原料及废气处理系统工艺操作规程

TZCUCCcopyright2012SLB-GYGC第一版/第10-PAGE4页/第0次修订文件编号：TZCUCC-SLB-GYGC-01№：01TZCUCC，copyright2012 滕州中联水泥有限责任公司4600T/D生产线原料磨及废气处理系统工艺操作规程(第一版）2012年5月31日发布2012年6月1日实施起草人:审核人：张全雷批准人：刘东旭起草日期：审核日期：批准日期:目录TOC\o”1—3”\h\z2适用范围 2HYPERLINK\l”_Toc86310771"3术语、符号、代号 2HYPERLINK\l”_Toc86310772”4内容及要求 2HYPERLINK\l”_Toc86310773”4。1开车前的准备： 2HYPERLINK\l”_Toc86310774”4.2开机注意事项： 2HYPERLINK\l”_Toc86310775"4.3磨机系统控制工艺参数： 35。粉磨系统调节控制的基本方法及原则： 4_Toc86310778”5.2开车停车顺序: 7HYPERLINK\l”_Toc86310786”6故障及处理 8HYPERLINK\l”_Toc86310787"7相关文件 9HYPERLINK\l”_Toc86310788"8记录 94600T/D生产线原料磨及废气处理系统工艺操作规程1目的本规程制定了原料系统生料生产工艺的各项参考技术指标，促使操作达到规范化、标准化的要求。旨在统一操作思想,使操作有序化、规范化，力求做到优质、稳产、高产、低耗，确保大窑煤粉供应的同时;达到正确的、安全的指导生产，避免出现重大的主机设备事故、工艺事故和安全事故，降低成本，实现安全、文明生产的目的。2适用范围本规程适用于4600t／d熟料生产线原料系统岗位的中控和现场操作.3术语、符号、代号辊压机；辊缝；压力;压力超差；超电流;跳停4内容及要求4。1开车前的准备:4.1.1检查所有设备的紧固件完好可靠，各种接线无脱落。4。1.2检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检修门、人孔门、量仓孔、观察孔等。4.1。。3在所有设备应加润滑油的部位，按设备使用说明书的规定量、规定油质，补充加足润滑油。4.1。4检查并清除各水、气、油管系统中的一切污垢,确保管路畅通，不渗漏，管路阀门调节灵活。特别注意，一旦发现润滑油中混有其它杂质时，应及时过滤弃除或更换。污油放出后，必须及时拧紧放油孔,冬季试运转时，要检查油的粘度，必要时应预加热,以免油凝而影响设备正常运行。4。1.5检查所有设备和各种计测监控仪表、显示报紧装置等状况良好，处于可投入状态。4.1。6检查膨胀节的保护螺栓是否已松开，伸缩是否良好；风管及溜子的连接，密封是否严密.压缩空气管路及润滑油等高压管路系统是否有泄漏。增湿塔的水喷头雾化是否良好，管路不得有堵塞现象。4.1。7进一步确认和核实系统中设备开停联动与联锁是否符合工艺操作要求，对空载联动试车中出现的问题已处理好。4.1。8对设备巡检、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合均应充分清扫和清除杂物;同时,还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保安全设施是否安置妥当。4。1.9检查各库及仓内物料储量是否满足要求，仓底棒状阀门是否已抽出。4.1。10对定量给料机及生料计量称进行实物标定，确认计量误差满足精度和生产要求。4。1.11检查袋收尘器滤袋捆扎、卡箍是否牢靠、有无破洞和拉裂等。4.1。12特别强调：窑尾收尘器的运行前检查与确认，以及相应的准备工作应严格按照相应的制造厂提供的设备说明书要求进行.4.1。13检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具是否准备齐全.备用与辅助材料充足，保证随时可以取用。4。1.14中央控制室与各车间电气控制室、各巡检岗位的通讯设施齐全并联络畅通。4.1.15辊压机的运行前检查与确认，以及相应的准备工作也应按照相应的设备说明书要求进行.4.1.16确认综合检查结果，评定认为本系统可以投入运行时，应及时通知生产调度，中央控制室,相关电气室及现场岗位。4。2开机注意事项：4.2.1开车前，中控操作人员必须联系现场岗位人员，确认是否具备开车条件，确定开车不会对人员和设备安全造成影响或伤害后，方可开车。4.2.2排风机在开机前必须把进口阀门全关，防止起动电流过高烧坏设备，待电流稳定以后，可根据生产的需要适当调节阀门的开度.4。