供应商审核记录表

［全］供应商审核记录表（详细版）

供应商信息及审核状况

供方名称

制造地点

产品名称自评团队

审核日期自评日期

审核团队陪审团队

审核项目审供方评分标准

核自评

不条件通过完全通过

分

合

数

格

水水平水平水平水平

平CBAAA

D

供1.0SCM-基0〜60~70~80~90~

应础条件与6070分80分90分100

商环境管理分分

管

2.0SCM-管0~60〜70~80~90~

理

理职责6070分80分90分100

分分

3.0SCM-HR0〜60~70〜80〜90~

管理6070分80分90分100

分分

4.0SCM-计0~60~70~80~90~

划与物控6070分80分90分100

分分

5.0SCM-采0~60~70~80〜90〜

购6070分80分90分100

分分

6.0SCM-仓0〜60~70~80~90~

储管理6070分80分90分100

分分

供1.0SQM-质0〜60~70~80~90~

应量管理体6070分80分90分100

商系分分

品

2.0SQM-与0~60~70~80~90~

质

顾客相关6070分80分90分100

管

的过程分分

理

3.0SQM-设0~60〜70~80~90〜

计开发6070分80分90分100

分分

4.0SQM-进0~60〜70~80〜90~

料检验6070分80分90分100

分分

5.0SQM-生0~60~70~80〜90~

产过程6070分80分90分100

分分

6.0SQM-成0〜60~70〜80〜90~

品/出货6070分80分90分100

检查分分

7.0SQM-设0~60~70~80~90~

备管理及6070分80分90分100

仪校分分

8.0SQM-不0~60~70~80〜90〜

合格品控6070分80分90分100

制分分

9.0SQM-可0〜60~70~80~90~

靠性测试6070分80分90分100

和失效分分分

析

总结供应商管审核

理(SCM)结

论：

供应商品

质管理

(SQM)

供应商评鉴宙达图

SCM-基础条件与环境管理

SQM-可靠性测试，啖效分析

SQM-不合格曷空制

SQM-设备管理及仪校Z\SCM-计划与物控

SQM-成品/出货检查SCM-采购

SQM-生产过程;

SQM-进料检釜'

SQM-设计开爱"

扳格下限规格上限

一、自评指南及评价标准：

《供应商审核表》自评指南

1.目的：

本文件作为好帮手新供应商或合格供应商进行自评的Checklist,供应商在收

到文件后需按好帮手要求进行自评；

本文件中所有要求均为好帮手对供应商的要求，供应商需诚实诚信地自评，

对于没有满足的地方应主动提出。

2.好帮手对自评的具体要求：

2.1本文件包含多个sheet,供应商只需填写SQM和SCM两

个sheet；

2.2具体评分项目:

2.2.1供应商客服或业务在接到Checklist后需将各具体评分项目分配给相关

部门进行自评，而不是由体系部门全部评完，且需建立每一个项目自评人信

息，在稽核时需自评人对应解释相应问题；

2.2.2供应商相关部门在评每一个条款时，可点击相应blank选择

"(/"▲"""々""NA",其中"NA"是指不适用某一供应商的情形，例如某一供应商

无设计部门，则设计部分可选择"NA”。

2.2.3供应商在自评blank中录入相应分数后需在Remark栏给出说明：

2.2.3.1自评为"0”,需说明原因；

2.2.3.2自评为需在Remark栏中填上支持此条款得分的文件及文

件编号或其他左证数据名，若支持得分的文件很多，则可选取较为重要的文

件即可；

2.2.33自评为"NA",需说明不适用的理

由。

2.2.4关于自评填写的禁忌：

224.1Remark栏禁止单独出现"是"、"有"、"丫ES"等字眼，需详细的文件名及

编号或左证资料名；

2.2.4.2需在制定的blank中填写完所有信息，若格式无法调整，请直接

联系好帮手对接人；

2.2.43禁止修改源文件格式，注意表格框线需保持原状和保持字

体格式；

2.2.4.4禁止对没有做到但适用的条款选"NA"；

3.好帮手要求的自评时效要求:

