模具设计资料最全最详细

-.z.一、对模具设计的总体要求：合理的模具设计，主要表达在所成的塑料制品的质量〔外观质量与尺寸稳定性〕；加工制造时方便、迅速、简练、5省资金、人力，留有更正、改进余地；使用时平安、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用的寿命以及具有合理的模具制造工艺等方面。模具设计应注意的几个方面：<1>.开场模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，从中优选一种。因为时间与认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可以改进的地方。<2>.在交出方案后，要与车间多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。每套模都应有一个分析检验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；<3>.设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经历与教训；优化模具构造模具设计依据主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品图及样板进展认真详细的分析与消化，同时在设计进程中，必须逐一核查一下所有工程：<1>.尺寸精度及相关尺寸的正确性：A).外观要求高，尺寸精度要求低的塑料制品，具体尺寸除装配尺寸外，其余尺寸只要吻合较好即可；B).功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差围，否则会影响整个产品性能；C).外观和尺寸要求都很严的制品；<2>.脱模角度是否合理<3>.制品壁厚及均匀性<4>.塑料种类、〔塑料种类影响到模具钢材的选择与确定缩水率。〕<5>.外表要求<6>.制品颜色.(一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁过厚，外型较大时，易产生颜色不匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显).<7>.制品成型后是否有后处理。〔如需外表电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完毕再将之分开〕。<8>制品批量。〔制品的批量试模具设计重要依据，客户必须提供一个围，以决定模具的腔数，大小，模具选材及寿命〕。<9>.注塑机规格<10>.客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足客户要求。<11>.模具外观尽量考虑细节出人性化。一、对模具设计的总体要求：模具设计大致流程：<1>.对制品及样板进展了分析消化。<2>.应了解客户是否对注射机规格提出要求，以确定模具大小围<3>.型腔数量确定及排位。<4>.分型面确定。<5>.如有滑块、斜顶构造应先予以了解。<6>.浇注系统设计<7>.镶嵌构造确实定。<8>.顶出、复位系统设计。<9>.冷却、加热系统设计。<10>.导向、定位装置<11>.确定模胚，选用标准件。<12>.模具钢材选用。<13>.完成构造图，模胚图。<14>.绘制主要零件加工图<15>.打印出图，核对，交工艺模具设计周期：因现今模具周期紧，为满足市场需求，需保证以下时间；在接到产品数据后，尽量在一天将模胚规格确定；模具型腔材料尺寸在3日确定，简单模具1日确定；模具三维构造图最多5日完成；模具所有二维图纸一周绘制完成。模具设计工作容：模具所有零部件的规格及图纸，交于采购或生产；提供所有零部件的规格及图纸，交予采购或生产；对模具加工中所需的二维图纸电极进展设计及图纸输出；对自己设计的模具实行随时了解生产过程，随时对制模人员提出的疑问给予耐心的解答，必要时可商议更改设计方案；试模时如有时间，尽量参与试模，并对进展检验，出具收养检验报告，并做模具构造及制造评论。排位<1>.制品在模的排位应以最正确效果形式排放位置，要考虑入水位置和分型面因素。要与制品的外形大小、深度成正比。<如图2.a-1所示><2>.制品到精框边的距离：A).小件的制品：距离为25mm-30mm之间，成品之间为15mm-20mm，成品间有流道的最少要15mm。B).大件的制品：距边为35~50mm，如1模出多件小产品，则其之间的距离应12~15mm左右。成品长度在200mm以上，宽度在150mm以上其产品距边应不少于35mm。<3>.制品排位时选择基准的原则：制品基准与模胚中心一定要为整数。<4>.排位时确定模精框长宽尺寸差明显，必须取较长一方之方向为*轴方向放置模胚排位，以配合车间机床加工方向，减少出错几率订模胚<1>.尽量采用标准模胚。A).由工字模改直身模时，不要移动方铁，要直接在方铁上锣码模坑。B).不标准模胚要经过主管同意。<2>.顶棍孔应按模胚的大细长宽加工1个或2个或4个孔〔加工1个以上顶棍孔时，要做长顶棍，模胚中心的顶棍孔不做〕。孔径为∮35mm~∮40mm。模胚高度在400mm以上做2个或4个顶棍孔，孔距按资料加工。顶棍孔尺寸特别要求，按客户要求加工。<3>.弹弓孔直径应大于弹弓直径1~2mm之间，藏入B板深度最少为20至30mm。<4>.