设备预知维修的实施及设备零故障管理、智能维护

设备预知维修的实施及设备零故障

管理、智能维护主讲：陆君伟导师讲师介绍陆君伟先生著名实战派生产设备管理专家国务院国资委研究中心特聘专家畅销书《精益生产实施流程与细化工具》等的作者陆老师从事企业管理培训工作多年，先后在全国各地讲授过上千场次生产管理培训课程，为数千家企业的约６万名中高层、基层管理人员举行过生产管理系列讲座。已出版生产管理专著5本。主要内容一、现代设备管理新理念与新模式二、现代设备点检管理体系建立三、设备预知维修的实施四、以可靠性为中心的维修（RCM）五、设备维护前瞻性的预测方法:FMEA六、精密点检及设备劣化倾向管理七、设备的状态监测与故障诊断技术八、设备零故障管理九、设备智能维护系统与工业4.0一、现代设备管理新理念与新模式工欲善其事，必先利其器；君若利其器，首当顺其治。现代设备管理理念

现代设备管理的基本指导思想

在市场经济体制下，设备管理要树立市场观念和效益观念，以提高安全生产、经济效益为中心，以争取良好的设备投资效益为目标，以追求设备综合效率和寿命周期费用的经济性为目的，对设备实行一生管理。设备管理的现代化

人技维修人员数操作人员术含

维修人员量操作人员

时间时间

设备管理不当的影响1、费用增加2、交货期滞后3、管理质量下降

六大设备损失时间①设备故障损失时间：设备故障停止时间；②转换调整损失时间：产品更换、调机时间；③物流停止损失时间：物流供应上的停机时间；④点点停损失时间：短促多发的停止时间；⑤速度低下损失时间：运转速度低于设备要求；⑥不良/修理损失时间：制造出不良品的时间。

生产现场三要素●意识：有没有看到设备管理问题、设备生产损失的意识。●技能：有没有找出设备故障原因、保障设备稳定运行的技能。●环境：有没有设备整洁明了、问题无处藏身的现场环境。现代设备管理的基本内容现代设备管理模式

事后维修（第一代）

兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修

预防维修阶段（第二代）

计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足现代设备管理模式现代设备管理模式

生产维修阶段（第三代）

事后维修(breakdownmaintenance)

预防维修(preventivemaintenance)

纠正维修(correctivemaintenance)

维修预防(maintenanceprevention)

各种方式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全面生产TPM维护

强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄现代设备管理模式提升设备综合效率（OEE）目标最小化完全有效生产率

TEEP设备利用率Utilization计划停机

Plan外部因素ExteriorReason

故障停机Breakdown设置和重新定位

Set-upandRepositioning

速度降低Reduced

空转和小停机IdlingandMinorStoppage

降级和返工DowngradeandReprocessing初期不合格品

Yield损失00最小化时间开动率Availability设备综合效率

OEE性能开动率PerformanceRate000最小化8

良品率QualityRateOEE三个因素表述•时间开动率:反映了设备的时间利用情况度量了设备的故障，调整等项停机损失。•性能开动率:反映了设备的性能发挥情况，度量了设备短暂停机、空转速度降低等项性能损失。•良品率:则反映了设备的有效工作情况，度量了设备加工废品损失。OEE指标的意义OEE是一个考核的指标OEE是一个分析改善的工具OEE是一个合理决定的依据国际上对OEE的定义为：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）•其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。•OEE的计算公式QAAvailability时间开动率PPerformanceRate性能开动率合格品率QualityRateOEE=时间开动率AE×性能开动率PE×合格品率QE×100％举一个例子来说明OEE的计算方法：假如下面是某车间一个班次的记录：项目班次时间计划中断进餐中断停工理想速度生产数量次品数据8小时（480分钟）2次（每次15分钟）

1次（30分钟）

47分钟每分钟60件产品

19，271（件）

4231.负荷时间？2.计划停止时间？3.设备流失时间？设备时间可动率=(负荷时间-设备流失时间)/负荷时间=(480-30-2*15-47）/420=88.8%性能开动率=有效运行时间/设备可动时间=实际生产量/理论生产量=19271/60*373=86.1%良品率=(19271-423)/19271=97.8%TEEP的概念和计算公式•TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全

有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，来全面反映企业设备效率。•计划生产时间比率=负荷时间/总作业时间TEEP=OEE*计划生产时间比率计算实例•设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的

OEE。••••••••计算：负荷时间=8×60-20=460min开动时间=460–20–30=410min时间开动率=410/460=89.1%速度开动率

=0.5/0.8=62.5%净开动率

=400×0.8/410=78%性能开动率=62.5%×78%=48.8%良品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=89.1%×48.8%×98%=42.6%计划时间比率＝460/480=95.8%TEEP=计划时间比率×OEE＝95.8%×42.6%＝40.8%•OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间＝(400-8)×0.5/460•＝42.6%OEE和TEEP公式的本质内涵OEE=理论加工周期×合格品数量负荷时间即：合格品的生产时间占总可用生产时间（负荷时间）的比例

负荷时间TEEP=日历时间理论加工周期×合格品数量理论加工周期×合格品数量×负荷时间=日历时间即：合格品的生产时间占日历时间的比例OEE与TEEP世界先进水平的OEE水平80-85%70-75%69.3%-72.4%57.2%-60.3%世界先进水平的TEEP水平