3.1对新供应商

3.1.1供应商需在3个工作日内回复第一次自评结果，由好帮手对接人

确认自评是否满足要求；

3.1.2在供应商自评表审核可放行前，好帮手拒绝进行实地稽核并有权

终止该新供应商申请资格。

3.2对现有供应商

3.2.2供应商需在3个工作日内回复第一次自评结果，由好帮手对接人

确认自评是否满足要求；

322供应商自评的结果不满足要求，好帮手直接给相应项目（非个别条款）

判为0分并直接按计划进行稽核。

《供应商审核表》评分方式

项目ABCDNA

评分标准3210不计分

1.每个大项单独评分：

1.1SQM中"质量管理体系”共7个评分项,此大项最高分:7*3=21分,最低分0

分；

1.2如：实际得分为15分,换算成百分制=15/21*100=71.5分。

2.如大项中有NA,评分方式为：

2.1SQM中"设计研发”共12个评分项,此大项最高分:22*3=36分，如其中有2

项不需参加考评，则最高得分为10*3=30分；

2.2如：实际得分为20分,换算成百分制=20/30*100=66.7分。

3.各个大项计算平均分：

如：SQM共9个大项，9个大项总得分680分，则SQM平均分：

680/9=75.6o

二、SQM

供应商品质管理审核(SQM)