大水口模胚为2730以上的模胚，A板的厚度应为精框的深度加25mm~35mm之间，B板的厚度为精框深度50mm~70mm之间；模胚在2525以下，A板的厚度为框深加25mm~30mm左右，B板为40mm~50mm之间。<5>.细水口模胚A板的厚度为框深加30~40mm之间，B板厚度为框深度加50~60之间。〔大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料〕。<6>.在制定模架时尽量给出精框，支撑柱、顶板导向等可定制加工局部，减少自行加工量。<7>、模胚的宽度：模胚顶针板宽度B应和模镶件宽度A相当，两者之差应在5～10mm之。(在标准模胚中顶针板宽度与模胚宽度是对应关系)<8>、模胚的长度：框边至回针孔外圆边应C≥10mm∽15mm的距离。(40以上的模胚最好取15mm)订模胚<1>．长度和宽度根本尺寸等于模镶件的长度和宽度根本尺寸，公差配合H7/m6；<2>．深度尺寸:1)平面分型面：分别比模镶件的高度尺寸小0.5mm；2〕斜面或曲面分型面：总深度=镶件总高度-1mm，两边开框深度视具体情况而定。图框、图表格式规〔1〕构造图表：〔2〕零件加工图表：〔3〕标准件表：注：所有3D及2D文件按每套模具编号单独保存，制止与其它模具存在同一文件，2D图纸必标明：零件名称，图号，模号，材质，数量及设计者分型面<1>.分型面的选取原则：A〕.不影响制品外观，尤其对外观有明确要求的制品，更应该注意分型面对外观的影响；B).有利于保证制品的精度C〕.有利于模具的加工，特别是型胚的加工；D).有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；E〕.有利于制品脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧；F).方便金属嵌件的安装；<2>.分型面为大曲面或分型面上下距较大时，可考虑上下模斜做虎口配合。虎口大小按模料而定。长和宽在200mm以下，做15mm*8mm高的虎口4个，斜度约为5。如长度和宽度超过200mm以上模料，其虎口应做20mm*10mm高或以上的虎口，数量按排位而定〔可镶可原身留〕。<如图2.d-1>分型面<图2.d-2>平面模虎口配合：分型面注意点1注：模肉做锁模及分型面有凸台时，应做R角与C倒角避空，方便加工与FIT模用〔图示：A〕分型面分型面注意点:2注：所有非封胶位的R位均避空。注：当材料为NAK80时需全部做R角，不可做倒角。分型面注意点:3注：如果分型面有斜面或弧面与平面交接时应用R角来接顺两个面〔R>=5〕，可方便C加工及模具合模研配，到达分型面外观良好。〔图示：B〕镶嵌构造1、镶嵌构造：〔1〕.做镶件的钢材一般跟做模芯的一样.〔2〕.难加工处要设计成镶件.〔3〕.薄弱的地方要设计成镶件.〔4〕.容易磨损走披风的地方设计成镶件〔如：小擦穿位〕〔5〕.难以疏气的地方设计镶件以利疏气〔或设置疏气针〕〔6〕.评估到镶件有容易变形或损坏这种情况，要做备换镶件跟模走.〔7〕.不方便设计运水冷却的镶件，用铍铜〔BeCu〕材料做次镶件以利于导热.〔或镶冷针〕.〔8〕.一般情况，尺寸较小的镶件壳采用镶通的方式，尺寸较大的镶件可采用封底镶方式.〔9〕.需要固定向德圆形镶件采取止转的措施.2、嵌件构造：〔1〕.金属嵌件a.金属嵌件形状必须有良好的加工工艺性.b.具有足够的机械强度.C.金属镶件与塑料基体间有足够结合强度，使用中不拔出，不旋转.D注塑时应能防止溢料.〔2〕.塑料镶件〔常有如齿轮等〕〔3〕.安放与定位a嵌件与制品侧壁间距不能过小.B不能因设备的运动而松动或脱落；C在高温高压塑料熔体冲击下不产生位移或变形.镶件拆法模具是相当复杂的零件，在加工过程中，往往会遇到构造复杂，特俗的形状.这些形状加工困难，并且不易维修，对于这些形状，可以以拆镶件的方法来降低其加工与维修难度.〔例如图1所示〕其它加工方法的问题点：放电：速度慢，要做电极，且做自然不易排气，难成形.线割：成形周边与筋底没有贯穿无法加工.铣：由于刀具规格受深度限制，且加工不到位.磨：筋需贯穿.1.1.2利于成型和脱模当产品中有较深的筋，或者其它不易成形的构造〔例如图2，图3所示〕.镶件拆法这些构造在成形时易造成射不抱，烧焦，接痕等缺陷.拆镶件可以相当有效地解决这一问题.镶件四周室温间隙不仅可以有力成品在在成形时增加排气，并且也防止产品在脱模时可能出现的真空粘模情况.图2中筋太深且太薄如果不拆镶件很难冲满，而且会烧焦图3中假设不拆镶件容易出现包气现象，而且在顶出时会因真空而顶不出.如拆出镶件可以改善上述情况.1.1.3替换镶件，增加模具强度在凸模或滑块等成型零件上有小面积对插(或击穿)时，为了增强模具强度，提高模具寿命，可以把对插(或击穿)局部拆镶件后，用较好的材料替代.图4中凸模高出PL面的局部较薄且需对插故强度不够，将其拆成小镶件，用较好的代替〔比方NAK80,弹簧钢〕可以增强模具强度及使用寿命.图41.1.4节省材料，降低本钱在凸模或滑块等成型零件上，当局部形状异常高出其它面时，或者不利于加工时，可以拆镶件来节省备料，降低加工本钱.图4中凸模高出PL面的局部假设不拆镶件那凸模备料多出一大截，而且加工也费时，本钱将有很大的浪费.圆型芯由于加工简单，在大多数情况下设计为镶件.特殊情况下如避让水管或外观面不准许有拼模线时也可以不设计镶件.