考察主要设备的OEE和TEEP值，有利于企业对当前设备管理的情况有一个总体的认识世界先进国内企业估算OEE值TEEP值•如果要实现OEE在85％以上，则时间开动率应在90％以上；性能开动率应在95％以上；合格品率应在99％以上；这样，OEE=90%×95％×99％＝85％OEE>85%时间开动率90%WCM合格品率99%性能开动率95%设备开动率设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化性能开动率良品率返修率递减活动提升设备综合效率ＯＥＥ各单位OEE月度协调会议临时停止、速度损失显现化活动性能提升改善活动一、连续线的统计方式1.用前述公式计算日OEE2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的OEE3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算二、线上有多台差异性大的设备1.单机各自计算OEE2.单机个别管理或取一台代表性设备为代表设备综合效率的统计提升OEE

提高品质提高良品率返修率的低减教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升

OEE数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷

故障零化进料等待在制品等待满载停止减少等待提升OEE寿命周期费用LCC

解释：

LCC是LifeCycleCost的略写，意即设备的寿命周期费用，是指设备一生花费的全部费用，也叫做全寿命费用。定义：寿命周期费用是指设备从规划、研究开始，经过设计、制造、运输、安装、调试、使用、维护、修理、改造直至报废所经历的全部过程。LCC的成本意义

费用规划修理、改造使用（运行）制造设计安装时间

LCC的成本构成

寿命周期费用是由两大部分组成：一是设备的设置费（也称原始费，用AC表示），其特点是一次支出或者集中在比较短的时间内支出；二是维持费（也叫使用费，用SC表示），其特点是定期多次支付，以保证设备的正常运行。表示如下：设备的寿命周期费用=设置费+维持费即LCC=AC+SC

设置费:1）对于自制设备，包括研究开发费、设计费、制造费和试运行费；

2）对于外购设备，包括购置费、运输费以及安装、调试费等。

维持费:

包括能源费、人工费、维修费、后勤支援费和报废费等。LCC的综合评价法设备设备数量（条）产能/小时（个）产能/单条月总产能外锅生产线4400166400665600按照设计机加车间外锅月产能为66.6万，但月底仅完成60万，就此分析：

全面生产维护（TPM）TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写，被译为“全员生产维修”或“全面生产维护”。

TPM是日本的现代维修管理体系，它是以设备为切入点，其基本理念是“三全”，其设备管理的核心体制是点检定修制。TPM早期的定义1.以追求最高的设备效率为目标.2.以生产设备的一生为对象，确立整个保全系统.3.由设备的计划、使用、保全等所有部门全面.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.

赋予员工管理动机,以自主小组活动推进生产保全.89年改订后TPM的定义以建立健全最高的生产系统效率化的企业体质为目标。以生产系统的整体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费的运行机制。包括生产、开发、销售、管理等所有部门。从公司高层到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复的小组的活动达到浪费为0。

TPM“三全”理念全效率全过程全员目标对象/范围基础TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动

预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命

“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关

如果追求“0”的目标

在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”

那么速度是胜败的关键

全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学一组图片的启示什么是KYT?如何开展KYT？向内外部学习借鉴创新发展形成特色活动目的原则要求SafeWorkProceduresSafetyAwardCorporateAnnouncementDefectiveSupplierPartsProblemInfoKYT活动一辆轿车不幸坠入海边……于是，人们想到了用吊车打捞……眼看就要吊起来了……突然……？？？惊讶，失望之余……于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业……轿车终于吊了起来！……开始起吊落水吊车……突然！！！……？？？……于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞……安全环境：危险预知训练（KYT）第Ⅱ部分第I部分

阶段

I

阶段Ⅱ自主管理安全环境重点改善专业保全初期改善教育训练品质保全事务效率6S活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，

体现全员全业务高效率。素养整理整顿清扫清洁安全5S6S6S活动基本概念TPM导入的12步骤区分步骤要点导入实施阶段导入准备阶段开始导入1.最高经营者的TPM导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊2.TPM导入教育和实践活动阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组)3.成立TPM推进组织委员会,专门分科委员会,事务局,模范小组4.TPM的基本方针和目标设定学习交流和预测目标效果5.制作TPM推进计划从导入准备至落实阶段6.正式启动邀请关系单位，协助单位7.构筑生产部门效率化体制追求生产部门效率化极限8.构筑MP设计及初期流动管理体制开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9.构筑品质保全体制不出现不良的条件设定及其维持管理10.构筑管理间接部门的效率化体制生产支援、本部门的效率化、设备的效率化11.构筑安全、卫生和环境管理体制构筑灾害“0”、公害“0”体制12.TPM完全实施和提高水准挑战WorldBest水平7.1重点改善7.2自主管理7.3专业保全7.4教育训练PROJECT队活动,小组活动STEP别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全组长的集中教育，对组员的传达教育落实阶段推行TPM的评价指标推行TPM的评价指标二、现代设备点检管理体系的建立设备管理方式的变革