供方名称

制造地点

产品名称自

评

日

期

审核日期自

评

团

队

审核团队陪

审

团

队

供应商自评好帮手现场审

核

须描述流供供好好

程/提供应应帮帮

文件编号商商手手

自女息、评

评际见分

分状

况

1.0质量管理体系

1.1体系标□A.L通过2005年度2

准ISO/TS16949认证；通过德国

2.通过IS09000认DQS

证；3.通过IS014000IS09001

认证；4.通过质量管理

OHSAS18000认证；体系认证

5.通过其电它国际认2006年度

可证书（如ESD管理通过德国

证书或第三方认证DQS

机构发放的测试实TS16949

验室证书）；质量管理

□B.通过其中3〜4种体系认证

认证；2012年通

□C.通过其中1~2种过德国

认证；DQS

□D.未通过任何认IS014001

证。环境管理

体系认

证；

1.2文件要□A.体系文件包含:形质量手册2

求成文件的质量方针25份程序

和质量目标；质量手文件

册；标准所要求的程SOP、WI

序；确保过程有效策等

戈U/运作和控制所需

的文件，且实际运行

完全符合文件要求；

□B.体系文件完备，但

实际运行存在不符

合；

□C.体系文件缺失，且

实际运行存在不符

合；

□D.无任何体系文

件。

1.3文件控□A.有专门的文件:对文件控制3

制文件的评审/批准/程序

发布/定期更新并识HJ-QP-01

别版本/以旧换新/

外来文件管理进行

了规定；实际运作符

合文件规定；

□B.实际运作符合文

件规定，但文件内容

本身存在不适宜不

完善项；

□C.实际做法与文件

规定不符，存在偏差

项；

□D.无文件管理规

定；我公司发放文件

存在泄密/误用风

险。

1.4记录控口A.有成文的文件，规记录控制3

制定:记录的标识/贮存程序

/保护/检索/保存期HJ-QP-02

限和处置要求；实际

运作符合其文件规

定；

□B.实际运作符合文

件规定，但文件内容

本身存在不适宜不

完善项；

□C.实际做法与文件

规定不符，未建立记

录保存期限要求或

表单格式被随意更

改；

□D.无记录管理规

定；记录保存期限要

求不能满足我公司

的追溯要求。

1.5过程管□A.依过程识别结果25个过程3

理设置部门，每个过程均设置过

皆有所有者且都有程拥有人

对应管理方法及考并建立过

核指标；目标能反映程指标

出过程绩效,且由公

司级分解到部门；

□B.有识别过程，策划

考核指标，但没有与

部门设置及绩效指

标结合；

□C.过程识别不充分，

过程考核指标设置

不合理；

□D.仅建立了极少过

程的管理文件，未采

用目标管理。

1.6内部审UX.审核方案覆盖了内部审核3

核体系范围内的所有程序

过程/部门/生产班HJ-QP-22

次/体系标准，内审员

没有审核自己的工

作；有实施月度体系

监察；所发现的不符

合项原因分析合理/

改善措施具有针对

性，且已实施到位；

□B.一年实施两次内

审；审核方案存在不

合理项目；所发现的

不符合项有改正，但

是原因分析不彻底；

□C.一年实施一次内

审；所发现的不符合

项存在未准时改善/

关闭项

□D.未实施内部审

核。

1.7审核员□A.内审员证明材料内审员均3

资质齐全，抽内审员询问有内审员

相应过程的审核方证书

法及要点，答案正确；

□B.是由知名认证机

构提供的培训，如

BSI/SGS/CCAA认可

机构等，且具有相应

证明材料；或由注册

审核员培训,教材及

考核资料齐；

□C.能拿出普通的顾

问公司提供的内审

员证明；

□D.无内审员资质证

明材料。

2.0与顾客相关的过程

2.1顾客要□A定期采用适宜方

求分析式，如:座谈会/用户

/识别意见收集或专业机

构调研，以收集顾客

要求；分析/识别顾

客的潜在需求，评审

满足顾客要求的方

案及可行性；并及时

将顾客需求传达给

公司各责任部门；所

确定的顾客要求项

目已经将我公司的

明示或隐含要求全

部识别，交给研发项

目组作为项目输入。

□B仅关注了顾客有

明确提出来的要求，

公司未额外再识别/

增加要求；

□D.存在产品（顾客）

要求识别不充分的

现象，如:研发项目输

入的顾客要求或产

品要求不齐全或存

在遗漏/错误项目。

2.2顾客满□A.定期收集客观的

意度分关键绩效数据，如:交

析期/品质/顾客中断

干扰/业务流失数据

与顾客的主观评价

数据结合寻找客户

不满意的项目，并进

行分析原因/制定改

善措施；

□B.仅作了客户满意

度调查，未收集客观

数据,未分析原因作

改善；

□D.未收集客户满意

度数据，未作分析/改

善。

2.3顾客反□A.顾客口头投诉有

馈处理记录下来并反馈给

相关部门；顾客的所

有书面投诉有专门

的小组进行根本原

因分析，制定对应的

改善措施并落实；避

免再发生；有对改善

措施进行横向展开

避免；

□D.投诉内容未记

录;原因分析不彻底,

投诉后改善效果不

明显；未对投诉问题

进行横向拓展；改善

措施未落实；

2.4产品质己交付给我公司或

量其他汽车业客户的

产品质量：

口A.不良率在

500PPM以内；oB.

不良率在1000PPM

以内；

□C.不良率在

2000PPM以内；0D.