镶件拆法1.2.1拆镶件的方法：1，镶件的边界一般处于成型形状的较突出局部，如模具高出来的各式各样的台阶〔如图5〕；或较深陷的局部如模具上的筋或卡勾，凹坑等〔如图6〕.在交易加工的地方，是不可以拆镶件的，因为那样的就直接切断了此处的水路流通，可以这样的强调，拆镶件是在加工条件不得已情况或拆了比不拆了要节省明显的加工费用时才考虑，否则，应着重考虑模具水路流通，请设计人员要有所有权衡.2，镶件顶部的击穿不可以与成型面中重要尺寸重迭，以防止镶件重要尺寸不到位而直接影响到靠破面的改动，造成补焊加工如图53，凸模镶件全部为小镶件拼合式之拆法：特大的模具为了减少其加工周期，也为了方便加工，一般设计思路是将整各模腔分割成几个模块进展同步加工.如图7所示，则如何对其进展分割呢，考面如下:图7镶件拆法总体成型型腔区域的高度，将其右界分开备料不会浪费，比方说“小镶件1’整个成型区域像“山区〞而“小镶件3〞的成型区域象平原，海拔相差很大，此时则可以无条件分割，而且对水路的控制较有益，不会因为水路离成型面太远而力不能及.成型型腔有较深的筋，从易加工性和排气的要求出发，也必须将筋处模具镶块分割，比方：“小镶件6〞上有许多排加强筋，假设作为自然模后，必须以较慢速度的放电加工，而拆成小镶件则可以单独取出，以较快的磨床加工为工艺，绝对事半功倍.在比方;:小镶件2“和〞小镶件3“之间有一根较深的加强筋，自然模块加工时须放电，且电极需要很大一块料〔板〕，费用极高，而拆成两块小镶件，则可以用侧面铣削加工的方法很快做成.综上所述，分割镶块的根本考虑点应是根据成型面和区域的上下面以及成型面上，较难成型的底凹部位，主要指筋.注意点：分割镶块的作法在备料尺寸时，一定要准备，并且要求以基准角定位加工，否则造成一定的累积误差.4加强筋的拆法：在产品的构造设计中，加强筋的出现实在是太寻常了，则在模具之角度出发，应如何处理这方面的成型呢？在正常的处理方法上，当筋深10mm时，就可以考虑用镶件成型了，当然，在筋处考虑是否可以拆小镶件不但需从加工出发，更需从冷却角度出发，不可一味见到有筋就有小镶件拆法，这是不对的，设计人员请因事置宜，请参照图8.镶件拆法另外,如图8中(b),该图示为筋底端不允许有拼模线,在这些筋的端部因为有功能要求,所以在产品的外表要求上不可有任何段差,镶件线,毛边等成品缺陷.但由于这些筋在模具上必须要拆镶件才能更顺利地加工出来,成型中拆镶件也能更好地排气,不至短射,所以,应必须考虑另外一种特别的镶件拆法,如图8(b).保证镶件的一侧尖角处留有0.5mm的平面台阶,作强度保证.镶件拆法1.3镶件的固定局部:拆镶件的根本原则是:好装好拆好加工好固定.拆小镶件的形式根本有两种形式,帖拆和通拆贴拆---是在大小镶件上挖一个沉穴(不通),然后用正面或反面锁螺钉之方法固定,好处是小镶件底部不阻碍通水路或大小镶件过高,贴拆可以减少入子小镶件穴加工量,如图10图10镶件拆法通拆---是在大小镶件上以线割的形式加工一个通穴,然后小镶件以背部拉钩或螺钉的形式固定,这种固定形式先从小镶件孔的加工方法上就有别于贴拆小镶件之形式,即一个以线割加工,另一个以放电加工,所以,为了选择最富有经济效益的加工,才是设计人员真正考虑的.如图11图111.4拆镶件时无论是帖拆或通拆，在转角处要求设计尽可能大的R角。设计R角有两个目的：1，防止模具由于应力集中出现开裂，尤其是硬模。2，尽可能由铣加工单一工序来完成，缩短周期，降低本钱。电加工工序多，周期长，本钱高。1.5圆小镶件的防转:在圆小镶件的头部成型局部为非绝对回转体时,或小镶件成型局部为非圆柱形,或小镶件成型顶部为斜面等类似的情况,圆小镶件都必须做成防转性质,这是非常有必要,且容易造成疏忽的方面,如图11中的两个常见的圆小镶件防转形式.镶件拆法1.5显示器、电视机喇叭网孔镶件的拼模线距离网孔边缘0.3mm网孔镶件在电加工时，圆型芯的根部会有0。2~0.3mm左右的圆角，拼模线到孔边缘距离假设小于0.3mm，圆角不完整，塑件上孔口不圆。拼模线到孔边缘距离假设大于0.3mm，塑件外观面上明显的拼模线，这是不允许的。模芯1、模芯的用料。模芯的用料按照技术合同要求。2、模芯的方位。〔1〕尽量防止模芯的长与宽的尺寸相等〔3〕模芯的宽度一般小于或等于顶针板的宽度。〔4〕模芯偏离磨具30mm距离的，需要设置垫块平衡所受的锁模力。如图3.1.2所示。〔5〕成品胶位距离模芯边最少的距离是25mm。〔6〕模芯的四个角做R圆角，以配合A.B板的模腔，并做0.2~0.5躲避。〔7〕防止模芯的A.B板模腔尽量用凹腔，不用通腔。3、模芯的定位〔1〕锁模时不平整的分模面令所受的锁模力不平衡的，要设置圆锥定位锁或模芯止口锁调节。如图3.1.3所示：〔2〕将模芯收紧在模胚上的螺丝，分布尽量对称平衡，AB板避空，仅在模脚上方保存局部支撑面模芯浇注系统—浇口套1.流道。〔1〕除细水口三板模用梯形水口外，其它一般都用圆水口。〔2〕一模出多个成品的时候，流道的大小长短要均衡。浇注系统—浇口套细水口三板模的法兰与唧咀连成一体注：上图所示参数仅为参考数据，具体数据机床和模具实际数据为准浇注系统—流道方式制品长度≤350350＜制品长度＜600制品长度≥600浇注系统—冷料槽体与浇口钩针〔4〕冷料槽。〔5〕水口钩针A.一般大水口用的水口针类型，如图3.2.3所示：B.蕉型入水的水口针，如图3.2.4所示：C.潜顶针。