转速设定900rpm以下，启动R０８A原料磨机综合控制组.8．1。2．6启动R0１1A吐渣输送系统,进行物料循环.８.1．３启动磨主电机前的准备8.１。３.１确认磨辅助系统允许主电机启动。8。1.3.2通知维运工做好开磨前的检查准备工作与中控时刻保持紧密联系。8.１.3.3确认配料站四个料仓和生料均化库料位。8。１。３．４检查各点温度、压力、流量显示正确完好，各挡板中控可调.８．1.３．5综合考虑具体情况,确认磨机升温时间，冷磨升温，时间不少于60ｍin，短时间停机可选30min升温，保证磨出口温度在8０℃左右。8．1.３．６调整系统风量，设定好磨机启动时的喂料量。8．1.３．7通知化验室做好相应的准备工作,根据质量通知单,确认各种物料的配比比率,了解入磨物料水份、粉磨情况。８.1．4启动磨主电机组Ｒ09A8．1.４．1启动磨机喂料组Ｒ0１0Ａ,以低喂料量喂入磨内.８。1.4.２当磨机差压逐渐增加时，及时调整挡板维持通过磨机的气流量，当磨机差压≥3２0０Pa，设定最小的研磨压力，选择磨辊下降命令,降磨辊至磨盘上，及时调整喂料量获得合适的磨机差压，即必要缓冲料层。随后调整循环风机和窑尾排风机挡板的开度获得合理的气流量，调整喷水量以获得目标磨出口温度，加产及提高研磨压力至要求值.全面启动后，磨机被逐渐加产至满负荷,控制回路可置于自动模式.８．2停磨8．２.1长时间停磨步骤:a）根据页岩、铁粉仓放空的需要，停止配料站料仓的进料程序，如果长时间停磨，要提前准备，以便将配料站料仓的物料尽量用完；b)通知窑、发电操作员做好相应的准备，通知现场、质控处及相关人员;c）停止原料磨喂料组；d）停止原料磨磨内喷水;e)将入磨皮带上物料送完后,将磨辊升起。将三通阀打至吐渣料仓侧，将吐渣排入废料小仓无吐渣料后,可停止原料磨主电机；f)如果是利用热风炉作热源,停止热风炉，如果利用预热器废气作热源，则将热风挡板关闭，打开旁路挡板,必要时打开冷风挡板；g）停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定,同时保证磨出口温度在正常范围内；h）及时调整增湿塔喷水量，控制窑尾袋收尘入口气体温度，保证窑尾袋收尘器收尘效果良好;i）及时与窑操作员联系,根据窑冷却需要及通风与否，在窑尾EP风机入口风温<9０℃，方可停机；ｊ）通知现场确认袋收尘器内物料放空后，停止窑尾袋收尘器卸灰组；k）停止生料入库输送组设备及袋收尘组;l)在磨主电机停机4小时后，方可停止原料磨润滑组；m）在磨内停止通风2小时后方可停止密封风机。8.2．２短时间停磨步骤：ａ）通知现场适时停止向配料站各仓进料；ｂ）停止喂料组,将三通阀挡板打入废料小仓侧；c)停止磨内喷水组;d)停止磨主电机；ｄ.1)如利用窑尾废气开磨，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开窑尾排风机挡板。d。2)如必须进磨检查，则须关闭热风挡板、循环风机出口挡板.如利用热风炉开磨，则停止热风炉。ｅ）停止吐渣料循环组。9磨机运行时参数操作范围9。1喂料量:４30ｔ/ｈ9．２选粉机转速S1:10００～１200r／ｍin9。3磨机入口负压：50０～１00０Ｐa９。4磨机入口温度：240~２00℃（综合考虑具体情况）9．5磨机出口负压:8５0０～９0０0Pａ９。６磨机出口温度：90~100℃密封风机压力：≥１0ｂar9.7磨机差压：＜7000Ｐa磨主电机电流：3２0～35０A9。8磨机料层厚度：8０～12０mｍ磨机振动:１．5~2。2ｍm/s９．9电收尘入口温度：90~120℃开磨压力：７０~80ｂaｒ9.10出磨挡板：100％旁路挡板：视情况而定９。11入磨挡板：1０0％循环风挡板：视情况而定9.１2窑尾排风机入口挡板：9０～100％窑尾排风机电流:<350Ａ１0系统正常控制１０.１喂料量的控制立磨在正常操作中，在保证出磨物料质量的前提下，尽可能的提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机的振动。出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素来决定.在增加喂料量的同时，要调节磨内通风量与之匹配。10。2磨机的振动振动在立磨操作中是一重要参数,是影响磨机安全运转的主要因素，减小振动值是操作员的首要职责。操作中力求振动稳定。磨机振动与诸多因素有关，单从操作角度来讲应注意以下几点：10.2.1调整好料与风,出口温度之间的匹配；10．2。2每次调整喂料，幅度应小些；1０.２。3防止断料或来料不均.1０。3磨机差压立磨操作中，稳定的差压对磨机的正常运行至关重要,差压变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度等,在差压发生变化时首先查看配料站的下料是否稳定，再查看磨机的运行参数有无变化,并作适当性的调整，来稳定料层、稳定差压。１0．4磨机出口温度立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用,出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板及磨机喷水量等方法来加以控制.另外出口温度高，磨机料床不稳定、振动大。1０．５出磨生料水份和细度出磨生料水份的控制可根据喂料量、差压及出口温度的变化来控制。对于生料成品细度，在立磨操作中,细度可通过改变研磨压力、喂料及通风量、选粉机转速来加以控制,如生料过粗,可加大研磨压力，降低通风量，降低喂料量和增加选粉机转速等方法.若发现物料太细，可用与上述相反方法来调整.1１异常情况分析、处理11．1磨机振动跳停11。１.1原因：测振元件失灵处理办法：重新校正11.１．2原因:液压站Ｎ2压力太高和不平衡处理办法：调整Ｎ2压力１1．1．３原因：磨内有大块铁件及异物处理办法：入磨检查并加强入磨物料的除铁工作1１。１.４原因:喂料量过大、过小和不稳处理办法：根据差压来调整喂料量１1。1。5原因:系统风量不足处理办法：调整各挡板开度，增加风量11。1．6原因：研磨压力不足或太高处理办法:重新设定研磨压力11．1。7原因：选粉机转速过高处理办法：根据细度来调整选粉机转速11.1.8原因：出口温度骤然变化处理办法:根据主电机电流、料层高度来及时调整1１。2磨内差压高１１。２。1原因：喂料量过大处理办法:根据差压调整喂料量１１.２．2原因:入磨物料易磨性差且粒度大处理办法:根据物料特性调整喂料量１1。2。３原因:研磨压力过低处理办法:适当增加研磨压力1１．2.4原因:系统通风不畅处理办法：调整各挡板开度,增强系统通风１1。２.5原因:选粉机转速高、磨内物料细料处理办法:适当降低选粉机转速及加大些风量11．2。６原因：磨系统漏风量大处理办法:加强系统密封,减少漏风量11。