不良率大于1%

2.5用户意口人未曾因质量问题

见被客户控诉；有定期

收集用户意见，分析

原因,并予以采纳；

□D.对于接收到的用

户意见未作有效的

利用；或，未曾调查用

户意见；

2.6流失业口4有对客户流失/

务分析业务流失进行统计，

并分析原因,制定了

有效的补救措施或

拓展方案；

□B.有对客户流失或

业务流失进行统计，

但无有效的改善措

施制止恶化；

□C.有对客户流失或

业务流失进行统计，

未作原因分析及改

善对策；

□D.未对业务流失及

客户流失进行统计

分析。

2.7顾客赞nA.最近一年,有获得

扬行业内的品质/技术

优秀类称号/荣誉或

奖章；

□B最近一年有获得

其他公司的优秀供

应商称号；

□C.最近三年,有获得

过行业或其他公司

的优秀供应商称号；

□D.最近三年,未获得

过优质/技优称号/

荣誉或奖章；

2.8造成顾nA.未对我公司或其

客停线他顾客造成停线/市

/退货场退货干扰未曾导

致我公司被顾客索

赔；

□D.曾对我公司或其

他顾客造成停线/市

场退货干扰,未因自

身产品质量问题导

致我公司或其他公

司被其顾客索赔；

2.9质量/□A.已合作顾客上一

交付问年度未曾因交付/品

题投诉质问题被我公司投

次数诉；

□B.未曾合作供方上

年度被其他客户投

诉2次/家以内；

□C.已合作供方上年

度内被我公司书面

投诉3次以内；

□D.上年度被我公司

投诉超过3次；或被

其他客户每家投诉

超过3次

3.0设计开发

3.1研发项nA.有立项流程:收集

目确定项目资料，进行可行

性研究/评审，批准立

项；

□C.未在文件中进行

规定,但是由领导评

估/确定研发项目；

3.2产品设nA.产品设计输入包

计输入括:顾客要求/产品功

能和性能要求/适用

的法律法规要求/设

计目标（质量/寿命/

可靠性/可维修性/

时间和成本）/信息

的使用（以往设计经

验/竞争对手分析/

供方反馈/顾客反

馈）；有对设计输入

信息进行评审，确定

是否可行；

□D.输入项目未包括

A项中的全部；未对

设计输入进行评审。

3.3产品设nA.输出包括:检验标

计输出准/DFMEA/产品规格

书/防错设计/样件

可靠性测试结果设

计评审记录故障诊

断指南；进行了系统

性归档保管；

□B.输出项目缺少

DFMEA；

□C.与A标准相比，输

出缺少DFMEA及其

他适宜的项目；

□D.输出资料使用/

保管不当，传达范围

不合理；存在被误用

风险；

3.4制程设nA.制程设计输入包

计输入括:产品设计输出数

据；生产率/过程能

力和成本的目标；顾

客要求（如果有）/

以往的开发经验；有

对设计输入信息进

行评审，确定是否可

行；

□D.输入项目未包括

A项中的全部；未对

设计输入进行评审。

3.5制程设口人输出包括:规范和

计输出图样/工艺流程图/

车间平面布置图

/PFMEA/控制计划作

业文件输出资料进

行了系统性归档保

管；

□B.输出项目缺少

PFMEA；

□C.与A标准相比，输

出缺少PFMEA及其

他适宜的项目；

□D.输出资料使用/

保管不当，传达范围

不合理；存在被误用

风险；

3.6设计验口人提供给我公司的

证与确产品有按文件规定

认采用试产等方式进

行验证；有对试产品

进行功能试验/性能

测试/包装评估；

□D.未按规定进行设

计验证；规定的测试

项目未完全实施；

3.7设计确口人有明确的PPAP

认程序，或，有识别送样

要求；按规定的阶段

提交样品

给我公司确认，如发

生设计变更后；

□D.发生影响可能影

响产品质量的变更

后，未送样给顾客确

认；

3.8DFMEAC1A.有识别产品的特

使用殊特性，对其展开作

成DFMEA；产品所包

含的所有系统都有

对应的DFMEA；有建

立适用的严重度/频

度/探测度评分标准,

且按标准评估；

S/O/D风险高的项目

有按规定要求制定

改善措施；

□C.有DFMEA,但存在

未分析项目；未识别

产品特殊特性；

S/O/D评估结果不符

合其评估标准；高风

险项目未按规定要

求制定改善措施；

□D沫做DFMEA；

3.9PFMEA□A.有识别制程的特

使用殊特性，对其展开作

成PFMEA；制程所包

含的所有工序都有

对应的PFMEA；有建

立适用的严重度/频

度/探测度评分标准,

且按标准评估；

S/O/D风险高的项目

有按规定要求制定

改善措施；

□C.有PFMEA旭存在

未分析项目；未识别

制程特殊特性；

S/O/D评估结果不符

合其评估标准；高风

险项目未按规定要

求制定改善措施；

□D.未做PFMEA；

3.10产品设□A.有规定设计变更

计变更流程,按规定流程提

管理出变更要求,由专业

人员评估变更要求；

变更后按要求进行

验证；按要求进行批

准/发布；设计变更

后，其涉及到的文件

同步进行变更，并更

新DFMEA；

□B.满足A条款规定

的项目，但未更新

DFMEA；

□D.不符合设计变更

流程规定；变更后未

做验证，未更新文件;