如图3.2.5所示：“A〞尺寸要有足够的变形长度“B〞尺寸要有比蕉型局部的长度更长，放水口弹偏无法完全定出浇注系统—各胶口考前须知潜伏胶口类型2潜伏胶口类型1潜伏胶口类型2潜伏胶口类型1潜伏胶口类型4潜伏胶口类型3潜伏胶口类型4潜伏胶口类型3潜伏胶口优点﹕开模时自动断料﹐剩余痕迹小缺点﹕加工困难﹐压力损失较大。浇注系统—各胶口考前须知潜伏胶口类型5优点﹕开模时自动断料潜伏胶口类型5优点﹕开模时自动断料﹐剩余痕迹小缺点﹕加工困难﹐压力损失较大潜伏胶口类型5潜伏胶口类型5热流道。A.热流道系统的供货商需客户确认。B.流道板上流到每个热嘴的流到大小，距离要相等。C．固定流道板既要有足够的强度，又以最小的接触面积和热绝缘，防热流失D.热流道系统至少以下的零件时标准配套的：发热棒，探热针，热嘴，电线插座，并向客户确认有无匹配的电箱。E.发热棒，探热针，热嘴，电制等零件的电线要设置电线坑，并固定好电线，防止电线的在装运或生产中受到挤压，电线插座凹入模胚的藏位。缺点﹕缺点﹕本钱高构造复杂精细度高热流道系统的特点：减少废料缩短循环时间减少压力损失控制浇口痕迹控制塑料流动G:射出重量﹐塑料材料﹐胶口位置与痕迹﹐这三个要素彼此影响﹐共同决定热流道的选择热流道系统的形式单只热流道---HOTSPRUE多只热流道—HOTRUNNER单只阀针热流道---SINGLEVALVE单只热流道---HOTSPRUE多只热流道—HOTRUNNER单只阀针热流道---SINGLEVALVE热流道系统的组成局部模温与运水模具的温度对塑料熔体充满流动，固化成型，生产效率及制品形状与尺寸精度都有重要影响.在模具中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模温，使注塑成型具有较好制品质和较高生产效率.模温调节系统必须具备冷却或加热功能.必要时还需二者兼有.(1).冷却系统;〔特别注意冷却性与均匀性两个原则〕A).常用介质有常温水，冷水，还可利用模具材料的热导性能.〔如散热效果好的铍铜等.〕B).三个环节：I高温塑料溶液进入模腔，经过冷却却固化，才能得到所需制品.成型周转中一半以上时间用于对制品的冷却，可见其对提高生产效率的重要意义.II.由於制品形状复杂，壁厚不均，冲模顺序不同等因素，是塑料在固化过程中，不同位置温度不一样，这种热交换生产的应力会直接影响制品尺寸精度及外观.冷却系统的设计理念就是保持与塑料特性，制品质量相适应的温度最大限度消除或减少这种应力，改善塑料的物理性能，得到高质量的制品.III.冷却系统和冷却水道〔运水〕为主.其工作目的的不仅仅使模具冷却，而且要把成型过程中塑料溶液带给模具的高温不断散发掉，使模具保持恒定温度，控制塑料溶液冷却速度〔冷却速度太快会影响填充，太慢会因温度过高引起制品产生缺陷和使成型周期加长.〕C).设计冷却系统的原则：I.保证钢料足够机械强度的前提下，运水尽量设置在靠近型腔〔型芯〕外表。且彼此到型腔距离应尽量相等，以加强冷却，使模温均匀.II.保证钢料足够机械强度的前提下，运水尽量安排严密。III.运水直径优先采用10mm，且各水道直直径应尽量一样。IV.大型模具，可将运水分成假设干条独立回路，以增大冷却液的流量，减少压力损失，提高传热效率。因运水过长，会造成较大的温度梯度变化，导致运水末端温度觉高，从而影响冷却效果。V.制品壁厚部位应特别加强冷却。或壁薄处采用加强措施，是模温均匀。VI.从分考虑模具材料的热传导性，在运水无法道达而又必须加强冷却的部位，可采用铍铜镶件散热.VII.运水入口应靠近浇口部位，因浇口附近温度高，应将强冷却。VIII.一模多腔时，尽量在各个型腔单独设计运水，以便于控制。I*.运水布排应尽量于制品形状保持一致。*.较大的行位，斜方，也需设置运水，因其尺寸大，如缺少冷却，会影响成型的制品质量。*I.安装发热管或模温高的模具，根据情况需要对水口边，导柱设置运水将强冷却，防止它们被高温烧毁和运动时发生咬食现象确定冷却水孔的直径应注意的问题是,无论多大的模具,水孔的直径不能大于14mm,否则冷却难以形成乱流状况。Ⅻ.一般水孔的直径可根据制品的平均肉厚来确定。平均肉厚小于2mm时,水孔的直径取8~10mm;平均肉厚为2~4mm时,水孔的直径取10~12mm;平均肉厚为4~6mm时,水孔的直径取10~14mm。手机塑件壁多为很薄﹐水孔直径多取8mm,当成品很小时也可取4mm。D).具体要求：I.冷却水到胶位尽可能相等，距离10—15mm较为合宜，冷却水的中心距约为3D--5D左右。〔如图1—1所示〕II.水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方；III〕水管应防止与模具上的其它机构〔如：顶针、司筒、斜顶、Boss柱、小镶件、导柱、导套、回针、侧抽芯、定距分型机构〕发生干预，中间保持钢位3mmE).设计冷却系统需要注意的地方：I.防止接近制品易出现溶接痕的部位。以防止熔接不牢降低制品强度.II.运水不能有太长死角，以免冷却水回流影响效果.III.选用“O〞型环时要比水孔直径大一个规格。如常见的Φ10水路中选P12“O〞型环(如右图D值大于水孔直径)﹐并且安装槽外直径比O型圈大1mm，“O〞型环装在模板上(如图1—1所示)F).冷却与塑料特性的关系:I.对于面度低、流动性号的塑料(如聚乙烯PE,聚丙烯PP,聚苯乙烯PS,尼龙等〕成型工艺要求的模温都不太高，通常可用常温水冷却，通过调节水流量大小控制模温.如果制品生产率很高，为缩短成型周期，亦可采用冷水.II.