现代设备点检管理体系，应该能实现对设备的一生管理，抓住二项结合，实行三级点检，建立四大标准，构筑五层防护线，降低六大损失，最终实现企业经济效益最大化的目标。设备点检的概念与实质建立“三位一体”点检制●自主管理TPMSTEP活动事例STEP定义活动内容目标备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象→大整理使用场所只放置有用的物品６S管理0阶段把没有必要的清除有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-彻底６Ｓ活动初期清扫1阶段通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-问题点统计发生源困难部位对策2阶段去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难部位-改善计划书制定准基准书3阶段为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-制定修改标准书总点检4阶段点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书自主点检5阶段随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原--自主点检checksheet工程品质保证6阶段活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化..不良零化作为工程，设备的目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式.自主管理7阶段按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-前后对比-设备综合效率管理sheet自主保养对员工的四项能力要求第1水准第2水准第3水准第4水准☆不合理发现的能力☆防止劣化的能力☆不合理改善的能力☆设备的构造.机能的理解能力☆准确快速点检的能力☆发现异常原因的能力☆设备-品质关系的理解能力☆预知品质异常与发现原因的能力☆准确快速修理设备的能力六源（污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源）生产现场的六大源头定义如何设计寻找六源的管理流程和管理表格；六源——6H分析工具应用和案例练习；如何对症下药解决六源问题；解决六源问题的方法和技巧；TPM活动活性化技术活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动OPL法（OnePointLesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化OJT案例组装线员工技能评价表备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通多技能员工姓名插件1插件2插件3自动插件焊接组装1组装2检测包装张惠妹△●○●○◎◎●●徐小凤●○◎○◎○△金庸○△●△◎◎韦小宝◎○○●F4○◎●○◎拉登◎●△●○萨达姆△●◎●○◎吕不韦●○△○●定义：（OnePointLessonTraining)，单点课程,点滴教育,是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具。因其培训地点一般是选在班前会，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决、操作维护技巧、知识、安全等.作用：能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。特点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。活用OPL：单点课程目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.OPL单点教材编写1.确定主题2.让亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。5.教材文字简单易懂，字体要大。6.编好登记号并计入账薄（电脑）管理。7.多使用漫画，图表，照片，形象生动。8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助9.每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。10.将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考。11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管。制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.种类和具体内容TPMOne-PointLesson

基础知识知识不足TPMOne-PointLesson

故障实例反省！再发防止！TPMOne-PointLesson

改善实例改善后改善前↑成果

单点课程样本教育多样化OJT定义，是指上司对部下所承担的工作内容进行培训指导。使部下掌握工作上所必须具备的能力由基础到应用从简单到复杂让其动手看看让其多提问多关心和鼓励

技术管理的目的在于保持设备技术状况完好，并不断提高其技术素质，从而获得最好的设备输出效果；经济管理的目的在于追求设备寿命周期费用的经济性，取得良好的投资效益。只有技术管理与经济管理相结合，才能获得设备最佳的综合效益。

设备技术管理与设备经济管理相结合完善点检管理的规程标准体系四大标准包括维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准，是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等标准化作业的基础与重要技术依据。设备点检的制度保证体系设备点检的制度保证体系企业管理活动要想顺利开展，必须要有制度约束和处理机制，为了保证企业点检活动的有效进行，必须设立与之相适应的组织机构与点检管理体系。为确保设备安全稳定地运行，使设备始终处于受控状态，应建立适合以点检管理为核心的管理体系，明确管理业务流程和业务分工，实施规范化的点检作业。点检计划表的编制①所有设备各部位的点检项目列出点检周期后，经 过汇总和综合平衡，编制出每天工作量比较均衡 的点检计划表。②点检计划表中的点检部位、点检周期都来自于点检标准。③编制点检计划表时应根据设备的重要度有相应的倾斜政策。④PDCA工作方法对点检计划表不断修改完善。点检计划表的分类①短周期点检计划表(或称定期点检计划表)②长周期点检计划表③日常点检计划表日常点检实施点检制的基础1.日常点检的作用

⑴通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。⑵通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。⑶提高生产操作人员爱护设备的热情和关心设备的程度。2.日常点检活动的基本工作⑴检查⑵清扫⑶给油脂⑷紧固⑸调整⑹整理和整顿⑺简单维修和更换3.岗位日常点检的实施要点⑴关键是严格执行日常点检流程；⑵依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的项目逐项检查，逐项确认；⑶使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型”和“管理型”的生产工人；⑷专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。专业点检的主要内容专业点检实施点检制的核心⑴设备的非解体定期检查；⑵设备解体检查；⑶劣化倾向检查；⑷设备的精度测试及系统的精度检查、调整；⑸油品的定期成分分析及更换、添加；⑹零部件更换及劣化部位的修复。点检实施点检检查、点检记录、点检处理、点检改进、点检实施的规范化作业；点检绩效考核点检行为的考核、点检激励设计；点检与维修方式的优选；点检的信息化管理；点检考核相关指标制定的流程

点检作业区目标分解点检岗位说明书点检绩效指标1、每次厂部或上级检查存在多少问题点。

2、每周,每月发生了多少设备运行故障。

3、每月发生了几起突发故障和紧急抢修。

4、备检修计划，备件计划是否及时、准确。

5、设备点检结果的记录及处理情况。

点检人员绩效指标的内容点检绩效评估的组织与流程评价小组人员由设备主管领导，设备管理部门，点检员代表组成。

点检激励设计

（2）点检激励的设计

（1）激励机制的内涵与要素

公司各主作业线设备的定修周期、定修时间、工序组合、施工日，负荷（人数）的综合平衡表称为定修模型。定修模型是各生产工序的定修组合，按照能源平衡、物流平衡、生产平衡与修理负荷平衡，设定各项定修工程的周期和时间的标准化模式。

定修模型设定部门？点检维修与计划预修制的区别三、设备预知维修的实施设备维修方式(一)选择维修方式的目的1、事后维修损失大2、定期维修浪费大3、预知维修效益佳4、各种维修方式的合理比例安排维修策略的优化选择设备故障模式分析设备的故障诊断与状态监测设备维修方式的分类设备维修方式的选择设备大修网络计划设备故障管理的内容