3.11制程变口从有规定制程变更

更管理流程,按规定流程进

行变更验证/变更批

准及发布；

制程变更后,其涉及

到的PFMEA须再评

估/同步更新；

□B.满足A条款规定

的项目，但未更新

PFMEA；

□D.不符合文件规

定；或未管控变更过

程;未做验证,未更新

文件。

3.12控制计必.有量产控制计划,

划作成产品及制程的特殊

特性有识别并分别

标示；控制计划包括

了制程中所有工序

的控制要点产品质

量监控节点及要求/

抽样要求及反应计

划；当项目发生异常

后，反应计划应能生

效；

□B.有量产控制计划,

但产品及制程的特

殊特性未识别或标

示；

□C.有量产控制计划,

但未涵盖所有的工

序及品质监控点；反

应计划不能对其项

目起作用；

□D.未作控制计划。

4.0进料检验

4.1进料检□A.所有IQC人员经

验员资过培训，考核合格后

格上岗,且有相关培训

考核记录；

□B.有专职IQC人员,

但未经培训直接上

岗；

□C.有兼职品质人员

担任IQC；或进料不

需IQC检验；

□D.不满足A标准的

任何要求；或其他可

能导致不合格料流

入的情形；

4.2检验标nA.每种类型的材料

准都有检验指导书；每

个规格的材料都有

规格书；检验标准与

规格书标准相符

□B.每个规格的材料

都有规格书,但检验

指导书不完善；

□C.每个规格的材料

都有规格书,但检验

标准与规格书不相

符；

□D.不满足A标准的

任何要求；或其他可

能导致不合格料流

入的情形；

4.3检验项nA.依物料清单与来

目料检验标准比较，物

料的检验方法/检验

标准已明确:1.检验

项目2检验方法3

检验设备或仪器;4.