对于粘度高，流动性差的塑料〔如聚碳酸酯PC，硬聚氯乙烯PVC,聚苯醚PPO等，为改善冲模性能，成型工艺往往要求较高模温，需对模具加热.III.对于粘流温度或熔点不太高的塑料，一般需要采用常温水或冷水进展冷却，如需改善其冲模流动性，或为解决*些成型制品质量方面问题，也可采用加热措施.IV.对于粘流温度或高熔点塑料，可采用温水控制模温，不仅可使温水对塑料制品发挥冷却作用，且比常温水和冷水更利于模温分布均匀化.V□对于热固性塑料，模温要求〔150℃～220℃〕，必须对模具加热.VI.因制品几何形状影响，模各处温度不一定相等，常常会因温度分布不均匀导致成型质量出项问题.为此，可对模具采用局部加热或局部冷却方法，以改善制品温度的分布情况.VII.对于流程很长，壁厚较厚的制品，或粘流温度与熔点虽然不高，但成型面积很大的精细制品，为保证塑料熔体在充模过程中不因温度下降而产生流动问题，也可对模具采取适当加热措施.VIII.对于工作温度要求高于室温的大型注塑模具，可设置加热装置，以保证生产之前以较短时间对模具预热.I*.为实时准确调节与控制模温，必要时设置加热和冷却装置..*.对于小型薄壁精细制品，且成型工艺要求的模温也不高时，可不设置冷却装置.直接自然冷却.*I.模腔的布局尽量使模温保热平衡，模腔的排位形式不仅影响浇注系统的平衡性且与模具温度场的热平衡有较大关系。如果模具温度场不能保持热平衡，则制品收缩率无法保证均匀与稳定。为保证温度场的热平衡与浇注系统的物流平衡，设计多型腔模具时，模腔数尽量不超过4个，且型腔排位平衡。运水装配：I.模具安装到注塑机上后，运水嘴〔出入水口〕不要正对着注塑机拉杆<如下图:>以免安装水管困难。II.水嘴最好装在注塑机背后，即操作员的另一侧，以免影响操作。III.对于自动成型模具〔卧式注塑机〕，水嘴最好不要设置在模具顶端，以免给机械操作员带来不便。因水嘴装于模具顶端，拆装运水时，漏水进入型腔，导致生锈。<如下图：>IV.防止将运水咀装于模具地面，因为自动成型时〔卧式注塑机〕，因水管限制，会影响制品与水口凝料脱落。V.上下级运水的喉咀，不能太近，以免安装与固定水管困难〔>=30MM〕<2>.加热系统：当注塑成型工艺要求模具在80℃以上温度工作时，模具中必须设置有加热功能的温度调节系统，一般有电加热装置和采用各种热水，热油，蒸汽的加热装置。A〕.电加热装置：应用较普遍。具有构造简单，温度调节围较大，加热清洁无污染等优点，缺点是会造成局部过热。l.两种类型：1：电阻加热。a:电阻丝直接加热；b：电热套式：c：发热管式；〔使用安装方便，常用〕II．注意：系统要能准确控制与调节加热功率及加热温度。防止因功率不够达不到模温要求，或因功率过大超过模温要求。III.根据模具大小及发热管功率确定发热管数量。B).热水，热油等介质加热：构造与设计原则同于冷水道。对于开机前预热，正常生产一段时间又须冷却的塑料注射模而言很方便。又强制流动过程，可使整个模温分布较为均匀，又利于制品质量提高，但模温调节难度大，延泄期较长，设计时应予考虑。此种水道设计更应注意上一节G项规定，防止伤人。C〕.安装有发热管等加热装置的模具，要在水口板加装一个隔热板，防止热传导到注塑机上。<3>.配件：A).模胚运水孔直径常为Ф10mm和Ф8mm，因模胚大小也有Ф12mm和Ф6mm等；运水桶：大件钢料，用运水桶散热效果好，但要注意钢料强度问题。爆花运水片：带有螺旋水槽，冷却效果绝佳。运水针：形式多为一根细铜棒，一端连接运水。适用与细长圆芯部位。B〕.“O〞型密封胶圈：I．要求：a.耐热性：在120℃的热水或热油中使用不失效。b.由于“O〞型密封胶圈处于被钢铁挤压下，对其硬度有一定要求。II.原则：a.钢件间需足够正压力，否则难以保证密封效果。b.注意加工间隙过大，正压力缺乏，易泄露：过小，胶圈易为钢件切断。考前须知：考前须知：在深腔制品，而不能做常规1.在深腔制品，而不能做常规运运水之时，通常做此种圆管运水。水之时，通常采用图示的隔板运此种水管顶部不能离胶件太近，水。以免影响模具强度。2.此种水管离脚尖端部，侧壁不能太近，以免影响模具强度。顶出系统制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,当制品在模具中固化后﹐需要有一套有效的方式将其从模具中顶出﹐顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品的顶出是不可无视的.且在顶出中不能使制品变形﹑顶白﹑破裂等损坏制品的现象。这种装置就是顶出系统﹐顶出系统有如下几类﹕1.圆顶针2.扁顶针3.套筒4.顶出块5.脱料板6.斜销7.气顶。一：在设计顶出系统时应遵守以下原则:(1).为使制品不致因顶出产生变形﹐破裂,穿孔等,推力点应作用在制品能承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处.(2).为防止顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰外表.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择.(3)﹑顶出行程一般在制品脱离模具5~~10mm﹐对于简单﹑大型的制品可顶出行程是制品深度的2/3。(4)﹑回位杆(RP)﹕在顶杆顶出制品后﹐其顶端会高出模穴许多﹐防止在下次合模前撞坏模仁﹐必须有保护机构﹐所以设置回位杆(RP)﹐也可设置拉回机构和弹簧助其复位。(5)﹑顶杆端面一般会低或高于模穴面0.05~~0.1mm。是高或是低由要与产发人员协商。1.圆顶针

