桥梁工程的技术交底汇总

新建铁路宝鸡至兰州客运专线兰州枢纽BL-LZSN-1段

工程管理部

桥梁工程技术交底

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中铁二十一局宝兰客专兰州枢纽工程工程部五分部

二零一三年三月

目录

第一章旋挖钻钻孔施工技术交底错误!未定义书签。

第二章人工挖孔桩施工技术交底7

第三章桩根底钢筋笼施工技术交底14

第四章水下混凝土施工技术交底21

第五章明挖根底施工技术交底27

第六章承台施工技术交底36

第七章墩身施工技术交底46

第一章旋挖钻钻孔施工技术交底

一、编制依据

?铁路桥涵工程施工技术指南？(TZ203-2021)

?铁路桥涵工程施工质量验收标准？(TB10415-2003)

二、适用范围

适用于铁路桥梁桩基旋挖钻钻孔施工。施工前应根据不同的地质采用不同的钻头。

三、交底内容

1、施工准备

(1)熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。

(2)进展场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果阻碍施

工或对平安操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。

(3)按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪准确放出桩位，加设护桩。

(4)平整场地，去除杂物，更换软土，夯填密实。钻机不宜直接置于不坚实的填土

上，以免产生不均匀沉陷。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。

(5)钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。顶面通常高出施工水位0.75〜1.0m。筑岛

面积按钻孔方法、设备大小等决定。

⑹测设桩位测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。

(7)架设电力线路。配备适宜的变压器或柴油机。

(8)组织材料、设备进场。

2、工艺流程

旋挖钻钻孔施工工艺流程如图3T所示

3、施工工艺

(1)埋设护筒

①钻孔前设置巩固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4〜8mm厚的钢板加工制成，

护筒内径比桩径至少大20cm,保证护筒呈圆筒状且不变形。

②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm,竖直线倾斜不大于K。

③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合标准要求。深水根底中得护筒，

平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内

除土的方法。

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图3T旋挖钻钻机钻施工工艺流程

对称加焊护壁钢板.一一,…K生。

钻孔作业应分班连续进展，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。在

砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。

严格控制钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻斗升降

速度宜控制在0.75-0.80m/s,在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。

钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部500mm以上，以保证孔壁的稳

定。

测量钻进深度用测绳系重锤门〜2kg)从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及

钻机对位进展检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处

应捞取渣样保存。

钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时

停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。

钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，

以免超钻。

当钻孔深度到达设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形

等进展检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，

方可进展孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

采用全护筒跟进成孔时，可不用泥浆护壁。

(4)清孔

①钻孔深度到达没计标高后，应对孔深、孔径进展检查，符合设计要求前方可清孔。

②清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进展清

孔，孔后泥浆指标和沉渣厚度应满足成孔灌注要求。

③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底

沉淀厚度，如超过规定，应进展第二次清孔，符合要求前方可灌注水下混凝土。

④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

(5)钢筋笼安装

①桩根底钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进展吊装

入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚

度。

②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢

筋笼分段加工，在钻孔现场进展对接。

③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留

孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块

垫块。

④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。

将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。

(6)水下混凝土灌注

①安装导管

导管采用巾25-30cm钢管，每节2〜3m,配1〜2节1〜1.5m的短管。钢导管内壁光

滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进

展试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管安装后，其底部距孔底有30〜40cm的空间。

②首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝

土不小于1m不不宜于大于3m深。

③水下混凝土浇灌

翻开漏斗阀门，放下封底碎，首批碎灌入孔底后，立即探测孔内碎面高度，计算出

导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，说明出现灌注

事故。

注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确

指挥导管的提升和撤除；导管的埋置深度应控制在2〜4m。同时应经常测探孔内混凝土

面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆

放整齐。

混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计

标高以上应加灌100cm以上，以便灌注完毕后去除桩头。

四、质量检查及检验标准

1、钻孔桩成孔质量标准(表4T)

表4-1钻孔桩成孔质量标准

工程规定值或允许偏差

钻孔的中心位群桩:100

孔置(mm)单桩：50

桩孔径(mm)不小于设计桩径

倾斜度(%)钻孔：＜1

摩擦桩：不小于设计规定

孔深(m)