2.7原因:喷口环堵塞处理办法:停磨清理１１.3磨机吐渣多原因１1.3.1原因:喂料量过大处理办法：根据差压、入口负压调整喂料量１1。3．2原因:入磨物料易磨性差处理办法：增大研磨压力,增强通风量;根据物料特性来调整喂料量1１。3.3原因：系统风量不足处理办法：调节各挡板开度增强系统通风１1.3。4原因：研磨压力过低处理办法：适当增加研磨压力值11.３。5原因：磨系统漏风严重处理办法:加强系统密封,减少漏风量11。３.6原因：磨内物料料层不稳处理办法：调整喷水量,调整各参数来稳定料层1１。3.7原因：挡料环磨损（或过低、脱落）处理办法:调整挡料环高度或修复11.4出磨物料跑粗11。4。１原因:喂料量过多或不稳定处理办法:调整喂料量且确保下料稳定１1。4.2原因:入磨物料易磨性差处理办法：根据物料特性调整喂料、通风11.4。3原因:系统通风量过大处理办法：调整系统通风1１。4。４原因:选粉机转速低处理办法：合理设定选粉机转速11。4．５原因:研磨压力低处理办法:增加研磨压力1１。5立磨跳停１1。５．1原因：磨机振动太大，达到6mｍ/s处理办法:查看报警，找出原因,加以处理11.5．2原因：综合控制柜报警处理办法:查看综合控制柜的报警项目,针对性的处理１1.5．３原因:密封风机跳停或压力太低处理办法：检查密封风机并清理过滤网1１。５.4原因:电收尘器卸灰系统跳停处理办法：找出原因加以处理1１。５。5原因:磨出口温度太高处理办法：通过调热风挡板、循环风挡板开度以及磨喷水量来加以控制11.５。6原因:磨机主电机绕组温度ＨH:１２0℃以及磨主电机轴承温度HＨ:70℃处理办法:联系电气检查绕组及检查稀油站的运行情况１２注意事项12．1在调整各种参数时，不能同时调整几个参数,否则就不能知道哪种方法更有效了.１2．２严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形.12．３磨内通风时,密封风机必须开启。１2。4石灰石断料2０s、粘土、铁矿石断料15miｎ必须停磨.１２。5冷磨烘磨一般须60ｍｉｎ,停机时间短,30ｍin即可。１2。６当现场发现吐渣口堵料时，必须通知中控减产或停磨处理。1２。７在停机时，必须立即停磨喷水系统.13磨机系统停止13.1意外停止意外停止是指与磨本体系统构成联锁条件外围设备跳停，导致磨主电机联锁停止的过程。发生意外停机时,磨操要考虑物料仍驻留在输送系统，应采取相应措施.13.２临停（≤15min)13.2。１停止喂料。13。2.2停主电机。13.2．3磨辊自动提升.13.2．４张紧站、磨辊润滑站。减速机润滑站保持运行。1３．2.5密封风机保持运行。13．2.6减小系统风量,保持微通风。13。３长时间计划停机13。3。1停止喂料。１3。３．2停主电机。13．3。３磨辊自动提升。13．3．4关闭热风挡板和其它热源。13。3．５停止张紧站、磨辊被降至磨盘上.13.3.6当油温降至许可温度时,减速机油站需停机.低温时,需要长时间加热。13．3。7当油温降至许可值时，停磨辊润滑站，低温时，需要长时间加热。１3。3.8停磨时间≥2小时,可停密封风机。但要确定磨内没有废气通过。当磨内有废气通过时，不准停密封风机。二、窑系统中控操作规程1目的本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料,实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的.2范围本规程适用于烧成中控操作,即从高温排风机至熟料库顶。3操作指导思想3。1树立安全生产、质量第一的观念,整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质高产、低消耗；3。２树立全局观念,与原料系统、煤磨系统、质量处互相协调，密切配合；3.3统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的；３.４力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动;３．５确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温,防止预热器各旋风筒、TDＦ型分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期；３.６正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”。４窑系统工艺流程简介4。1生料入窑部分生料由生料库内经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽入胶带斗提喂入预热器；４。２预热器内,生料和热气流进行热交换,在到达A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧,然后进入五级旋风筒进行料气分离及入窑煅烧;4.3ＴＤＦ分解炉由两个缩口构成，三次风管对称入炉,物料从四个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧；4。4回转窑窑规格为φ4。8×74m；斜度:４%;主传动转速：mａx3.９6ｒ/mｉｎ；生产能力：50００t/d；4.5篦冷机采用三段篦式冷却机，冲程采用液压方式；篦床实际面积为１３3。２ｍ２,出料温度65℃+环境温度。收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经65。０1输送入熟料库。冷却机高温段热风一部分入窑作为窑的二次风,一部分入分解炉作为三次风,冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘（57．20)除尘后排入大气中;4。6废气处理:预热器的高温气体经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。5点火前的准备工作5。１现场检查各主、辅设备是否具备开机条件;５.2进行系统联动试车,确认无异常;5。3根据工艺要求制定升温曲线;５．4通知现场检查预热器系统,确认人孔门,清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅,并将各翻板阀吊起；5．５现场确认柴油储存情况;５。6确认中控系统处于可使用状态，并可正常操作和运行；5.7所有中控显示的参数及调节系统正常,并与现场一致;5.8确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉,开煤磨；５.9技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；5。１０通知现场插好油枪，检查油路通畅;5。