圆顶针:为最普遍最简单的顶出装置﹐圆顶针及顶针孔都易于加工,因此已被作为标准件而广泛使用。在加工较长的顶针孔时可采用距公模入子外表一段距离后改为扩孔的方式来减少顶针与模具接触面.防止发生咬蚀以简化模具制造.顶针需淬火处理,使其具有足够的强度和耐磨性。在成品外表为曲面时应注意圆顶针的防转。其类型可分为﹕单节顶针和双节顶针顶出系统2.扁顶针

扁顶针:当成品空间较小rib较深﹐不易排部较适宜的圆顶针时采用扁顶针﹐一般排部在成品rib的底部。扁顶针孔一般采用线切割加工,扁顶针需淬火处理,使其具有足够的强度和耐磨性,扁顶针的形状(如图)R角处增加顶针强度.3.套筒

套筒(顶管):当成品有boss时使用﹐一般排部在成品boss的底部顶出系统4.頂出塊

在一些模具中,由于成品的侧壁太深,极易包裹模仁产生很大脱模力.为使成品易于脱模使用顶出块配合顶针的顶出构造5.脱料板。脱料板顶出适用于筒形塑件,薄壁容器以及各种罩壳形塑件的脱模顶出.这种顶出机构的主要特点是顶出力均匀,平稳,顶出力大,塑件不易变形,而且外表不留顶出痕迹,构造也比顶管脱模机构简单,不需设置复位装置,合模时靠定母模板分形面的推力即可使顶出机构复位.这种构造的缺点是型腔和型芯需分别设在定模和动模上,成型出塑件外形与孔间的同心度较低。顶出系统6.斜销当成品中使用斜销较多且其它地方不易排顶针时就可直接用斜销来顶出成品。7.气顶。气顶出方式不管是在公模部份或母模局部，其顶出都很方便，不需要安装推板.在顶出过程中整个制品的部均受同样地的压力,所以即便是软的塑料,也可以在不发生变形的条件下脱离模具,通常气顶出要求脱模斜度最小大于2∘，所以对于形状复杂需要较大脱模力的制品，则无法满足其要求。顶出系统顶针注意点：1、如果在不是平整的胶位处落顶针，顶针的戒止位处要有防转定位。如图3.6.1所示。2、顶针顶出面如果是斜面或曲面，顶针沉头要做定位防转，顶面要加阶梯防滑。〔但要注意不要让成品粘顶针〕。3、小于3的顶针尽量用有托顶针如图3.6.1所示。顶出系统3推板顶出注意问题点:1〕导柱高出推板的高度A应大于推板推出距离；2〕推板与型芯配合：锥面配合5--10°；口部要起级0.1—0.3mm；3〕推板材料：同镶件材料或推板上加镶套；4〕推板用螺钉固定在复位杆上。5〕大水口浇注系统中，分流道不可以做在推板上。6〕.一块长宽80*80mm或以上的推板与一圈推板至少要有四条推杆，〔小推块除外〕并用最小M4的螺丝收紧顶出系统4.顶针配合位长度：一般取顶针直径的3—5倍左右，当然，最短不小于12MM，最长不大于20MM,扁顶针与镶件的配合长度是其宽度的10倍以上5.顶针孔在加工镶件顶面前加工，运水在试模后再加工6.如果Boos柱高度≥15以上，用司筒顶出。＜15，且旁边可以加顶时用顶针，否则还用司筒。A、司筒规格书写方法如下：¢2*6*250MM¢2:司筒针直径¢6"：司筒针直径250MM：司筒长度〔注：司筒针的长度比司筒的长度长50MM以上时司筒针长度要注明〕B、司筒规格书写方法如下：司筒：¢2*250MM司筒针¢6"*350MM流动性好的塑料防止用司筒，司筒易磨损，所以易走披峰，更换频繁。7、产品在顶出时需要侧向抽芯的：1〕对于滑块，须先完成侧向分型，再顶出产品。2〕对于斜销，侧向分型与顶出产品同步进展。8.1).收缩率越大塑件；2).脱模斜度越小的胶件；3)．深腔塑件；4)．有深骨位的胶件；5)．透明胶件模9.顶针板复位。〔1〕.顶针板的回针在完全合模时要顶到A板〔2〕.即使有顶棍螺丝守住顶针板，也要有顶针板复位弹弓。A.软模的弹弓选择压缩比为50%，压缩次数为50万次的弹弓。B.硬模的弹弓选择压缩比为50%压缩次数为100万次的弹弓。C.在顶针板完全复位的情况下，弹弓仍然保存一点弹力为佳。顶出系统复位弹簧的设计：⑴计算长度LJ：LJ=压缩量/压缩比=制品推出距离/〔35%—40%〕〔压缩比越小，弹簧寿命越长〕⑵最小长度Lmin：必须让弹簧藏入后模15—20mm+预压量〔在模具设计上：预压量通常取15∽20mm〕+H(见以下图)+深入顶针板深度(如果有)弹簧自由长度应根据压缩比及所需压缩量而定模具回位弹簧自由长度(L)的计算方式：(如图5.5.15所示)L=(B+预压量)/压缩比H1—胶件需顶出高度，即压缩量。B—弹簧预压后的长度，B=L-预压量。预压量通常取10～15mm注：复位弹簧必须埋入动模板或托板15～20mm，如果计算长度小于此长度，应以此长度为准；如果计算长度大于此长度，应以计算长度为准。顶出系统定距分型机构：1、外置式定距分型机构：见图1。图1图12、置式定距分型机构：见图2图1图13、定距分型机构还包括A、B板之间的扣鸡或尼龙塞顶出系统撑柱的设计：1、位置：尽量放中间，或对称布置；撑柱要比方铁高10到15个丝2、数量：尽量多些；〔最多不超过6根〕3、大小：直径在25至60mm之间；4、长度：〔见右图〕当模宽小于300时:H1=H+0.05;当模宽在400以下时:c)、撑柱设计时要避开K.O孔，顶针、斜顶、司筒、定距分型机构、复位弹簧，一般放在最后设计。、如果无法加撑柱时，B板要加厚〔加10MM左右〕垃圾钉设计：作用是减小顶针板和底板的接触面积，防止因垃圾掉如而影响顶针复位。数量：通常4根〔当模具较大较长时，可增加为6根〕顶出系统顶针板先复位机构:何时要加顶针板先复位机构1、侧向抽芯底部有顶针或司筒。