故障信息管理：收集、储存、统计、整理故障原因管理：采取故障模式分析故障处理管理：计划（方案评审、工具备件准备、人员组织）、实施、效果评估设备故障模式分析故障模式：每一种故障的主要特性叫做故障模式。生产中常见的故障模式有：震动，变形，腐蚀，疲劳，剥离，裂纹，破裂，渗漏，发热，烧毁，各种绝缘、油质、材质的劣化，噪音，脱落，短路等。故障机理：指诱发零件、部件、设备发生故障的物理、化学和机械学的过程。设备故障因果图操作不当维护不良拼设备安排不当制造不良结构不合理操作生产制造润滑不良修理质量差零件不合格加工精度差淬火不合格维修备件设备维修方式的分类

事后维修

设备在使用中发生了故障才进行修理称为事后维修。当停产损失较小，只需调整或更换易损件即可排除故障时，采用此种方式比较经济。

预防维修从预防的观点出发，在故障出现之前进行预防性的维护与修理称为预防维修。预防维修包括日常维护、设备检查和预防性修理三方面的工作。设备预防性维修管理

日常维护：可防止或推迟设备劣化，定期或不定期地对设备进行检查、检测和诊断，及时发现故障征兆、进行修理，避免造成突然停产损失。

定期修理：这是一种以时间为基础的预防维修。它的特点具有周期性，人力、备件、物料资源可事先预计，并可作长时间安排。这种维修方式适用于设备劣化与设备使用累计时间有直接关系的零、部件。这种维修方式虽能防患于未然，但由于不考虑设备实际的技术状态，按事先规定好的周期修理，往往回造成维修过剩或维修不足，这是很大的弊端。设备维修方式的分类

状态维修：这是一种以设备状态为基础的预防维修。它用人工或仪器对设备进行检测和诊断，通过数据分析处理，了解并掌握设备或零部件的劣化程度、故障隐患，从而可选择适当时机安排修理工作。状态检测的特点是针对性强，可有计划地排除甚至消灭故障，使停产损失降到最低。

改善维修：这种方式是根据故障记录和状态的结果，在修复故障部位的同时对设备性能或局部结构加以改进，旨在克服设备的先天不足，改善设备性能，减少故障，但不能补偿设备的无形磨损。设备维修方式的选择

选择最佳的维修方式是要用最少的费用取得最好的修理效果。如果从修理费用、停产损失、维修组织工作和修理效果等方面去衡量，每一种维修方式都有它的优点和缺点，企业可根据自己的生产特点、各类设备特点、故障规律、资源和资金等情况分别择优选用。在一个企业里，多种维修方式可以并存。从故障的发展过程看，有磨损型的规律性故障，即磨损程度与时间有关。还有偶发型的随机故障，即发生故障的概率与时间无关。这两种故障中，均包含有发展期和无发展期的两种故障，见下图。设备维修方式的选择设备维修方式的选择

规律性并有发展期的故障，如机床导轨、轮胎等的磨损性故障，因其有规律，发展过程中有征兆，可以预测、观察和记录，故宜采用状态维修。但是，状态维修需用仪器和投入人力，是否合算应考虑技术和经济因素而定。此外，也可采用定期维修。规律性但无发展期的故障，如疲劳断裂、电器元件损坏等，当出现在重点零、部件上时，最好按其使用寿命期采用定期更换或修理的方式。如果出现在不重要的零、部件上，采用事后维修较经济。

设备维修方式的选择

偶发性有发展期的故障，较典型的如轴承，虽然某个轴承出现故障是随机的，但它是有发展期的，可测出其故障征兆及时维修或更换。如不管轴承状态如何，只按规定定期更换，则很不经济。对某种轴承的研究结果表明，每个轴承使用寿命期各不相同，同一批轴承，大约有10%在一年中损坏，而90%左右的轴承是好的，故采用状态维修较好。对某些易于更换或修理的零件、元件，所用修理停机时间不长、损失不大时也可选择事后维修方式。偶发性且无发展期的故障，如在冲击载荷下的突然破裂，液压、电器故障等，因无从得知其将要发生故障，只有采用事后维修，对于非重点设备停产影响不大的，可使用到发生故障后再紧急修理。对于重点设备，突然停机影响生产且损失较大的，如要害装置上的电机、泵等，可设置平行功能的备用机，出现故障时可立即更换或代替，直到故障件修复为止。设备维修方式的选择项目检查小修项修大修拆卸程度打开各部位盖子，检查磨损情况对磨损严重的零部件进行拆检拆卸分解需修部位全部拆卸分解修复与更换程度调整间隙、紧固松动处，检查零件磨损情况，查清所需修理的缺陷清除污秽，调整间隙。更换或修复不能使用至下次修理时的零件检查更换或修复劣化零件、部件。必要时校正或清理基准件修理基准件，更换或修复所有不符合要求的零件刮研程度修打毛刺划痕局部修刮或填补划痕视具体情况而定全部刨削、磨削或刮削结合面精度要求摸清精度下降情况，提出检修意见对工件进行加工试验，达到技术要求恢复所修部位的性能和精度达到出厂标准或大修理检验标准喷漆要求不进行不进行喷漆或补漆全部打光、刮腻子、喷漆预知维修的实施(一)、预知维修的目的和意义1、预知维修的好处