11确认各阀门开度为关闭状态；5。1２通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况；5.13启动高温风机辅助系统、窑辅助系统;5。14接点火令后,联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；以上各条件具备后，即可进行点火操作。6点火升温6.1启动排风机，调整风机挡板开度，使窑头罩负压维持在－20～－４0Ｐa之间；６。2启动一次风机组及通知现场起动柴油泵组(可提前打循环)；６．3现场点火,确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器的内外流挡板开度;6.4根据升温曲线进行升温时，注意事项如下:6。4．1升温温度以窑尾温度为准；6.４.2升温过程中温度的调整：a。调整喷油量;b.调整窑内通风，维持适当的负压;ｃ.当窑尾温度升至３00～35０℃左右时,开始加适量煤粉,实行油煤混烧。6。5喂煤６.5.１联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备，启动增湿塔外排输送系统；６。5.2联系现场确认窑头喂煤系统正常后,设定最低喂煤量启动以防止喂煤过多造成燃烧器熄火；6。５．3注意防止突然喂煤后，造成燃烧器熄火,适当调整燃烧器的内、外流及中心风门开度,既保证煤粉正常燃烧,风量又不能过大；6.5．4根据升温曲线增加喂煤量,逐渐减少喷油量,尽量避免烟囱冒黑烟,控制一级旋风筒出口ＣＯ含量在０.1%以下;6.5。5严格控制窑头负压,并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高;6。5．6当发现系统供氧不足时，中控在排风机慢转抽风能力不足的情况下,启动主排风机组,并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气;６。5。7如遇窑燃烧器内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵,并检查原因，重新点火,升温时以点火当时的窑尾温度为准。6.6升温过程中的窑的慢转（现场进行转窑）窑尾温度（ｏＣ）100－２00２00－300300－4０040０-60０６00-7007０0-80０≥800盘窑间隔２4h８h4h1ｈ30min15mｉｎ连续盘窑旋转量（度)９09090909090注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑.６.７当篦冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段篦床，如果物料较多则启动输送系统和二、三段篦床送走物料;6.８当窑尾温度达到950℃以上时或尾温在900℃左右，预热器出口气体温度在３5０℃左右，根据窑内蓄热情况,且其他条件都满足时可进行投料操作。6。９当增湿塔的出口温度达到２00±1０℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后,考虑自动喷水.7投料前的准备工作7．1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；7。2当窑尾温度达到750℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂；７。３根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料;7.４启动库顶收尘、熟料输送收尘,熟料输送系统、破碎机、篦冷机输送及三段篦床；7.5通知生产安全处、专业保驾等相关部门；７。6起动电收尘下部回转阀;7．７启动窑头电收尘排风机，保证窑头罩微负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些（如：－50~－150Pa),当ＥP出口温度达到9０℃以上时，通电现场进行57。20荷电；7。８调整系统通风;7.９投料前20分钟启动一、二段篦床，篦床速度设定最低，以便形成料层,提高入窑气体温度;7.１0通知现场检查,确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑内是否有“烧溜"物落下，并通知现场启动空气炮；７．1１启动库底袋收尘、斜槽输送系统；通知现场调整各袋收尘排风机挡板开度；给标准仓充料至80%的料位;7．1２当尾温达到9５0℃以上时或尾温在9０0℃左右，预热器出口温度在35０℃左右，根据窑内蓄热情况,且其他条件都满足时可进行投料操作；8窑的投料操作8．1启动冷却机剩余各室风机；８。2确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主电机切换，待信号切换过来后和接现场巡检工通知后，将窑速设定在：０．4~0。5r/ｍin,启动窑主马达;８。4通过调节高温风机转速及挡板开度保证风机入口负压（以较低的转速，通过挡板的开度增加,来调节风量，直到挡板全开后,增加转速）,并根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及窑头排风机挡板开度;８．5回转窑首次喂料１10t/ｈ；8．6投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室结皮堵塞，操作上需注意：ａ．通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死;b．通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的抽力，判断是否堵塞；c.注意预热器两系列各对应点的温度、压力,并进行对比判断系统是否正常;8。７通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为—150~—300Pａ,当窑主排风机出口温度达到2０0℃±1０℃增湿塔喷水；８。8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量,此时应：8.８。1提高二、三次风温；8．８．2稳定窑头罩负压；8.8．３防止堆“雪人”。8．9窑投料稳定后,通知现场停柴油泵，并抽出油枪.9增湿塔喷水操作9.１窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在１0４-1０11Ω．ｃm，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘,保持排入大气的废气符合国家的排放标准.√烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水.√增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数;二是调节回水管道上的回水阀门开度。√立磨运行时：增湿塔出口温度控制在2０0～２５０℃之间,烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温,用立磨喷水来稳定磨机出口温度,最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。√当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在17０℃左右,保持灰斗不湿底。当风机故障跳停时,应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。１０满负荷运行10.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整,以保持窑热工制度的稳定;１0。2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；10.３注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料.1０.４工艺参数控制值（满负荷正常生产）出口负压：—50~—70Pa窑尾负压:约-3０0Pa入口：CO含量<０.１%窑尾温度：10０0~1１5０℃一级筒出口O2含量3．5~４。5％入窑生料表观分解率：>9０%高温风机入口温度:200℃窑电流:5０0~８00A一级筒出口负压:-4５00Pa窑筒体温度:<３80℃增湿塔入口温度:330℃烧成带温度:1３５0～１４50℃窑头罩负压：—20～-５0Ｐa三次风温度：>8５0℃篦冷机一室篦下压力：4800～5５0０Pa五级筒：出口温度8６０～８80℃溜管温度85０~87０℃锥部负压:—1５00Pａ电收尘进口温度:20０～250℃１1停窑操作11．1计划或较长检修时间的停窑。1１．１.１接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量.１1。1。2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。11。１。3当分解炉煤粉仓料位在1５％左右,窑喂料量减至250～3０0ｔ/h,开始做停窑准备。11。1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。11．1。5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t／h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～13０t/ｈ.整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作,防止结皮、积料垮落堵塞预热器。１1．１.６在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。11。1.7停止分解炉喂煤系统,缓慢降低窑速。1１．1．８当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时,停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为０t/h，并停止增湿塔喷水。1１.１。9当入窑生料输送组设备内物料输送空时,停止增湿塔内排并转至外排,然后停止生料入窑输送组设备;启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。１1。1.1０逐渐减少窑头喂煤量,减少系统用风,降低窑速。11．１．11当窑头煤粉仓排空后,通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。1１．1.1２停止窑尾电收尘荷电。112.1.13窑头断煤后４小时停燃烧器一次风机。1１。１.１4停止高温风机主马达，启动辅传。１1。1.１5停止窑主传,通知现场切换至辅传。为了防止窑筒体的变形,在冷却期间,应当间歇转窑.转窑准则第１小时：以最低速每间隔5分钟转一次或连续运转（以辅助电机运转)第2小时:每间隔１0分钟转一次第3小时：每间隔15分钟转一次第４小时：每间隔20分钟转一次ﻫ第5至8小时:每间隔25分钟转一次在窑烧成带筒体温度大约达到１00℃，即实际上冷却之前,需要每隔３0分钟转一次.使用辅助电机转窑时每次转90度.在下雨天，热窑需要连续运转。篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料斜拉链,视料层情况决定是否运行.1１.１。1６停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机.11。1。17在停窑之前、停炉之后,窑断料时要根据窑喂料量减少,相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。11。1。１8当篦冷机篦床上无“红料”,停冷却风机，篦板上熟料送完后,停篦冷机传动系统。1１.１。19停止窑头排风机之后停窑头电收尘电场,再停电场振打。11．1．20停止窑头电收尘回灰输送设备。１１．1。２０当高温风机进口温度低于１0０℃时停辅传，停止窑尾袋收尘出口窑尾废气排风机。11．1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。11。1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后,停止增湿塔粉尘外排。11。2临时停窑１1。2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。１1．2.2降低系统风量，停止窑主排风机,改用辅传传动.11.２。3停窑主马达，合上慢转,按盘窑程序盘窑。11.2．4检查预热器,做投球试验。11．２．５注意系统保温,随时准备投料.１２高温风机跳停操作12.1调节窑头排风机挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为－50～-10０Ｐa，防止系统正压.12．2增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤,窑头适当减煤,通知现场按规程盘窑。１2.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。1２．４尽可能维持高温风机慢转。1２。５注意增湿塔垮料。