支承桩：比设计深度超深不小于0.05

摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径Wl.5m的

沉淀厚度桩，＜200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，

(mm)W300

支承桩：不大于设计规定，设计未规定时W50

清空后泥浆相对密度：L03T.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率:＜2%；胶

指标体率：＞9896

2、钻孔桩成桩质量标准(表4-2)

表4-2钻孔桩实测工程

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1混凝土强度(MPa)在合格标准内按标准要求

群桩100

桩位全站仪或经纬仪：每

2允许50

(mm)排架桩桩检查

极值100

3孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量

4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量

5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查

水准仪测骨架顶面高

6钢筋骨架底面高程(mm)±50

程后反算：每桩检查

五、考前须知

1、钻孔作业应分班连续进展，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及

下一班应考前须知；

2、泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进展入浆，防止泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使

其底部孔壁松散坍塌；

3、钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。

4、定时对钻孔泥浆性能指标进展检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体

偏斜情况，及时采取纠偏措施。

5、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

6、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，防止破坏孔壁，造成废桩

事故。

7、桩孔碎灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

8、设专人去除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆

沟、沉淀池、泥浆池的工作性能

六、平安环保要求

1、平安要求

⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好平安帽。

⑵钻机必须安装结实。钻机就位前，平整压实场地，再铺垫铁板后，钻机就位，防

止倾覆。

⑶施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一

闸多用。注意用电平安，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。

⑷钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，防止坍塌。

⑸在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。

⑹吊车作业需要有专人负责指挥。

⑺严禁在雨中进展电焊作业。

⑻桩机检修时，高空作业必须系好平安带。

2、环保要求

((1)出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.

(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。

(3)严禁随意排放泥浆，造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求,

必须及时清运渣土，防止污染。。

(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特

别是外加剂，应满足环保要求。

(5)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。

(6)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居

民休息时间错开。

(7)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。

(8)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。

第二章人工挖孔桩施工技术交底

一、编制依据

?铁路桥涵工程施工技术指南？(TZ203-2021)

?铁路桥涵工程施工质量验收标准？(TB10415-2003)