2、前模斜滑块底部有顶针或司筒。3、后模有推块。4、斜顶的位置有碰穿孔。5、圆顶针顶边时一局部“顶空〞。模具如有以上事项时需做先复位机构〔示图如下〕行位构造<1>.行位构造：当塑件上具有与开模方向不同的外侧孔或侧凹时，塑件不能直接脱模，须将成型侧孔或侧凹的零件做成活动型芯，在开模前先将之抽出，然后再将塑件顶出，成型侧壁较深且侧壁不允许有脱模斜度的制品，成型侧壁较深且要求高亮度的制品，也需要采用行位构造。A〕.行位在设计中应重点注意的事项：I．行程：为保证利于脱模，行位移动距离一定要充分；一般以制品可以脱模的最小移动距离加3~5mm为行位最小行程II.限位：在开，合模过程中，由于场面分型与抽芯机构的自重和运动惯性，可能会使其在开模后位置发生改变，导致下一次合模时因斜导柱〔或斜契〕插入位置不对而发生碰撞。因此，为保证行位在开模后可靠的停留在开模极限位置〔开模后行位所停留的位置〕。必须设置限位机构，如螺钉限位，压板限位，弹弓等。III.导向：为使行位运动平稳，对位准确。在其移动方向必须设置导向装置，如压板导向等，在行位滑动面周边不能有阻碍其运动的尖角，毛刺等。IV，行位在运动过程中，部能与顶出系统发生干预，涂过因模具构造限制不能防止干预，就必须对顶出系统采取先复位机构。V.为确保制品在开模时，不会因其对行位的〞抱紧“作用而产生变形，或粘附在行位上，当行位成型薄而形状复杂的制品时，需要设置行位推顶装置。VI．行位在工作中，应移动轻快，拆卸容易，维修方便。VII．对于几何尺寸较大的行位，应设置冷却水道。VIII.为增强模具耐磨性，应对行位中用于滑动配合的零件进展淬火加硬处理行位构造滑块做耐磨块的考前须知：〔1〕.当80≤A≤150时；行位底部需加一块摩擦片，材料为P20〔氮硬〕或2510〔HRC52°--56°〕,厚度B的规格为6；8；10；12.〔如图1〕2)当A≤50时；行位锁紧位需加摩擦片，摩擦片材料为P20〔氮硬〕或2510〔HRC52°--56°〕，厚度C的规格为5；6；8；10〔如图2〕〔3〕.当150≤A≤450时，行位底部需加两块摩擦片，材料为P20〔氮硬〕或2510〔HRC52°--56°〕，厚度B的规格为6；8；10;12〔如图3〕(4).当A≥450时，行位底部需加三块摩擦片，材料为P20〔氮硬〕或2510〔HRC52°--56°〕，厚度B的规格为6；8；10;12〔如图4〕行位构造采用整体式加工困难,采用整体式加工困难,一般用在模具较小的场合。用矩形的压板形式,加工简单用矩形的压板形式,加工简单,强度较好,应用广泛,压板规格可查标准零件表.采用压板,中央导轨形式,一般用在滑块较长和模温较高的场合下。。采用〞T〞形槽,且装在滑块内部,一般用于空间较小的场合采用〞T〞形槽,且装在滑块内部,一般用于空间较小的场合,如跑内滑块.采用镶嵌式的T形槽,稳定性较好,加工困难.采用〞7〞字形压板,加工简单,强度较好,一般要加销孔定位.滑块锁紧方式:滑块采用整体式锁紧方式,构造刚性好但加工困难脱模距小适用于小型模具.采用拔动兼止动稳定性较差,一般用在滑块空间较小的情况下.采用嵌入式锁紧方式滑块采用整体式锁紧方式,构造刚性好但加工困难脱模距小适用于小型模具.采用拔动兼止动稳定性较差,一般用在滑块空间较小的情况下.采用嵌入式锁紧方式,适用于较宽的滑块采用嵌入式锁紧方式适用于较宽的滑块.采用镶式锁紧方式,刚性较好一般适用于空间较大的场合.滑块采用镶拼式锁紧方式,通常可用标准件.可查标准零件表,构造强度好.适用于锁紧力较大的场合行位构造考前须知：此为常规行位安装方式锁紧块与行位夹角大于斜导柱倾斜角2°行位弹簧应与加芯棒定位弹簧应藏入模3mm，离行位底部最小1mm锁紧块在受力大的情况下，应加5°10°反锁紧装置注：1.此为“狗腿〞形式行位规格2．此为“狗腿〞铲基与行位须用0.55间隙，方便锁紧块插入3．此方式适合行程较小的行块提供动力。一：作图法求斜导柱倾角：二：滑块斜面倾斜角比斜导柱倾斜角大2∽3度两个原因开模时一定要将锁紧块先拔开，再开斜导柱。合模时：防止锁紧块的锁紧面和滑块相撞。斜孔的直径要比斜导柱的直径大Φ1∽Φ1.5；目的是为了让铲基先离开，否则会锁死。滑块的导向和定位主要设计为T形槽。耐磨块材料：DF2〔油钢〕耐磨块的标厚：8、10、12。且要用杯头螺丝固定。5-4：机构组成动力零件：斜导柱、弯销、油缸；锁紧零件：铲基、弯销、“T〞形扣；定位零件：波仔+弹簧、挡块+弹簧导滑零件：导滑耐磨板、压块成型零件：侧抽芯、滑块三：斜导柱倾斜角大小决定因素：抽芯距〔抽芯距越大，倾斜角越大〕；滑块高度〔滑块越高，倾斜角越小〕四：设计滑块需注意点：1〕前模能走胶杯，不用行位；后模能走行位，不用胶杯。2〕能用斜顶不用行；能用外行不走斜顶。3〕先粗加工，再热处理，最后精加工。4〕上弹簧，下挡块，左右弹簧加波仔。5〕朝天行一定要用上弹簧。6〕弯销+滑块俗称狗嘴行位7〕加弯销构造的滑块不需锁紧块8〕小角度抽力，大角抽距离9〕针要高出镶件3-5丝；斜顶要低于镶件5-10丝。斜顶的倾斜角大小决定因素：抽芯距和顶出高度。透明胶件不可以减胶，否则模具报废斜顶机构1.斜顶机构的运用场合斜顶机构一般是用来成型产品部或外部倒勾,且无法用动模侧滑块直接成型的情况。成型产品部或外部倒勾时，优先考虑采用滑块，是因为滑块抽芯时，产品处于固定状态，产品不会产生变形、移动等不确定状态。2.斜顶的各组成局部(如图1)2.1斜顶本体2.2斜顶导向杆2.3斜顶上下耐磨板2.4斜顶座斜顶机构3.