1２。6做好保温、投料的各项准备工作。12．７通知相关人员查找故障原因并处理。13冷却机一段跳闸操作１3。1根据原因判断恢复时间13.１。1１0分钟以内作如下处理：减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压;１３．1.2如停机时间超过15分钟，停窑。１4熟料输送线故障停止操作及恢复操作14。１根据原因判断恢复时间１4。1．15分钟，不做大的操作调整;1４。1.25~１5分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量,并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”;1４.1.3超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大,故障仍不处理好，作停窑处理；１4.2恢复操作1４．2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停.１5跑生料１5.1现象：窑电流明显下降，NＯx、Ｏ２浓度下降,窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升,窑内模糊看不清,窑头电收尘进口温度上升。1５。2跑生料处理15．２．1一般情况:适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度,适当加大系统排风。１5.２．2较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。１5．2.3严重情况：止料，窑速降至最低,通知现场看火,如果窑前无火焰，则插油枪助燃,待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。16篦冷机风机跳停16.1一段篦床风机任一台故障停机,如不能迅速恢复，即停窑处理；16.2二段篦床风机中某台跳停,在迅速恢复不可能时,减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。１6.3三段篦床风机中某台跳停，在迅速恢复不可能时,减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度,加大其余风机风量的措施来争取抢修时间.１７旋风筒堵料17.1现象:旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。１7．2处理:停窑清料。1８停电操作及恢复１8。1系统停电时18。1.1通知现场进行窑慢转,慢转时间间隔应比空窑停时略短;18.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出;18。１．３将各调节组值设定到正常停机时的数值；1８。１．4通知现场检查有关设备(预热器等）及时处理存在的问题;18.２恢复操作18.2.1电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；１8.2.2启动窑燃烧器一次风机，根据停窑时间长短及窑内温度,确认是否用油及升温速度;1８。2。3启动各润滑装置；18．2.４启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料；18．２。5其它操作严格按照前述的７、８、9条进行。1９燃烧器操作19．1点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；１9.2点火升温过程中：１9.2。1根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量,燃烧器内、外流和中心流风量,以及窑内通风,以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；１9.2.2升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5。7条进行操作；19。3正常生产过程中：１9。3。１根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况,同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；19。3.２勤看火,发现燃烧器积料,并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理;19．４异常停窑时,应保护燃烧器,视停窑时间，如时间长参照１1．1。１3执行。恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度.２0窑功率判读操作窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮,记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况,比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况:ﻫ20．1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。

20。2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。ﻫ２0。３窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整,在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。ﻫ20.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降,说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间，发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升２0％左右，则窑速要降低30％左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施.这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等,使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果.ﻫ21.5窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。