2、预知维修预防性维修的目的和意义

维修费用与时间预防性维修为了防止设备性能或精度劣化，以时间为依据，预先设定维修间隔周期与维修工作内容，称为定期维修，也叫预防维修(PM)。定期维修将事后处理变为事前防范，可以有计划地利用生产空隙，充分地准备人力备件等维修资源，因此也是预防性维修体系中一种重要的方式。设备的维修周期，一般根据设备的磨损规律事先确定。在设备使用过程中，计算机管理系统可以通过分析设备的故障记录、维修记录等，对维修周期进行合理的调整，避免维修不足与维修过度的问题。零部件定期更换，也称无维修设计。基于理想设计而在实用过程中无维修要求，在设计寿命到期时直接更换零部件。预期维修计划的实施维修工作计划的生成来源包括：设备维修周期、点检状态监测等检测数据、设备故障记录、故障分析、维修记录等．突发故障需要维修的设备，属于故障维修(BM)；根据定期维修周期应予维修的设备，属于定期维修或预防维修(PM)；通过点检检查、状态监测等判断而需要维修的设备，属于状态维修(CBM)；通过故障分析和可靠性分析而认为需要维修的设备，属于可靠性维修(RCM)；而临时提出的紧急抢修任务，直接纳入维修计划中。不同来源的维修任务，汇总形成日常维修计划表和大修工作计划表。每个维修项目的主要内容，包括项目名称、技术要求、修理方法、资金计划、维修工时清单、备件材料清单、需用工具清单、验收标准等，这些内容可以直接从维修标准库中提取，然后根据需要作适当调整。

预期维修计划的案例维修工作计划的编排，其依据是维修资源的合理安排与平衡．维修资源包括人力资源、备件材料、资金费用、维修工具等．为了合理使用维修资源，应确定每个维修项目的优先级别，通常按紧急维修(含抢修)、优先维修、一般维修的次序来进行维修资源的协调平衡。维修计划编排完成后，形成维修工单，然后调配人力资源、备件材料、维修工具等，最后下达执行。以预防维修为主导的多元化维修管理体系的流程如图5所示。基于预防维修的多元化维修管理体系的实现

某软件公司采用基于预防维修的多元化维修管理体系的思想，作为设备维护与维修等相关业务的理论指导，设计了“企业设备资产管理系统(EAM)”大型应用软件。其中的运行管理、维护管理和维修管理三个模块，与维修管理体系有直接的关系。企业设备资产管理系统的模块如图6所示。预知维修的工作程序1、赖性指标MTBF2、确定监测等级3、建立预知维修系统4、制订监测标准5、监测与诊断实施

6、工作绩效的考核设备状态监测的总类停机时监测运转时监测停机时监测运转时监测简单工具监测复杂仪器监测主观监测客观监测设备状态监测设备状态监测的内容内容监测技术应用直接检测1)通过人的感官直接观察,根据经验判断状态2)借用简单工具/仪器如千分表/水准仪/光学仪/表面检查仪等需要有丰富的实践经验,目前在企业中仍被广泛应用温度检测接触型:采用温度计/热电偶/测温贴片/测温表/热敏涂料直接接触物体表面进行测量非接触法:采用较为先进的红外测温仪和红外热像仪/红外扫描仪等遥控测不易接近的炉窑等用于设备运行中发热异常的检测设备状态监测的内容内容监测技术应用振动检测噪音检测可采用固定式检测设备进行连续测可采用便携式的小型测量仪\测振仪/脉冲测量仪用噪音测量仪/声级计测量噪音,从而判断工作机件的磨损和故障振动和噪音是应用最多的诊断信息,首先是强度测定,确认有无异常,再定量分析油液分析铁普分析仪(用于有磁性的零件)光谱分析仪用于监测零件磨损,磨损微粒可在润滑油中找到,检查和分析油液中的残余物形状\大小\成分,判断磨损状态\机理和严重程度有效掌握零件磨损状况

设备状态监测的内容内容监测技术应用泄露检测简易检测法:用肥皂水\氨水测一般管道的泄露仪器检测:氧气浓度计\超声泄露测试仪泄露消耗能源,污染环境,且有导致爆炸的危险,腐蚀监测腐蚀监测仪裂纹检测渗透仪检查\磁性探伤仪(磁性材料)\超声波\电阻法.X光射线法可检查大面积裂伤,声发射技术\涡流检测法可查裂缝\硬度及杂质疲劳裂缝可导致重大事故,测量不同性质材料的裂缝,有不同的办法设备的主动维修与智能维护离线系统(点检系统)在线系统(集中式、分布式)远程系统(C/S结构、B/S结构)四、以可靠性为中心的维修RCM(一)、设备的可靠性分析1、什么是RCM3、RCM分析的输出4、RCM的用途及经济效益(二)、RCM的原理和分析过程1、RCM的基本观点2、RCM分析中的7个基本问题3、RCM的分析过程现代企业中维修理论与观念的变革以可靠性为中心的维修（RCM）理念及要点RCM(ReliabilityCenteredMaintenance)以可靠性为中心的维修管理一种维修的理念，一种维修的策略，一种维修的模式依据 可靠性状况应用 逻辑判断方法确定维修大纲 →达到优化维修的目的安全最小的维修资源消耗功能与故障分析后果与严重程度维修内容维修类型维修间隔期维修级别

基于可靠性的维修(RCM)

状态维修(CBM－ConditionBasedMaintenance)

全员生产维修(TPM)(日本)

全面计划质量维修(TPQM)

适应性维修(AM)

利用率为中心的维修(ACM)

风险维修(RBM)

费用有效性维修(CEM－CostEffectiveMaintenance)