二、适用范围

挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。

三、交底内容

1、施工准备

⑴场地平整，去除地表四周的危石浮土，铲除松软土层并夯实。

⑵测量放样，定出桩孔准确位置，并设置保护桩经常进展检察。

⑶孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，雨季时要搭好孔口雨棚。

⑷安设提升设备，布设做好出渣道路。

⑸合理堆放材料和机具设备，使其不增加孔壁压力，防止塌孔。

2、工艺流程

挖孔桩施工工艺如图3T所示

3、施工工艺

(1)开孔

开孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引出四个控

制点，以控制桩心。

在地面人工挖深0.5Tm,安放模板，浇筑混凝土井圈，井圈孔径大于设计5T0cm,

井圈上口比周围地面高出30cm以上防止井口进水。

将护桩引到井圈上面，再次用经测量校核后用红油漆标识清楚，通过这四个控制点

校核孔中心位置和垂直度，并在井圈上测量出圈顶标高，将标高用油漆写在圈顶上，以

便施工过程中经常测量和控制挖孔深度。

(2)开挖

①挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择开挖方式。根据不同地质情

况，可分为人工开挖、风镐开挖及爆破开挖。

A、粘土、淤泥、流砂的开挖方法

对于孔内的粘土、淤泥、流砂层，可用人工使用铁铲、锄头进展开挖。孔内挖土采

用分段开挖方式，对于粘土层，一般0.5m〜1.0m为一个施工段，浇筑混凝土护壁，待

为防止塌孔，每一层土方开挖后应进展护壁。桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，地

质较好护壁高度一般为1m,严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。对软弱地层、涌水、

涌沙地层，护壁段高可减少为0.3-0.5m一段。护壁厚度根据设计及现场实际情况，一

般为15-20cmo

①护壁钢筋笼

地层构造比拟稳定时，护壁可采用素混凝土；地层构造松散，挖孔过程中易垮塌时,

护壁需设置钢筋网，由①16主筋及68箍筋连接而成，钢筋间距为20cm。在每节护壁搭

接局部，留设钢筋头与下节护壁接茬。

②护壁模板

护壁模板采取组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用。模板呈圆

台体形状,其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径3-5cm左右，高100cm,

背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。模板间用卡

具连接。可在外部加设支撑，以确保混凝土浇灌操作。用木条填塞预留缝隙，以方便拆

卸。

③浇筑护壁混凝土

护壁混凝土强度按照设计要求配比，采用机械拌制。在混凝土内应掺一定数量速凝

剂，以尽快到达强度要求。浇筑护壁时，用卷扬机加吊桶垂直运输，人工浇筑如图3-2

护壁形式。为了防止模板产生偏移，应对称下料，用振动棒进展振捣。

④护壁碎到达一定强度后（常温下24小时）便可拆模,如拆模后发现护壁有蜂窝、漏

水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及平安。复核桩孔平面位置、垂

直度和直径，开挖下一段土方,继续支模灌注护壁混凝土，如此循环,直到挖至设计要求

的深度。新浇筑的护壁混凝土强度低于2.5MPa时，不得进展爆破作业。

图3-2挖孔桩构造示意图

假设孔底发现地质复杂或开挖中发现地质不良情况（如陷穴、溶洞、薄层泥岩、不

规那么软弱层等），应立即通知技术人员

（5）通风、排水及照明

①通风

挖孔过程中经常检查有害气体浓度，特别是遇腐殖土和进入岩层开挖，超挖规定标

准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进展送风5分钟后，方可下人，同时在施工过

程中也应该经常送风。

②排水

挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及桩内排水。孔桩施工前沿孔桩砌筑排水沟。地

下水给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中水开挖时破坏了其平衡状态，使周围的

静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。

A、地下水不大时

可在一侧挖集水坑，用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝

土护壁，然后继续下一段的施工。

B、水量较大时

当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同

时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。

③照明

孔桩施工过程中必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100w防水带罩灯泡，采

用12V低电压。

(3)钢筋笼安装

①桩根底钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进展吊装

入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚

度。

②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢

筋笼分段加工，在钻孔现场进展对接。

③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留

孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块

垫块。

④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。

将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。

(4)碎灌注

挖孔桩混凝土灌注按孔内渗水量大小分两种，混凝土干施工法和水下灌注混凝土施

工法。

当渗水量W6mm/min时，采用混凝土干施工法

当渗水量＞6mm/min时，采用水下灌注混凝土施工法。

①干灌

当钢筋笼在井筒中就位以后，桩孔内根本无水时，采用常规的混凝土浇筑方法即干

灌施工。浇筑前要抽干孔内积水，去除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提

出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入孔桩内。如果孔内的水抽不干净，提出水泵后

采用人工去除干净。

混凝土入孔可采用碎输送泵泵送入孔，坍落度按泵送混凝土控制。也可采用在井口

的上方搭设支架，利用溜槽和串筒送碎入孔。串筒底面距混凝土面不大于2m,随着混凝

土外表不断上升逐步减少串筒数量。串筒送碎入孔时混凝土坍落度宜控制在7〜9cm,拌

和时间不得少于90秒。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，

影响混凝土整体强度。

每层灌注高度不得大于60cm,由井下工人用插入式振动器捣振,插入形式为垂直式,

插点间距约40〜50cm,应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。

孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。

②水下混凝土灌注

当渗水量较大时，采用水下灌注混凝土施工法

A、安装导管

导管采用625-30cm钢管，每节2〜3m,配1〜2节1〜1.5m的短管。钢导管内壁光

滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进

展试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管安装后，其底部距孔底有30〜40cm的空间。

B、首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝

土不小于1m不不宜于大于3m深。

C、水下混凝土浇灌

翻开漏斗阀门，放下封底碎，首批碎灌入孔底后，立即探测孔内碎面高度，计算出

导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，说明出现灌注

事故。

注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确

指挥导管的提升和撤除；导管的埋置深度应控制在2〜4m。同时应经常测探孔内混凝土

面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆

放整齐。

混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计

标高以上应加灌100cm以上，以便灌注完毕后去除桩头。

四、质量检查及检验标准

1、人孔挖孔桩成孔质量要求(表4-1)