斜顶各部位设计3.1斜顶本体:3.1.1斜顶本体的形式:整体式(如图1)分体式(如图3)在条件允许的情况下，尽可能采用分体式斜顶构造，易加工易维修，加工本钱低。导向杆采用圆杆，与斜顶块头部用螺纹销钉骑缝连接，防止销钉脱落，与滑动块连接头部削扁，用螺钉连接，要求螺钉能够从模具后面拆卸，底板和推板铣通孔，方便模具维修保养。分体式构造设计时，斜顶本体的反面斜度大于斜顶导向杆的度数1~2度，防止斜顶本体反面与凸模产生磨擦，同时斜顶的两侧面要求设计配作斜度，一般情况下，斜度为3度。斜顶的抽芯距离及斜度计算抽芯距离:S=倒勾+(3~5)mm余量斜度:tgα=S/H(H:顶出行程)α要取整,且一般3°≦α≦15°(特殊情况α可以更大)斜顶的根本拆模:当斜顶的宽度在取值方面不受产品的形状限制时,可以如图A中一样宽度方向取值,否则,当受产品形状限制时,则如B中宽度应取保证在产品的公差围,这样处理以便于线割加工处理.另外,在斜顶成型的产品成型面应尽量减小,即尽量减小斜顶成型面,增大成型面的脱模角,以防止斜顶脱模后退时,拉弯成型面.(如图4)斜顶机构斜顶机构在条件允许的前提下，斜顶本体与导向杆之间设计台阶止退面，承受注塑压力，防止注塑压力引起导向杆和推板变形，确保产品尺寸稳定和模具使用寿命。止退面宽度3~5mm，与导向杆连接处增加工艺R角，防止应力开裂。根据产品的具体情况，台阶止退面可以是一个面、两个面、三个面或四个面，同时两侧或反面要设计配合角度，一般为3度。斜顶干预:斜顶后退行程与筋干预(如图6)斜顶机构斜顶后退与产品形状干预(如图7)两只斜顶对面时,底部干预(如图8)采用半截式斜顶本体或斜顶加宽，建议采用斜顶加宽方案。斜顶机构斜顶反面相对顶出干预(如图9)布置斜顶附近的顶杆要尤其注意斜顶之间的运动干预(如图10)布置相靠近的两根斜顶时,一定要做运动的干预检查,以提前发现状况大斜顶的作法当斜顶本体的宽度超过50mm时，我们称它为大斜顶。考虑到材料本钱、加工工作量以及模具的维修，大斜顶大多数情况下采用分体构造。斜顶本体的反面斜度大于斜顶导向杆的度数1~2度，防止斜顶本体反面与凸模产生磨擦，同时斜顶的两侧面要求设计配作斜度，一般情况下，斜度为3度。大多数情况下，采用圆导向杆，加工及维修方便。特殊情况下，也可以采用方导向杆或整体构造。斜顶机构斜顶本体虽然很宽很厚，但是由于中间镶了一只圆镶件，没有圆杆固定的地方，因此采用方形导向杆。斜顶本体虽然很宽很厚，但是由于产品构造及模具构造因素，导向杆的厚度非常小，只能采用整体构造。斜顶机构由于成型面积大，大斜顶需要设计冷却系统，要特别考虑冷却水的引出，具体构造形式参照冷却系统设计规。斜顶机构凸模固定板局部让位孔斜顶穿过凸模固定板,所以在凸模固定板局部需有让位孔，孔径大小及位置应保证斜顶能顺利通过,若在实际设计时,让位圆孔有干预其它组件时,可以考虑让位长圆形孔,位置尽量取整。也可以钻斜孔让位或铣台阶椭圆孔让位3.2斜顶耐磨板斜顶导向板的作用是支撑斜顶，防止运动变形及加长斜顶的导向长度斜顶导向板参照标准设计一般情况下，斜顶要设计两段导向，第一段靠近成形端，第二段在B板底部，第一段导向根据具体情况可以设计为镶套或整体构造，第二段导向大多数情况下设计镶套构造。3.3斜顶底座连接局部形式参照标准设计斜顶底座连接局部中的滑动块与顶杆固定板之间设计配合间隙，配合间隙为双面1mm。3.4有斜顶构造的模具，顶出空间尽可能控制在180MM以，斜顶的度数尽可能控制在15度以，斜顶的导向杆截面积尽可能大，确保斜顶导向杆运动过程中不会弯曲变形。当斜顶距离大于120mm，斜顶运动角度大于10度，适用于500吨以上设备的模具，斜顶底座连接局部中的滑动块优先采用可旋转的构造，确保斜顶导向杆运动过程中不会弯曲变形。斜顶机构增加两端固定的导向杆设计，保护斜顶导向杆在运动过程中不会变形折断。斜顶机构4.2若斜顶成型机构中,有局部的小型芯或其它需要特别大的后退量时,可以采取斜顶跑滑块机构.如图15,此类机构设计时,可能是局部细节的作业比拟多,且斜顶有一定的强度影响.一般是不十分建议设计者过分将机构零件做得特别小巧.但若能保障在运动和寿命方面无问题时,可以考虑.4.3斜顶上成型局部对斜顶的包紧力比拟大，斜顶抽芯运动过程中，产品会跟随斜顶运动，造成产品变形或抽芯不能完成。我们要根据不同的产品构造和模具构造，设计阻挡机构，解决产品跟随斜顶运动。利用斜顶反面度数差，让弹顶型芯复位斜顶机构顶出开场时，斜顶杆沿着斜面开场抽芯，弹顶型芯由于反面直面的作用保持在原始位置，顶住塑件保持不动。当弹顶型芯脱离反面直面时，塑件已离开斜顶一段距离，对斜顶不再有包紧力，斜顶可以顺利完成抽芯动作。设计是一定要注意，d2>d1,否则斜顶复位时，弹顶型芯与凸模干预。斜顶机构弹顶型芯运动围没有超出凸模高度，复位时依靠滑块撞击复位。弹顶型芯复位时依靠斜顶与凸模的分型面撞击复位弹顶型芯在完成阻挡功能后需要施加压力定位，保持在斜顶的后续动作中位置不变。弹顶型芯在起始位置及最终位置需要钢性定位，同时要求a>=0,5mm,h1>=3mm(h1与弹顶型芯的总高度有关，高度越高，要求h1尺寸越大，保证弹顶型芯滑动顺畅)模具基准标识图形或图纸上标注的基准是后续一切加工的定位、识别根底。为了防止出现因为基准标识不明而导致加工失误，要求三维图形与二维图形必须标注基准。基准的选取原则和标识方法：1，模架的基准选取〔如图模架如图放置，一般情况右下角设定为