第一,窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高.如是这样,要减少系统燃料或增加喂料量.第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高,由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈.第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四,窑皮厚、窑皮长.这时要缩短火焰、压短烧成带.ﻫ2０．6窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降.第二,窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带,造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心,游离钙也高。出现这种情况时由于烧成带细料少,仪表显示的烧成温度一般都很高.遇到这种情况要减料运行,把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带.ﻫ20。7窑传动电流逐渐增加,这一情况产生的原因有以下三种可能。其一,窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧,则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整.其二,窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加,烧成带的粘散料在增加。第三,长、厚窑皮正在形成。ﻫ20．8窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二.其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。其二，如前所述,窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况.ﻫ2０。９窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料,大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上,阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑,产生与第一种情况同样的影响.同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低.依靠窑传动电流（或扭矩）来操作窑,信息清楚、及时、可靠,尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况.比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况,而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流（或扭矩）却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况,提示操作员进行必要的调整。一定要注意,当一个正常曲线突然变宽时,这表明有大块落下。通常,当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。为了再次挡住物料,窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。大块落下常常意味着熟料的量突然增加,在篦冷机内不能足够的冷却。结果,输送设备下游也许要遭受机械和热的过载.这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。当窑运行达到正常时再一次增加产量。由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏.因此,一定要注意生料品质的均匀和良好。因而，为了窑的安全运行,化验室仔细地监测生料和熟料成分尤其必要。三、煤磨系统中控操作规程一、目的制订本规程的目的旨在统一操作思想，树立安全第一的观点，力求做到优质、稳产、高产、低耗、生产出合格的煤粉,确保窑系统的煤粉供应。二、范围本规程适用于煤粉制备系统中控操作，从煤取料机至煤粉仓。三、基本要求3。1按时按要求填写操作记录，即《烧成煤磨中控运行记录》。3.２严格遵守安全操作规程，树立安全第一的思想，与现场和窑系统紧密配合,树立全局观念,精心操作,不断优化操作参数，确保优质、高效、低耗.3。3根据磨机出口气体温度、磨机差压、主电机电流(功率)、磨机入口负压、选粉机电流等参数，将整个煤磨系统控制在稳定状态下运行,根据化验室煤粉水分、细度分析数据，适当调整系统有关挡板开度（以调整系统温度)、磨机喂煤量等运行参数，确保煤粉细度、水分合格.四主要设备型号1侧式悬臂堆料机单机操作规程1．１型号：DB1800/2２.５物料粒度：0～80mm（85％)散状容重:0。9t/ｍ３物料休止角:3８º堆料能力：1８00t／ｈ料堆截面积：２25.7ｍ2电机功率:150kＷ动力电源:600０V50Hz１。21.2.1各联结部位紧固情况；1。2。2各润滑点润滑情况、液压系统油位情况；１。2。3皮带机托辊是否有少装、漏装现象;１。2.4各限位开关等安全装置是否齐全、是否动作灵活;1。2．5检查电缆卷盘及电缆是否有损坏、烧焦的现象，卷绕是否正确；1。２。６金属结构有无断裂、损坏、变形、油漆脱落，焊缝是否符合要求；4.２．7电动机转动方向是否正确;１.2．８。配重多少是否适当。1．３１.3.１．开机应先将工况开关置于机上人工控制位置，进行卸料胶带机液压系统，行走系统单独调试；1．3。2。胶带机托辊转动是否灵活，皮带张紧是否适度,有无跑偏现象,保护开关是否灵活，皮带张紧是否适度，有无跑偏现象，保护开关是否灵敏可靠，制动器间隙大小。１．3。３．液压系统温度压力是否在正常范围内；1。３。４。行走系统电缆卷绕是否正确，轨道无下沉、变形,压板螺栓无松动，行走行程开关应可靠；1。３.5堆料臂架变幅角度超+１２°、-1６°时触及保护开关应停机。1．4开停机顺序及注意事项1．４。１自动控制开机顺序是:起动悬臂上的卸料皮带起动液压系统起动堆料皮带机起动电缆卷盘起动行走机构1．4。2自动控制停机顺序是：停堆料皮带机停悬臂上的卸料皮带停行走机构停电缆卷盘4。4。３测定紧急开关是否灵敏可靠,有非正常情况时立即停机.2桥式刮板取料机２。1运转前的检查2．１．１刮板链减速机润滑油系统是否正常；2。１．