表4-1挖孔桩成孔质量标准

项目规定值或允许偏差

钻孔的中心位置群桩:100

孔(mm)单桩:50

桩孔径(mm)不小于设计桩径

倾斜度(%)挖孔:<0.5

摩擦桩：不小于设计规定

孔深(m)

支承桩：比设计深度超深不小于0.05

摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径WL5m的桩，

沉淀厚度(mm)<200；对于桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，<300

支承桩：不大于设计规定，设计未规定时W50

相对密度：1.03-1.10；黏度:17-20Pa*S；含砂率:<2%；胶

清空后泥浆指标

体率:>98%

2、人孔挖孔桩成孔质量要求(表4-1)

表4-2挖孔桩实测工程

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1混凝土强度(MPa)在合格标准内按标准要求

群桩100

桩位全站仪或经纬仪：每

2允许50

(mm)排架桩桩检查

极值100

3孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量

4孔径(mm)不小于设计探孔器:每桩测量

5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查

水准仪测骨架顶面高

6钢筋骨架底面高程(mm)±50

程后反算：每桩检查

五、考前须知

1、人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径，当桩孔间距小于3

倍间距时必须间隔交织跳挖。

2、孔口处应设置高出地面至少300mm的护圈。

3、在保证桩孔直径的前提下，孔壁凹凸可不进展处理，孔壁支护不得占用桩径尺

寸。护壁混凝土不作为桩身的一局部，不得侵占主体孔径。

4、每节段开挖及护壁混凝土浇筑后，复核桩孔垂直度和孔径。确保桩身垂直度偏

差小于0.5%桩长且不大于200廊。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。

5、浅眼松动爆破时，必须控制打眼深度和炸药用量，防止对成型护壁的影响。

5、每节护壁均应在当日连续施工完毕；

6、护壁混凝土必须保证密实；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵

塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，以防造成事故；

7、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。

五、平安环保要求

1平安要求

(1)孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好平安监护。

桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。桩孔护壁后，

在无可靠的平安技术措施条件下，严禁破碎壁修孔。

(2)孔桩开挖应交织进展。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土

的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

(3)桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建(构)筑物的变化。桩孔如靠近旧

建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。

(4)每作业班组不得少于3人，作业人员必须身体安康，井下作业人员必须戴平安

帽、平安带，平安绳必须系在孔口。每次作业前应检查摇架架体与绳索、保险钩、制动

装置是否完好有效。井内人员不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔，必须另外配备钢丝绳

及滑轮并有保护装置。

(5)为防止高处落物与落物打击，在施工区域设平安戒备线，并挂示警牌。孔深挖

至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板。吊渣桶

上下时，孔下人员应壁于护板下。护板位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下

递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。

(6)孔口井圈设置井盖，在完工、息停工期间应始终覆盖并保证正确位置，井盖强

度、刚度应能承受100kg的重量，防止人员误入或杂物进入。

(7)井孔内设100W防水带罩灯泡照明，电压为12V低电压，电缆为防水绝缘电缆。

(8)挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进展，抽水后检查断开电源才准下孔。

(9)每次下孔作业前必须先通风，作业过程中必须保持继续通风。为预防有害气体

或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即

停顿作业，进展除毒。

(10)入岩局部需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批。孔内实施爆破时，

严格按照设计控制装药量及布眼，井下全部人员必须从井孔内撤离；划定平安距离，闪

电雷鸣时制止装药、接线，施工操作严格按照平安操作规程办事，爆破后向孔内强制输

送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完前方可下井。

(11)挖孔弃土要及时转运，距井口四周5m范围内不得堆积余土杂物；制止任何车

辆在桩孔边5m内行驶。

8.2环保要求

(1)挖孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.