商业关键性维修(CCA－CommercialCriticalityMaintenance)可靠性分析理念安全与经济性的统一计算机技术应用该修必修需要时随时修能不修就不修检测间隔期P-F1间隔

潜在故障的P-F间隔示意A－故障开始发生点P－能检测到的潜在故障点F－功能故障发生点检测法：振动检测油液分析红外检测声发射或超声波检测可靠性理论在设备维修中的应用RCM理论中的故障模型类型故障率特性在大系统(如飞机)故障中比例相关性“浴盆曲线，为两种或两种以上类型的组合4％使用年限(TBM)有适用性疲劳腐蚀氧化故障率恒定或逐渐增大，最后是耗损区2％故障率缓慢增加，没有明显的耗损工龄区，可能原因为疲劳5％新或刚出厂时故障率低，以后迅速增加到一个较稳定的水平7％与使用年限无关(TBM不适用)整个寿命期内故障稳定，随机故障，难以进行状态监测14％起始时早期损坏率较高，以后故障率逐渐下降到一个稳定的水平上，其早期故障原因是制造、安装、调试不当68％同一个设备可能有不同的故障模型 RCM起源与改进国外

1978年 美国联合航空公司(StanleyNowlan与HowardHeap) “民用航空飞机维修大纲”MSG3

美国海军“海军航空兵RCM过程指导手册”(NAVAIR00-25-403)

英国海军“面向RCM的海军工程标准”(NES45) 1980年 美国与欧洲的民用工业广泛应用RCM(核电站、火力发电厂) 1996年 美国自动化工程协会“RCM过程评审准则”(SAEJA1011)国内

1979年 民航与空军引进了RCM 1992年 GJB“装备预防性维修大纲的制订要求与方法” 近年来 电力系统(北仑港、外高桥、大亚湾)、工程机械

RCM的主要内容及实施故障 设备不能实现预定功能的状态 功能故障 明显功能故障 潜在故障 隐蔽功能故障故障后果： 安全性和环境后果：人员伤亡与环境污染 隐蔽性故障后果： 暂无直接影响，导致严重的多重故障后果 使用性后果： 影响生产(产量、质量、销售服务与运行费用)

非使用性后果： 只影响直接经济费用，不影响安全处理原则： 功能丧失与安全性环境性后果→必须预防维修，否则改变设计或流程 隐蔽性故障对操作人员不是显而易见的→预防维修为主 事后维修(非使用性后果)

使用性与非使用性→根据效果费用→决定 状态维修 预防维修 改进设计RCM分析中的7个基本问题① 功能： 现行的使用环境下，设备的功能及其 性能指标是什么？② 故障模式： 什么情况下设备无法实现其功能？③ 故障原因： 引起各故障的原因是什么？④ 故障影响： 各故障发生时会现现什么情况？⑤ 故障结果： 什么情况下各故障至关重要？⑥ 预防性措施： 做什么工作才能预防各故障？⑦ 被动维修对策： 找不到适当的工作怎么办？图7RCM逻辑决策图N1.对非使用性后果的故障的状态监测工作是否技术可行？H1.对隐蔽性故障的状态监测工作是否技术可靠的？O1.对有使用性后果的故障的状态监测工作是否技术可行？S1.对有安全性后果的故障的状态监测工作是否技术可行的？H.功能故障的发生对正常使用的操作人员是明显的吗？O.该故障对设备使用功能是否有严重的不利影响？S.故障带来的功能丧失是否有安全性或环境性后果？YNYNYN状态监测＜－Y状态维修N状态监测＜－Y状态维修N状态监测＜－Y状态维修N状态监测＜－Y状态维修NN2.定期计划维修工作是否技术可靠的？H2.定期计划维修工作是否技术可行的？O2.定期计划维修工作是否技术可行的？S2.定期计划维修工作是否技术可行的？N3.用于避免或降低故障率的定期报废工作是否适用有效？H3.用于避免或降低故障率的定期报废工作是否适用有效？O3.用于避免或降低故障率的定期报废工作是否适用有效？S3.用于避免或降低故障率的定期报废工作是否适用有效？定期计划维修＜－YN定期计划维修＜－YN定期计划维修＜－YN定期计划维修＜－YNH4.检测故障的故障诊断工作是技术可行并值得做的吗？S4.各种预防维修的组合工作是否适用有效？预定故障诊断＜－YN组合工作＜－Y＜－＞N－＞必须进行重新设计定期报废＜－YN定期报废＜－YN定期报废＜－YN定期报废＜－YNH5.多重故障是否有安全或环境性后果？重新设计＜－YN－＞事后维修，最好进行重新设计事后维修最好进行重新设计事后维修最好进行重新设计

故障模式及影响分析(FMEA)6

RCM的分析过程

① 失效分析阶段分别在设备、子系统、部件和零件级的水平上进行失效分析表1故障模式的层次表故障现象（故障模式）故障产生的原因和机理离心泵不能正常运转轴承烧坏轴承烧坏轴承过热轴承过热润滑不良、轴承安装不正确、轴承磨损等表2故障现象分析及维修方法故障现象学(故障模式)故障产生的机理维修方法离心泵振动① 叶轮磨损不均或流道堵塞，造成叶轮不平衡① 对叶轮作平衡校正或清洗叶轮②