2。3窑系统投入运行前，袋收尘系统及物料入库系统设备要先投入运行，并根据窑系统的要求适当调节阀门的开度。4。2.4磨机启动前，选粉机、液压站、磨辊润滑油站启动并显示正常运行状态；且水、气、油等外部条件全部备妥，检查喂料气动阀必须具备一次性打开的条件之后，才能运行，当正常运行中某一条件不满足或超限时，均不能启动磨机。4.2.5当磨机首次启动时，先将给定压力设定为6.5——8MPa,动态选粉机设定开度45-—50%，两侧喂料阀开度20％--30%，然后启动喂料组，喂料量设定为300t/h，当稳流仓料位达到15吨时,打开喂料气动阀。根据左右辊压差、主电机电流的变化，调整左右侧喂料阀开度，同时根据小仓料位，调整喂料量。调整喂料时，系统必须稳定，调整幅度不宜过大。随着喂料量的增加,系统的风量、风温也随之变化，可通过调整系统的各阀门开度来达到辊压机生产时所需要的风量、风温。注意调阀门的前提是：不影响烧成系统的操作，磨系统调整风量时,必须与烧成系统的操作相联系，防止窑系统因压力变化,造成塌料、堵塞等事故的发生。另外，要密切注意原料配料站石灰石仓、砂岩仓、铁粉仓的料位情况，若料位太低，应及时通知堆场开始取料,防止因仓内没有料，造成立磨停机.4.2。6正常生产注意事项4。2。6.1.密切监控辊压机辊子间隙变化和稳流仓稳定供给，尽可能避免原料配料仓内结拱堵料或塌料而造成原料磨供料不足或喂料过量。4.2.6.2密切监控系统进出风的温度变化,防止烧成系统生产异常时出预热器废气温度骤变而使进磨系统热风温度与风量发生过大变化、进而可能引起粉磨系统工况波动剧烈和综合链锁反应、导致事故紧急停车.4.2.6.3必须密切监控磨机主轴承，主减速机轴承，主电机轴承和三大风机（预热器风机，磨机排风机，窑尾排风机）的轴承温度.4.2。6。4不管发生哪一种故障，首先要对故障原因，对工艺生产与设备安全保护的影响程度,以及排除故障预计所需时间能够及时作出准确的判断，然后根据轻重主次,以先单机停车、其次分组停车、最终迫不得已才系统停车的原则来实施故障处理,尽可能快地恢复正常生产。4。2.6.5必须强调：本系统应选择有较好技术和责任的操作人员，建立车间日常的维护保养制度,每班必须对磨机、三大风机、增湿塔、收尘器等进行检查,通过勤监视勤检查、勤联系，以便及时发现问题，尽快采取正确的应变措施，使系统工作状态能时时稳定在最佳的操作控制范围内.4。3系统控制工艺参数：入磨平均粒度：≤45mm合格率〉85%,细粉料不宜过多，最大不能超过75mm入磨原料综合水份：≤5％，越低越好。出磨生料水份：≤0.5％，最大不能超过0.7%喂料量:350~500t给定压力：6。5～8MPa工作压力：7~9.5MPa料层厚度：19~65mm操作料层厚度:40~50mm料层左右偏差：≤12.0mm工作电流：≤70%额定电流选粉机转速:680～880rpm稳流仓位：3～10t参数气体温度℃气体压力Pa气体温度℃气体压力Pa窑开、辊压机系统开窑开、辊压机系统停V选入口200～250-500~—1000—-旋风筒入口95～125—5000—-旋风筒出口85～100-5800-—增湿塔出口＜180-700＜180-700收尘器入口＜180-500＜180—500收尘器出口＜150-2200150-2200正常时稳定在最佳的操作控制范围内.5.粉磨系统调节控制基本方法及原则1）出选粉机气体温度是粉磨系统操作的重要参数，是确保生料水分达到指标要求的重要保证，主要通过阀门来控制。2）生料细度的控制：生料细度通常通过选粉机的转速来控制。但当风量发生变化时，生料细度也会发生变化，因此风量和选粉机转速必须相适应！另外选粉机外壳三个角度来的补充风对细度也起调节作用，所以也注意调整好阀门,以利细度保证.3）当废气热风温度较低时，由于该系统采用的是袋收尘系统，为了防止气体在袋收尘内结露,必须严格控制出口温度的下限.5。1运行中对辊压机的检查和调整为使挤压粉磨系统安全、稳定的运行，必须经常观察各测量、指示、记录值的变化情况,及时判断辊压机、磨机的运行情况,同时采取适当的措施进行操作调整。在辊压机投入正常生产后，主要检查调整项目如下：序号检查项目检测和判断操作与调整1辊缝过大(1）仪表显示辊缝过大（2）在新喂料量不变的情况下恒重仓荷重逐渐下降,循环提升机电流增大适当减小辊压机进料装置开度，从而使辊缝减小至45mm左右，通过量减少2辊缝过小(1)仪表显示辊缝过小(2）辊压机频繁纠偏(3)循环风机风门维持不变的情况下，仓压逐渐上涨,循环提升机电流减小(1）适当加大辊压机进料装置开度,若辊缝无变化，停机时进行以下两项目检查：(2）检查侧挡板是否磨损过大，若已磨损过大，则更换侧挡板;(3）检查辊面磨损情况。