(2)桩基排水应采取措施，保护环境不受污染。

(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特

别是外加剂，应满足环保要求。

(4)混凝土运输、浇筑过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。

(5)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居

民休息时间错开。

(6)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。

(7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。

第三章桩根底钢筋笼施工技术交底

一、编制依据

?铁路桥涵工程施工技术指南？(TZ203-2021)

?铁路桥涵工程施工质量验收标准？(TB10415-2003)

?钢筋焊接及验收规程?JGJ18-2003。

二、适用范围

适用于铁路的桥梁桩基钢筋笼施工。

三、交底内容

1、施工准备

(1)钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。

(2)原材料进场、报验，试验合格后才进展使用

(3)人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和断筋机、电焊机、调直机等设备进场。

(4)架设电力线路。并根据现场实际情况配置变压器和发电机。

(5)制作钢筋笼加工工具。

2、材质要求

(1)钢材的种类、型号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。

(2)钢材进货时，要有材质证书，并应妥善保管，防止锈蚀。

(3)钢筋进场后，应进展抽检，其力学性能测试应符合设计及标准要求。

(4)焊接用的钢材，应做可焊接质量的检测，主筋搭接接头长度、质量应符合相关

标准要求。

3、施工工艺

(1)钢筋加工

①除锈

钢筋均应去除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋

调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局

部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进展。

如除锈后钢筋外表有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，

带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用

②矫直

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机

调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢

筋。

③下料

根据配料表要求长度将钢筋截断，直径40mm以下的钢筋可用断筋机切割;直径12mm

以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。

④弯曲成型

根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应满足表3T要求。

表3-1钢筋弯钩制作

弯曲弯曲钢筋弯曲平直局部

形状图

部位角度种类直径D长度

180°R23522.5d23d

末端

①8-①25

弯钩HRB335

24d

135°25d

中28-①40

HRB400

25d

:-------

308-025

90°HRB335210d

24d

⑤钢筋的焊接接长

主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊

A、采用闪光对焊时，应做到：

a、接头处不得有横向裂纹。

b、与电极接触的钢筋外表，对钢筋不得有明显烧伤

c、接头处的弯折不得大于4°。

d、接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。

B、采用钢筋电弧焊时，应做到：

a、焊缝外表平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。

b、接头处不得有裂纹。

c、咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，应符合表3-2要求。

表3-2钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值

接头型式

名称单位

帮条焊搭接焊

帮条沿接头中心线的纵向偏移mm0.5d

接头处弯折044

0.Id0.Id

接头处钢筋轴线的偏移mm

33

+0.05d+0.05d

焊缝厚度mm

00

焊缝宽度mm+0.Id+0.Id

焊缝长度mm-0.5d0.5d

横向咬边深度mm0.50.5

在长2D的焊数量个22

缝外表上面积mm66

钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时，可采用单

面焊缝。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线

一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应

小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于

10d

施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开场，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，

弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝，特别是在

定位焊缝的始终端，应熔合良好。

钢筋的钢筋接头要按要求进展抽样检查，符合设计及标准后投入使用。

(2)钢筋笼制作

①钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，

要先在加工厂进展试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。

②加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm,最下一道设于钢筋底面以上

10cm,中间局部自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。

主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%,两个接头的间距不小

于35d,并不小于500mm。主筋的焊接，钢筋场内采用双面焊：不小于5d(d主筋直径)；

现场对接时，两节之间主筋可采用单面焊，焊缝长不小于10d。

③钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进展，下料前，必须先进展拉直，然后对号加

工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进展固定，

制止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和标准误差

要求。

④在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起

吊时不致变形。

⑤钢筋笼采用与桩体混凝土同等级［或高一级)的碎垫块或厂制同性能等级的成品

碎垫块。垫块厚5cm,直径为17cm,在中心预留12mm圆孔，在圆孔中穿中10mm钢筋焊

接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个；

在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层到达7cm

的设计标准。

(3)钢筋笼的运输和存放

①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、枯燥。存放场地采用混凝土硬化地面并

高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、

节段号排序，挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等)，便于

使用时按顺序装车运出。

②钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。加强骨架内焊接三角支

撑，以加强其刚度。钢筋笼运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。

(3)声测管安装

①声测管材料

声测管采用钢管，内孔径50mm、壁厚不小于3.0廊。其数量及布置按设计要求均匀

设置。

②声测管加工

声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上。声测管必须下端封闭，上端

加盖，确保管内畅通、无异物；声测管固定采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋

笼连接结实；声测管采取外加套筒焊接方式进展对接，严防连接处断裂或堵管现象；连

接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。

③声测管成型

成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。

(4)钢筋笼吊装

①钢筋笼入孔，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架

的上部，第二吊点设在骨架下部。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同

时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上

升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停顿起吊。钢筋笼直径大于1200mm,长

度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保

证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、

慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。假设遇阻碍要停顿

下放，查明原因进展处理。严禁高提猛落和强制下放。

②第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，在加强箍筋下穿进型钢，将钢筋骨架临

时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。

连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。连接时

先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连

接其它所有的接头，接头位置必须按50%接头数量上下错开至少35d。接头连接好后绑

扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标

iW]o

③骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼

掉笼或在灌注过程中浮笼，采用箍筋加套管措施。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,

反复核对无误后再焊接定位于框架或机座上，防止在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。

钢筋笼定位后，尽量在6h内浇注混凝土，防止坍孔。

四、质量检查及检验标准

1、钻孔桩成孔质量标准(表4T)

表4T钻孔桩成孔质量标准

工程规定值或允许偏差

孔的中心位置群桩：100

(mm)单桩：50

孔径(mm)不小于设计桩径

倾斜度(%)钻孔：＜1

钻摩擦桩：不小于设计规定

孔深(m)

孔支承桩：比设计深度超深不小于0.05

桩摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径Wl.5m的桩，

沉淀厚度1mm)＜200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，W300

支承桩：不大于设计规定，设计未规定时W50

清空后泥浆指相对密度:1.03-1.10；黏度:17-20Pa*S；含砂率：＜2%；胶体

标率：＞98%

2、钻孔桩成桩质量标准(表4-2)

表4-2钻孔桩实测工程

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1混凝土强度(MPa)在合格标准内按标准要求

群桩100

桩位全站仪或经纬仪：每

2允许50

(mm)排架桩桩检查

极值100

3孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量

4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量

5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查

水准仪测骨架顶面高

6钢筋骨架底面高程(mm)±50

程后反算：每桩检查

五、考前须知

1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基,

钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。

2、钢筋笼的制作必须使用胎具，严格控制钢筋间距和顺制度。

3、分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，钢筋要进展预弯，在同一截面内的钢筋接

头不得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不小于500mm,主筋的焊接采用单面焊，

焊缝长度为10do

4、箍筋采用双面焊，焊接长度为箍筋直径的5倍，接头焊接只允许上下迭搭，不

允许径向搭接。加强箍筋与主筋的连接采用点焊。

5、钢筋笼在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定，保证钢筋笼不变形。

6、钢筋笼在安装就位时，要控制下孔速度，防止刮伤孔壁。

六、平安质量和环保施工

1、平安保证措施

⑴根本作业技术措施

施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等平安规定及平安月施工的要求,

施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图

进展统一布置。

现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂平安警示标志，施工现场设置大幅平

安宣传标语。

施工中的特种作业人员，必须通过平安技术培训，并经考试取得合格证后，方可上

岗工作，其他人员也要求进展平安技术培训和考核。

⑵用电平安保护措施

施工现场临时用电严格按照?施工现场临时用电平安技术标准?JGJ46-2005规定执

行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、结实、防雨防尘、外涂平安色并统

一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标

明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备

的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。

⑶消防措施

消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防平安制度、消防平安操作规程;

实行防火平安责任制，确定各部门、岗位的消防平安责任人；针对本工程的特点对职工

进展消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设

施和器材、设置消防平安标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有

效。

2、环境保护施工

(1)钢筋加工场地要进展合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。场地要硬

化，原材料存放区、加工作业区、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。并搭设

雨棚。

(2)现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进展检验标识。

废弃材料要集中堆码，不得乱丢乱放。

(3)钢筋笼运输道路要畅通，无积水、坑陷。钢筋笼吊装时要平稳，防止碰撞施工

场地附近的建筑物及树木。

(4)建筑用废水和生活废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止

污染水域。

(5)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。

第四章水下混凝土施工技术交底

一、编制依据

?铁路桥涵工程施工技术指南？(TZ203-2021)

?铁路桥涵工程施工质量验收标准？(TB10415-2003)

?铁路混凝土工程施工技术指南？(铁建立[2021]241号)