轴承磨损②

修理或更换轴承③

泵轴弯曲③

校直或更换泵轴④

转动部件有摩擦④

检修⑤

转动部件松驰或破裂⑤

检修或更换磨损零件⑥

泵内发生气蚀现象⑥

排除产生气蚀的原因⑦

两联轴器结合不良⑦

重新调整⑧

地脚螺栓松弛⑧

拧紧地脚螺栓② 失效模式和影响分析阶段确定潜在失效模式及其相应的原因、结果、发生频率和严重性；③ 评估阶段 应用逻辑过程对每一失效模式的维修要求进行评估

几种方法综合，状态检测为主故障原因检测、加油等辅助工作是否有效减少该故障？定期维护是否能用在线监控检查出异常情况？是否状态检修是否能用状态检修分析有效查处异常情况？是否定期更换组合所有预防检修措施是否能有效降低故障？是否定期修复损伤是否能通过定期更换备品部件有效降低故障率？是否状态检修是否能通过定期修复损伤部件有效降低故障？是否组合使用维修措施改进维修或维修改进是否图8RCM检修方式选取方法五、设备维护前瞻性的预测方法:FMEA(一)FMEA的分析1、EFMEA要分析什么？2、EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果(二)、EFMEA的实施过程1、EFMED的分析步骤2、S-O-D的判定基准（ford）3、纠正预防措施什么是失效模式与影响分析

(FMEA)???

如新设备投入运行前，我们可以预先进行EFMEA分析，考虑由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因，采取预防措施，消除不良因素。EFMEA要分析什么？FMEA基本思想设备（equipment）的定义：指可供企业在生产中中长期使用，并在反复使用中基本保持原有的实物形态和功能的劳动资料或物质资料的总称。

失效（failure）：是指产品丧失规定功能的状态，又可译为故障。

失效与故障在含义上略有差别，失效是对不可修复产品而言；故障

是对可修复产品而言的。这里的失效含有这两方面的含义。

*潜在失效模式（failuremode）：是指可以发生，但不一定非

得发生的失效模式，这时工程技术人员对设计、制造和装配过程中

认识到或感觉到的可能存在的隐患。

*后果分析（effectanalysis）：是指一种失效模式若发生会给顾客

带来的危害性（criticality）有多大，在FMEA中的危害性包含三层

意思，并都设法定量化。这三层意思是：

a)一种失效模式所产生后果的严重度（severity);

b)一种失效模式的起因发生的频度（frequencyofoccurrence);

c)一种失效模式的起因不可探测的程度（likelihoodofdetection)。

EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防,防患于未然.它是一个“事前的行为”而不是“事后行为”

减轻事后修改的危机EFMEA核心观念EFMEA着重于思考做前预防动作并纳入产品设计、制造之前执行，及时性是其实施的最重要因素！避免或消除故障起因预先确定或检测故障减少故障的影响和后果FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具设计和制造产品时，控制缺陷的三道防线

FMEA的活动内容1.一般的原则:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或减少设计错误之发生;2.当设计新的系统、产品、零件、制程、设备时,在作概念设计或草图时即可开始FMEA;3.系统、产品、零件、制程、设备有变更时;4.当现有的系统、产品、零件、制程、设备有新的应用时;5.当现有系统、产品、零件、制程、设备被考虑要改善时.EFMEA的作用.FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制.FMEA可帮助我们确认以下:1、哪一种缺陷可能发生.2、这种缺陷会造成什么影响.3、这种影响的严重性有多大.4、是哪种原因导致失效.5、失效发生的概率有多大.

6、当前的过程控制方法.7、检测失效的能力.8、风险优先数为多少.9、有何改善方案.简而言之:就是用工程方法预防失效或错误的发生,防患于未然.过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行过程控制探测度数D风险优先数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改

跟踪评审确认控制计划(1)对于每个工程的输入，判断其失效模式

(2)对于每个失效模式,决定其对顾客的影响记住内部的顾客呀！

(3)对于每个失效模式确定潜在的要因

(4)对于失效模式或要因列举目前的控制方法

(5)对每个要因列出严重度，发生率，检测度的分值

(6)计算RPN值

(7)决定减少高RPN的措施(8)采取措施后，重新计算RPNFMEA的实施要点RPN=S*O*D

定性分析定量评价严重度（S）评价准则频度（O）评价准则

不易探测度（D）评价准则采用风险顺序数进行风险评价

如何确定FMEA中的S、O、D?子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度0现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成时间措施结果预防探测采取的措施SODRPN针对失效模式针对原因和机理，确定问题的主因发现产生问题的原因或失效的能力

EFMED的分析步骤FMEA

设备系统：名称与编码；

设备运行过程：结构功能步骤；

故障模式危害度分析；

设备系统潜在失效模式及后果；

失效模式潜在机理分析；

现行设备控制方式；

优化改进措施及跟踪验证。

纠正预防措施

不可能有效的 推荐的选择* 增加检查* Poka-yoke(有安全装置的)* 额外的测试*

工艺的改变* 额外的校核* 设计的改变* 重新培训操作员* 自动化* 重写SOD* 计算机化

* 采用机器人

六、精密点检与设备劣化倾向管理

用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。设备点检的类型①由各点检作业区根据技术标准、点检标准和设备运行情况,提出精密点检的点检计划交精密点检管理部门。②管理部门汇总各作业区精密点检计划,进行

总体平衡后,向各点检作业区下达精密点检项目实施计划。③点检作业区根据实施计划填写工程委托单交管理部门。④管理部门把工程委托单交精密点检检测实施单位实施。

精密点检管理流程⑤实施单位就实施具体日期、要求和有关技术问题与点检作业区人员商讨,并按计划实施精密点检。⑥实施单位将实施的检测结果交管理部门。⑦管理部门将检测结果复印存档,并将原件交技术部门,同时提出技术分析意见。⑧技术部门将检测报告与分析结果交点检作业区人员,点检员根据检测报告与分析结果来判断设备的实际技术状态,采取对策,并提出下一次精密点检实施日期与内容..