检验使用之工装夹

具;5.检验依据;6.抽

样方法（AQL为0收1

退）;7.缺陷分类（原材

料缺陷属于重缺还

是轻缺）;8.允收/拒收

标准；

□B.满足A标准要求

的5项以上，且AQL

标准为0收1退

□C.满足A标准要求

的3项以上；AQL标

准非0收1退；

□D.仅满足A标准的

1~2项要求；

4.4检验项nA.检验规范或作业

目的可指导书的内容具有

操作性可操作性；检验项目

设置包括了原材料

的主要性能参数，能

满足生产控制要求；

检验仪器/设备的配

置满足进料检验需

求；

□C.检验仪器/设备

配置不完全满足检

验需求；

□D.检验项目不具可

操作性，材料的主要

参数未检验,生产重

要尺寸未管控；

4.5检验仪口从检验仪器的测试

器点检范围/精度满足检验

需求；对有开机后校

准要求的仪器，检验

人员有按要求进行

校准并保有记录；校

准样品在有效期内；

□C.仪器日常校准无

记录；校准样品不受

控；

□D.不满足A标准的

任何要求；或其他可

能导致不合格料流

入的情形；

4.6检验记nA.检验记录完整/

录清晰,包括原材料名

称和型号/批次号/

来料数量/抽检数量

/检验日期/检验员

及检验结果,有责任

人审核确认；

□B.记录模糊难以识

另小检验报告无责任

人审核确认；

□C.检验项目与规格

书或检验指导书不

符；依抽样计划核对

抽检数量，存在抽检

数错误现象；

□D.不满足A标准的

任何要求；或其他可

能导致不合格料流

入的情形；

4.7物料标nA.已检物料被适当

识标识；待检/已检合

格/不合格区域分别

设置,且标识清晰；能

够追溯到来料检验

报告以避免未检物

料或拒收物料入仓；

□D.不满足A标准的

任何要求；或其他可

能导致不合格料流

入的情形；

4.8来料不□A.发现不合格时，先

合格处标识/隔离，按规定的

理期限/规定的流程处

理不合格；通知供应

商处理其产品不良，

分析原因及制定改

善措施/进行效果验

证；将使用于供我公

司产品上的物料，一

年内未发生过特采/

让步接收。

□C.不合格有标识/

隔离,供应商处理后

再次出现质量问题；

□D.不合格品标识不

正确，未隔离;未按规

定流程处理；供我公

司产品使用的物料

一年内曾发生过特

采/让步接收；或有

其他可能导致不合

格物料流入的风险；

4.9进料质□A.来料的质量指标

量指标已被测量和分析；最

近三个月来料合格

率达标；

□D.不满足A标准的

任何要求；或其他可

能导致不合格料流

入的情形；

5.0生产过程

5.1人员操□A.有培养操作员作

作技能业方法，有对作业人

员操作技能进行认

可/按熟练度分类

（认可主导人员应

具有相应经验）试

用期人员有特别标

识；现场实际观察，

作业员操作娴熟，了

解作业指导书要求；

□B.未对试用期员工

进行标识，未对作业

员操作技能进行认

可/区分其熟练度；

作业员熟悉作业指

导书要求；

□D.作业员操作不熟

练；或与工艺文件规

定不符；

5.2设备使□A.设备使用状态清

用晰，如:使用中/维修

中/暂停使用/报废

等；有标识设备操作

者，操作方法满足规

定要求；有按规定进

行设备日常点检/维

护；设备有防错装置,

操作者使用时不太

可能被设备伤害；

□B.操作方法满足规

定要求，但设备未标

识使用状态,特别是

非使用状态下未标

识操作人员；

□C.操作方法满足规

定要求，但未按时进

行日常点检；

□D.违规操作，或使

用设备非最先进的，

无防错装置；

5.3生产环□A.识别生产过程所

境管理需温湿度要求，采用

自动温度记录仪，现

场有配置空调/抽湿

机；5S良好,现场处

于清洁/有序状态；

□B.有配置空调/抽

湿机；手工记录温湿

度；属无尘车间；

□C.5S良好，现场处于

清洁/有序状态；

□D.现场观察生产环

境不能满足产品要

求；车间发现5s不

良现象超过5处；

5.4物料使nA.现场观察发现，作

用业员有进行物料上

线前确认，确认是否

有IQC检验合格标

识；比对物料规格与

数量；

□D.观察时发现:作业

员未确认物料，直接

使用；且不认识所使

用物料，如元器件电

阻的欧姆数/元器件

名称；

5.5作业指口人每个作业站点都

导书有最新版的生产指

导书用来监控特性

的抽样数量、频率

及方法；作业指导书

中定义了产品型号

和每个过程/工站的

作业内容；

□B.站点有通用的作

业批导书；

口C.作业指导书中定

义的过程/站点与实

际不符；

□D.无作业指导书，作

业员凭经验做事；

5.6作业标口人作业指导书定义

准了所需用到的物料/

材料/制程规格/机

器的设置?（如：料号

/名称，组装工具，检

验工具，如:温度，压

力，扭矩，调节/测试

规格等）;

□D.不满足A标准的

任何要求；或其他可

能导致不合格料流

出的情形；

5.7制程巡UX.IPQC有适用的制

检程稽核清单；现场可

查询当日生产产品

的首件记录/巡检记

录；过程/物料和设

备变更，有得到合理

的认证并记录；

□B.现场确认,有个别

产线无生产首件记

录/巡检记录；或记

录存在错误；

□C制程稽核清单与

实际生产流程不符；

过程/物料和设备变

更未经IPQC确认；

□D.不满足A标准的

任何要求；或其他可

能导致不合格料流

出的情形；

5.8首件/□A.首件/末件的不

末件不良内容有记录并改

合格处善；首件/末件发生

理不良时，有寻找原因

并做出改善后才开

始生产；首件末件的

质量确认结果有记

录；