二、适用范围

适用于铁路的桥梁钻孔桩根底水下混凝土施工。

三、交底内容

1、施工准备

⑴完成钻孔桩根底钢筋笼、声测管的安装和清孔验收工作。确认孔深。

⑵导管配管。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填写记录，记录好导管下设顺

序、导管根数、各管节的长度、导管实际下设情况等。

⑶拌合站准备充足的原材料及混凝土设备、车辆。

⑷维修现场道路，去除障碍，保证全天候畅通。

2、施工工艺

（1）工艺流程

图3-1钻孔桩水下混凝土浇注施工工艺流程图

能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

PW=1.3(rcXhc—rwXhw)

式中PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；

rc——混凝土容重，可采用24kN/m3）；

he一一导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；

rw---钻孔内水或泥浆容重（kg/m3）,一般取1.0〜1.20；

hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。

水密试验方法：拼装好的导管，两端封闭，在端口焊接进出输水管头。往管内注水,

注满后封出水管头，加压注水，到达检

测压力，经过15min不漏水即为合格。

③导管配置

配置导管时要根据各桩孔的孔深、

护筒至管架的距离来计算单根导管的长

度，其计算式如下：

L=L]+L2L^H—Ly

式中：L——导管长度（m）；

图3-2混凝土浇筑导管的安装

L1一一孔外管长(m),即导管上端管口至护筒顶的距离；

L2---孔内管长(m)；

H孔深(m)；

L3一一导管下端管口距孔底的距离(m),即导管悬空，一般30〜40cm。

单根导管的实际长度等于各管节的累计长度。短导管放置在单根导管的上部。

④导管安装

导管的安装方法见图3-2o导管要按照顺序依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋

笼，导管对正钢筋笼中心慢慢下设，各管节间连接要安放"0”形密封圈，并检查每管

节间连接紧扣。

导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁

将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，

然后提起30〜40cm,开场浇注水下混凝土。

导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证

卸料时混凝土不会溢出。

(3)混凝土拌制及运输

混凝土的拌制由拌合站集中搅拌，强制搅拌机进展搅拌。严格控制原材料的投放数

量，满足搅拌时间，保证混凝土的坍落度、流动性和强度要求。

混凝土运输采用混凝土搅拌罐车运输，混凝土罐车从拌和站开出后应在最短时间内

到达灌注现场，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。

混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水。混凝土运至

灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，灌注时保持有足的流动性,坍落度宜为18—22cm。

如不符合要求应进展第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。

应尽量减少倒运环节，尽可能采用混凝土搅拌车与导管漏斗对口浇的施工方法。不

具备对口浇的条件时，可用汽车泵等作为转运工具。

冬季施工，罐车应采取保温措施，混凝土入导管温度不低于5℃时，；夏季施工，

罐车应采取降温措施，减少运输过程中混凝土坍落度损失，混凝土入导管温度不大于

30℃时。

(4)混凝土灌注

①开盘

开浇宜采用压球法进展混凝土灌注。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔

离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内

出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积

及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储

料斗的混凝土储存量可按下式计算(式中参数见图3-3)。

式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；

D——桩孔直径(m)；

乩——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

名——导管初次埋置深度(m)；

d——导管内径(m)

%——桩孔内混凝土到达埋置深度修时，导管

内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度

(m),即九

图3-3初豳躁上量H算示意图

当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔

出储料斗内出口上的盖板，同时翻开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅

速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不

断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混

凝土已通过导管进入孔内；假设导管内无泥浆返回，那么开浇成功。此时应测量混凝土

面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。

②灌注阶段

灌注混凝土一旦开浇后，应连续进展，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足

够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m,以防止将导管拔出混凝土面;

同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m,以免出现堵管或铸管事故。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混

凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高

于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

灌注过程中，应密切注意孔口情况，假设发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢

筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；假设发现孔口不返浆，应立即

查明原因，采取相应的措施处理。

提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其

脱开钢筋笼，然后再提升。

每盘测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时填写水下混凝土灌注记录表，确定灌注

高度和埋管深度，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及

时分析原因，找出问题所在，及时处理。

混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，

间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在

8h内灌注完成。

灌注时，孔