２刮板链传动系统液压偶合器是否完好,有无漏油现象;２。1。3刮板链滴油润滑系统油量是否充足;2.1。4检查刮板链头尾轮是否完好，特别是对头轮圈联接状况的检查；2.１．5检查刮板断链保护检测是否完好，料耙左右限位以及左右极限的保护装置是否完好;2。１。6检查行走驱动装置的油位,联轴器是否正常；2。１。7检查耙架的钢索有无断股和严重磨损，有无异物;２．1。8检查轨道上有无异物，料堆信号是否正确；２。1．9电缆圈盘电缆有无磨损破皮；2．1.1０检查刮板螺栓是否有松动、脱落，刮板是否变形.２．２运转中的检查2.2．1各电机及传动部位有无振动、异音、异温、异味;2.２。2检查刮板是否松动、脱落、变形；2.２.３刮板链润滑是否正常，运行是否平衡；2．2。４检查钢梁有无开裂现象;２．2.５轨道上有无异物、料堆中有无大块、杂物；2。２.6检查各螺栓是否松动、脱落;2．2。7检查圈盘转动是否灵活。2。3维护与保养2。3。1对磨损部件进行检查，对磨损严重部件要更换,特别是对变形严重的刮板必须更换;2.3。2认真检查保养刮板链润滑装置,确保润滑正常；2．3。3对传动减速机润滑油、干油泵润滑点定期更换和补充；2．３。４检查耙架斜度是否合适，角度换向装置是否完好，及时更换磨损件；2.３.5检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换；2.3。6做好设备的清灰,保持设备的清洁.3皮带输送机巡检规程3。１．1检查减速机的油位，油质是否正常;３。１.2检查皮带内侧托辊及头尾部滚筒是否结料,地面是否有防碍皮带运行的积料，应及时清理;3．1.3确认清扫器是否调整到合适位置；3．1。４是否缺少托辊,托辊是否灵活；３.1.5皮带有无裂痕、毛皮、跑偏现象;3。1.６皮带进、出料口有无异物，张紧是否合适；3。1．7拉绳开关是否灵活可用复位；3。1。８检查地脚螺栓是否松动、脱落；3。1．9各下料口挡板是否需要更换.3．2运转中的检查3．２．1确认所送物料是否正确；3.2。2检查下料是否均匀，进、出料口是否积料,特别注意不应有金属异物卡进、出口，防止损坏皮带;3.2．3检查减速机(电动滚筒)是否有渗油、漏油现象，对缺油的应及时补加；３．２．４检查各运转部件是否有异音、异振、异温、异味;3。２.5皮带有无跑偏，若有及时予以调整；3．2．6皮带有无损伤、划痕、接头是否完好;3。2.７皮带清扫器工作状况是否正常；3。2.８托辊旋转是否灵活，导向轮旋转是否灵活;４.2．９挡皮磨损情况检查.3．3维护与保养3。3.1定期补充和更换各润滑点润滑油、脂;3。3.２保持托辊、滚筒的清洁、灵活运转；３。３.3对旋转不灵活、磨损严重的托辊应及时更换;３。3．4及时修补损坏的进、出料斗，及时调整清扫器,保证清扫效果；3.３。５调整张紧装置,拉绳开关，保持灵活使用；３．３．6检查皮带及皮带接头,保持完好；3.3.7紧固各松动螺栓,更换损坏的挡皮。４、风扫煤磨规格：∮3.８＊7．75+3.5m生产能力:4１ｔ/h入料粒度:≤２5mm煤粉细度：０．0８8mm方孔筛筛余≤２.5％物料水分：入磨≤1０％;出磨≤1。０％筒体转速：１6．７rpｍ装球量:８6t主电机功率：1４00kw电压：１0kv5、高效选粉机型号：MD150０AY喂料量：１50ｔ/h通风量：8000０—1000００m3/ｈ（70℃）阻力损失:1800Ｐａ转子转速：75～２38ｒpm配套变频调速电机功率：55kｗ4.４煤磨袋收尘器型号：LＰMＭ2×7D处理风量：1００00０m3／h气体温度:＜１10℃含尘浓度：入口≤1000ｇ/m3(标）；出口≤30mg/m3（标)压力损失:1500Ｐa承受负压：9０00Pa清灰用压缩空气:气量8。３Nm３/mｉｎ压力：0．4～０.5Mpａ４.5煤磨排风机电机型号:YRKK450—4功率:400ｋw电压:１0ｋv转速：１４7０ｒｐm五、工艺流程简介5．1原煤来源：通过原煤堆场桥式取料机刮取原煤，再通过皮带输送机送至磨头原煤仓。5。２热风来源:生产期间篦冷机的热风，在煤磨主排风机的作用下，为煤磨烘干提供热源，非正常生产期间也可使用热风炉的热风，作为煤磨烘干和粉磨的热源。5．３煤粉制备工艺流程：原煤仓内的煤经定量给料机计量后由电动双翻板阀喂入风扫磨，在煤磨主排风机的抽力作用下，篦冷机的热气被抽到旋转的磨机筒体内，原煤进入烘干仓时,由于烘干仓内设有特别的扬料板将煤扬起，含有水分的原煤在此处与热气进行强烈的热交换而得到烘干，烘干后的煤块通过设有扬料板的双层隔仓板进入粉磨仓，粉磨仓内的研磨体被旋转的筒体带起、抛落，从而把煤块粉碎和研磨成煤粉，煤粉在排风机的抽力作用下被送入高效选粉机，经选粉机分级后，粗粉由螺旋输送机送入磨内重新粉磨,细粉进入袋收尘收集后由螺旋输送机送入煤粉仓，经收尘器过滤后的气体通过排风机排入大气。煤粉进入煤粉仓后带入的废气经安置在煤粉仓顶部的袋收尘过滤后由独立的风机排出.5。4安全防范:为防止煤粉仓，袋收尘）着火,该系统设置了一套氮气灭火装置，分别为煤粉仓,袋收尘器灭火，另外煤磨还设置有一套消防水。防范方法:５。４.１煤粉仓着火：关闭全部档板或阀门及上部各螺旋铰刀,从煤粉仓顶部,下部锥体部位充氮气，若传感器处温度大于50℃，要求将称重传感器拆除。5.4。2袋收尘器着火(包括袋子及收尘器灰斗）：关闭收尘器入口出口档板（或阀)，打开灰斗部位的冲氮装置。着火煤粉可以通过螺旋绞刀反转外排.6、煤磨系统设备的分组6。１设备分组的目的系统的每台设备都不是孤立的，在正常生产过程中它与其上下流程设备间都存在着相互制约的关系,在生产中一旦某台设备故障将会牵涉其它设备的运行安全,因此，为了保护整个工艺流程中每台设备或使系统按正确的程序依次安全启动或停机，根据设备间相关性将系统设备划分成若干个组，每组设备都建立起一定的“联锁”关系，从而使这些设备能安全地启动、运转、停机，自动地达到保护系统设备的目的。6．2设备联锁联锁是系统设备保护的一种有效工具，根据联锁的功能不同,将其划分为安全联锁、启动联锁、运转联锁、保护联锁。在工艺流程中设有启动和运转两种类型的联锁。6。2.1启动联锁⑴目的：为了使工艺流程不中断,并能从下部流程的设备开始顺序地启动，工艺流程内的设备都被联锁着。⑵联锁的功能：只在工艺流程内的设备启动时起作用,当不符合启动条件时进行联锁使设备不能启动，满足了所有的启动联锁条件的设备方可启动,启动后，即使出现不满足启动联锁的条件，此时设备仍继续运行。⑶启动操作：按规定好的分组顺序，选择好要启动的组，并做好启动联锁条件准备，在条件具备的前提下依次完成启动操作，不按规定的顺序进行启动前的选择,或启动的联锁条件不具备，包括前组设备没有选择或没有完成启动时，即使进行启动操作,组设备启动是不会实现的.6。2．２运转联锁⑴目的:为了保护流程的系统功能和流程内的设备（电动机)，一旦某台设备故障停机则该工艺流程的上部流程中，对该设备的运转能产生影响的所有设备的电动机均随之停机.