精密点检管理流程

为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。劣化倾向管理的实施方案劣化倾向管理的实施方案

（1）确定项目——即选定倾向管理的对象设备和管理项目；

（2）制定计划——

设计编制倾向管理图表；

（3）实施与记录——对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；

（4）分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。

精密点检与劣化倾向管理的关系七、设备的状态监测与故障诊断技术

设备状态监测与故障诊断技术状态监测与故障诊断技术是预防(状态)维修的必要条件推广和应用设备状态监测与故障诊断技术可以达到如下目的：保障设备运行安全，防止突发事故保证设备工作精度，提高产品质量实施状态维修(或预防维修)，节约维修费用避免设备事故带来的环境污染及其它危害给企业部门带来较大的间接经济效益设备故障诊断的工作内容与一般思路监测与诊断工作是一个系统工程首先要有设备其次要有懂专业的技术人员更重要的是还必须有系统完善的管理体制

1.设备状态监测与故障诊断技术2.设备故障诊断的工作内容与一般思路3.判断故障的基本依据和方法4.故障诊断的四项基本技术5.开展设备技术诊断工作层次与步骤6.如何确定监测与诊断的对象设备测取设备在运行中或相对静止条件下的状态信息，通过对信号的处理和分析，并结合设备的历史状况，定量识别设备及其零部件的技术状态，并预知有关异常、故障和预测未来技术状态，从而确定必要的对策的技术，即设备故障诊断技术。

设备故障诊断技术

设备故障诊断技术的实施过程振动诊断技术的实施在这里所提及的状态监测与故障诊断，均是指基于振动测量与分析方面的技术事实上状态监测与故障诊断是一门综合性极强、涉及面非常广泛、学科交叉渗透十分丰富的技术除了应用振动分析方法之外，还可采用油液分析、红外热像、超声探伤以及温度、压力分析等多种不同技术基于振动(噪声)测量与分析振动是自然界中的一种很普遍的运动机械振动信号中包含了丰富的机器状态信息，它是机械设备故障特征信息的良好载体利用振动信号来获取机械设备的运行状态并进行故障诊断具有如下优点：方便性：利用各种振动传感器及分析仪器，可以很方便地获得振动信号在线性：振动监测可在现场不停机的情况下进行无损性：在振动监测过程中，不会对被测对象造成损伤

预知维修:是通过监测设备状态来确定维修时间的方法

设备故障诊断与预知维修的关系走向预知维修

点检信息化①以信息化和网络化促进企业设备点检工作的深入开展②加强对点检工作过程的精细化管理，确保点检信息的真实性、有效性和全面性③增加关键、主要设备监控的信息量，提高对关键、主要设备状态和趋势的控制能力④根据不同设备的特点和重要性确定不同的受控形式：点检监测、在线监测⑤根据不同设备的特点确定不同的维修策略：事后维修、预防维修、预知维修以点检为核心的设备故障预警体系目前我国部分企业，已逐步建立了岗位点检、定期巡检、专业点检和精密点检的分级点检工作体系。为使点检工作量不至于过分庞大，同时又保证点检的工作质量，我们建立了一个受控点检和日常点检相结合的分级管理模式(见图1)。如图1所示，受控点检针对关键设备、主要设备或一般设备的关键部位，采用企业级的管理与监督，建立统一的点检标准与点检记录档案。日常点检针对一般设备或设备的非关键部位，由车间或分厂直接负责．点检过程中发现的异常记录，以及隐患整改、检修建议等，通过网络计算机管理系统，直接送达相关责任人员，从而使点检成为预防维修的重要工作基础。故障分析模型故障总是伴随着设备的性能劣化而客观存在，故障分析是极其重要的．对故障进行量化分析，获取故障发生的特点和规律，进而对故障的发生趋势进行预测，采取针对性的措施，可预防或减少故障的发生。远程在线监测与诊断系统示例现场监测站DBServerWebServer分析工作站企业监测中心现场监测站DBServerWebServer企业监测中心DBServerWebServer远程诊断中心Internet诊断计算工作站计算工作站分析工作站计算工作站领域专家领域专家ADSLModemISDNISDNCERNETVXI系统主控机VXI系统主控机防火墙防火墙防火墙远程诊断中心企业监测中心现场监测站八、设备零故障管理实现设备零故障的考虑方向现象的明确化亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应---如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。）反省和标准化经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见（预知保全）也非常重要。设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容量……动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理)人为事务劣化复原运转技能维护技能基本条件的整备使用条件的遵守劣化的发现及预知维修方法的设定弱点对策操作失误的防止修理事务的防止设备零故障的五个对策运转操作检点,加油更换调整发现异常征兆检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析零故障的步骤制造部门的职责保全部门的职责1.过去的故障整理再发，突发分类难易度分类（自主保全是否可能）发生部位分类故障类型分类把握制造责任的错误及处置（教育，防呆措施等）用自主保全方法处理今后故障根据保全记录，整理出再发故障已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检修正再发故障的解析新故障的彻底对策解析自己引起的故障问题反复问为什么类似设备的点检及原因纠正彻底进行解析与指导确认修理错误及处置（技能教育训练）3.排除强制劣化恢复已放置的恶化进行彻底清扫，发现异常基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油，紧固）使用条件的学习异常管理指导使用条件的整理和指导排除目视不到部分的强