3辊缝变化频繁位移传感器显示（1)检查辊面是否局部出现损伤，若已损伤应修复。同时检查除铁器及金属探测器是否工作正常。(2）观察辊压机进料是否出现时断时续，若进料不顺畅，检查进料溜子及稳流仓是否下料不畅。4辊缝偏斜（1)位移传感器显示（2）辊压机频繁纠偏（1)观察辊压机进料是否偏斜,进料沿辊面是否粗细不均，及时对进料溜子进行整改。（2)检查侧挡板是否磨损过大，若已磨损过大，则更换侧挡板。(3）观察左右侧压力是否补压频繁，检查液压阀件。5辊压机轴承温度高温度显示报警(1）倾听轴承运转是否正常，若声响较大，检查轴承是否加入足够润滑脂保证轴承润滑.（2)检查冷却水系统,看管路阀是否打开.（3）若不是4个轴承温度都高，应检查润滑管路是否堵塞。6润滑脂加注量不足（1)轴承运转声较响（2）轴承温度较高采用手动或电动加油泵加注润滑脂直至轴承端盖处有润滑脂渗出。7辊压机蓄能器气压显著下降辊压机压力变化剧烈停机,对蓄能器进行检查和补充氮气7辊压机主轴承和减速器轴承损坏(1）温度迅速升高（2)不正常的运转声停机检查，若已损坏，更换9辊压机主电机电流过小仪表电流显示（1）检查辊压机工作压力是否较小,若压力偏低，可适当提高工作压力。（2）检查侧挡板是否磨损过大，若已磨损过大，则更换侧挡板；10辊压机主电机电流过大（1）控制室电流显示（2）电流过大导致跳停（1)检查辊压机工作压力是否较高,若压力偏高,应降低工作压力.（2）检查辊面是否出现损伤,若已局部损伤,则应检查金属探测器是否工作不正常导致金属铁件进入辊间导致辊面损坏；若辊面无损伤,检查辊压机喂料粒度是否过大。11辊压机辊面磨损（1）辊缝变小（2)动定辊电机电流差较大（1）检查辊面花纹是否清晰，（2）测量动定辊直径，若已磨损，补焊辊面.5.2开车停车顺序5.2.1开车顺序生料入库启动→尾排风机启动→收尘回灰启动→袋收尘启动→循环风机启动→动态选粉机启动→调节各阀门→提升机组启动→液压站启动加压→开启启动预警→辊压机启动→打开喂料阀开度至25％→喂料组启动→打开喂料气动阀→正常操作5。2。2停车顺序5.2.2。1窑、磨同时运行时的停车顺序停喂料组→关闭喂料气动阀→停辊压机主电机→停液压站→调节各阀门→停提升机组→停选粉机→停循环风机→开增湿塔（根据入袋收尘温度情况）。5。2。2。2窑停、磨单独运行时的停车顺序停喂料组→关闭喂料气动阀→停辊压机主电机→停液压站→调节各阀门→停选粉机→停循环风机→停提升机组→停袋收尘→停收尘回灰组→停尾排风机→停生料入库组5。2。2。3突然短时间跳停车的操作：关闭喂料气动阀→停止喂料，同时，及时调整系统的各个阀门，防止入袋收尘温度和入磨温度过高，可根据情况适当打开入磨冷风阀门的开度,入磨热风阀全关，余风阀全开。必要时开启增湿塔.5.2。2.4故障停车和紧急停车时的操作：当设备突然停车时，基本的处理程序是：磨系统,当出现紧急情况时：首先将喂料系统紧急停车，关闭喂料气动阀,停磨主机，然后配合有关系统,调整风量,对系统的各阀门做调节,降低入磨温度,同时应尽快查明原因，判断是否能在短时间内处理完毕，以决定再次启动的时间，并进行相应的操作。使生料磨和窑尾废气处理系统处于磨停窑开状态，在这个调节过程中以不影响烧成系统的操作为主.如果窑及生料磨废气处理系统处于紧急情况时，应首先在窑系统采取措施之后，磨系统也做出相应的调整,防止事故的发生，待窑系统停车后将磨系统的全部设备停车。6.常见故障及处理值得注意的是：一些常见故障往往是由于系统相关环节的众多因素综合作用而造成的，所以出现问题后应首先进行细致的检查核实，及时查找出真正原因所在,然后才采取适当灵活的处理措施，从而避免误判断、误操作而使事故故障扩大化、严重化。下面主要介绍常见故障的处理序号故障现象故障原因调整与处理方法1进料系统（1）喂料皮带停车（2）喂料秤停车（1)将喂料量设定值降至“0”(2)必须在称重仓料位高于底限时恢复喂料，否则按正常停车顺序停主机2辊压机跳停(1)辊缝间隙极限开关动作急停（2）左、右侧辊缝超高高限急停(3）左、右侧压力差超高高限急停（4)压力超高高限急停（5)辊缝差超高高限急停(1)检查物料中是否含有大块度物料或耐火砖，是否超过辊压机允许进料粒度;（2)检查金属探测器是否漂移导致入辊压机物料中含有金属铁件导致辊面损伤;(3)检查辊压机进口溜子处所装的气（电）动闸阀是否开关灵活.3辊压机跳停（1)主电机电流超高高限急停(2）主电机电流差超高高限急停（1）检查进料装置是否