⑵功能:运转联锁系统在设备启动或运转过程中检测到异常时，便使运转的设备（电动机）及由该设备的运转所能产生影响的所有设备(电动机)均停止运转（或给出相应的报警信号）。⑶操作:运转联锁兼有启动联锁功能。在工艺流程中，不在下部流程的设备启动后,就不能启动上部流程的设备,因而要参照联锁程序与上述启动操作顺序，按规定的顺序启动各设备.6。３煤磨系统设备的分组６。3.1煤磨喂料组（定量给料机)6。3．2磨机辅助系统组6。3。３煤磨主电机控制组６.3。4分级收尘、风机组6。3.５煤粉输送设备组６．3。6热风炉设备组6.3．７原煤输送组7、煤磨系统开停机顺序7。１煤磨系统开机顺序7.1.1磨机辅助系统组7。１．2煤粉输送设备组７.1.3分级收尘、风机组7．1。4启动煤磨主电机7。1。5启动煤磨喂料组（定量给料机)7.2煤磨系统停机顺序7．2.1停止定量给料机组7。2。2停煤磨主电机7。2.3停分级收尘、风机组７．2．4停煤粉输送设备组7．２。5停煤磨辅助设备组８、运行前的准备工作8。１现场对系统设备进行巡检，并确认设备是否具备开机条件。8．２进行联锁检查,确认现场所有设备均打到“中控”位置,并处于备妥状态。8.3开机前通知相关人员(调度、总降、窑操)８.4如果使用热风炉，通知现场确认柴油储备情况并清洗油枪。８.5检查原煤仓、煤粉仓料位，原煤仓料位不足则启动原煤输送组。８。6通知品质处做好取样准备.８.7通知维运工确认灭火系统可随时投入运行。8.8检查各档板、闸阀位置是否正确，动作是否灵活。９、正常操作过程９．1开机过程9．1．１利用热风炉作烘干热源时的操作⑴启动磨机辅助设备组，确认各润滑系统正常，高压油泵启动后10min磨机方可启动。⑵启动煤粉输送设备组⑶关闭冷风档板和热风挡板，启动分级收尘、风机组,调节相应挡板，使磨机入口处保持微负压（－1０0Ｐa～—１50Pａ）。启动该机组时，应确认选粉机油泵运转正常，转速ＳＰ值设定为零.⑷通知现场关闭热风炉二次风机挡板、冷风挡板、油阀,打开送油压缩空气阀门，进行油枪清吹。⑸启动热风炉设备组（混合风机及二次风机）,调节混合机档板，启动点火油泵,调节油压,现场点火.调节二次风档板、冷风档板、油阀开度等参数，使磨机系统缓慢升温预热。升温时间按磨出口温度每分钟2℃升至7０℃后再恒温３０分钟进行控制,通知现场维运人员合上磨机慢速驱动装置并慢转磨机.⑹当磨机预热达到要求后，通知现场维运人员停止磨机慢转，断开离合器。⑺启动煤磨主电机组.启动该组前，需现场确认慢转离合器断开,水电阻１5ｍin前启动，各润滑油泵３0ｍin前启动并都处于备妥状态（如磨机不能启动,应立即停止高压油泵回油，重新启动高压油泵１０ｍｉｎ后再次启动磨机）.⑻启动煤磨喂料机组。9。1.2利用篦冷机热气作为烘干热源⑴启动磨机辅助设备组，确认各润滑系统正常,高压油泵启动后１0ｍin磨机方可启动。⑵启动煤粉输送设备组.⑶关闭冷风档板和热风档板及热风炉出口档板，启动分极收尘、风机组，调节相应档板，使磨入口处保持微负压（—100Pa～—150Pa），对磨机系统缓慢升温预热,升温时间按磨出口温度每分钟２℃升至70℃后再恒温30ｍiｎ进行控制.⑷通知维运工合上磨机慢速驱动装置并转动磨机。⑸当磨机系统预热达到要求后,同窑操、维运工联系准备开磨,通知维运工停止磨机慢转,断开离合器。⑹启动煤磨主电机组,启动该组前，需现场确认慢转离合器脱开，水电阻1５mｉn前各润滑油泵3０ｍｉn前已启动，并都处于正常状态.(如果磨机不能启动，应立即停止高压油泵回油,重新启动高压油泵1０ｍin后再次启动磨机)。⑺启动煤磨喂料机组当磨机充分预热后开启煤磨主电机和原煤喂料组,启动主电机后要注意，主电机电流、主轴承瓦温等参数。启动原煤喂料机组后依据原煤的情况和煤粉质量的要求，将烟煤和无烟煤按品质处通知单确定入磨比例，根据磨机电流、差压、进出口气体温度、选粉机电流等参数调整给料机喂煤量。同时调整各档板开度，确保磨机稳定运行。9.２正常操作9。2。１喂煤量的控制磨机在正常操作中，在保证出磨煤粉质量的前提下，尽可能提高磨机的产量，喂料量的多少是通过给料机速度来调节，烟煤和无烟煤的比例按品质处的通知单控制，喂料量的调整幅度可根据磨机的电流、进出口温度及差压、选粉机电流及转速等参数来决定,在增减喂料量的同时，调节各档板开度,保证磨机出口温度。⑴原煤水分增大,喂煤量要减少,反之则增加,也可用调节热风量的办法来平衡原煤水分的变化。⑵原煤易磨性变好，喂煤量要增加，反之则减少.⑶磨出口负压增加，差压增大，磨机电流下降,说明喂煤量过多，应适当减少喂煤量。⑷磨尾负压降低、差压变小,磨尾温度升高，说明喂煤量减少,应适当增加喂煤量,同时应注意原煤仓、给料机、下煤溜管等处是否堵塞导致断煤。9.2.2磨机差压风扫磨差压的稳定对磨机的正常运转至关重要。差压的变化主要取决于磨机的喂煤量、通风量、磨机出口温度、磨内各隔仓板的堵塞情况。在差压发生变化时，先看原煤仓下煤是否稳定。如有波动,查出原因通知现场人员处理，并在中控作适当调整稳定磨机喂料量。如原煤仓下煤正常，查看磨出口温度变化，若有波动,可通过改变各档板来稳定差压。如因隔仓板堵塞导致差压变化则等停磨后进磨内检修处理.9.２。3磨机出、入口温度磨机出口温度对保证煤粉水分合格和磨机稳定运转具有重要作用，尤其是风扫煤磨更为敏感.出口温度主要通过调整喂煤量,热风档板和冷风档板来控制（出口温度控制在70~８0℃）；磨机入口风温主要通过调整热风档板和冷风档板来控制（入口温度控制在26０~30０℃)。9.２.4煤粉水分（控制指标≤1．5％）为保证出磨煤粉水分达标，根据喂煤量、差压、出入口温度等因素的变化情况，通过调整各风机档板及其它档板开度,保证磨机出口温度在合适范围内。9．2。５煤粉细度(控制指标≤8．０%）为保证煤粉细度达标，在磨机操作中,可以通过调整选粉机转速、喂料量和系统通风量来加以控制.若出现煤粉过粗，可增大选粉机转速、降低系统的通风量，减少喂煤量等方法来控制；若出现煤粉过细，可用与上述相反的方法进行调节。如果细度或水分一个点超标，要在交接班记录上分析原因提出纠正措施，如连续两个点超标要报值班长，并采取措施，如连续三个点超标,要督促值班长报分厂组织分析处理.9。2。６袋收尘进口风温袋收尘进口风温太高时（进口风温控制在70～７５℃）,要适当降低磨出口风温,袋收尘进口风温太低〈6５℃时，有可能导致结露和糊袋,应适当提高磨出口风温.9。２.7袋收尘出口风温(出口风温＞６5℃）正常情况下出口风温略低于进口风温，若高于进口风温且持续上升，判断为袋收尘内着火，应迅速停止主排风机,关死袋收尘进出口阀门，采取灭火措施;若出口风温低于进口风温较正常为多且差压上升，判断为袋收尘漏风应立即通知现场检查处理。保持袋收尘出口风温不要太低，以防结露糊袋。9。2.８煤粉仓锥部温度(60~70℃)若出现异常持续升温,应通知现场检查。根据温升和现场检查情况可采取一次性用空仓内煤粉后重新进煤粉防止锥部温度继续升高的措施。9。2．９设备的正常运转