硫铵岗位安全操作技术规程

硫钱岗位安全操作技术规程

一、工艺技术指标：

1、饱和器内母液酸度4—5%

2、预热器后煤气温度60〜70℃

3、饱和器母液温度45~55c

4、饱和器后煤气含NH3量W0.05g/m3

5、饱和器后煤气出口温度45~55℃

6、预热器阻力W0.5KPa

7.饱和器阻力W2KPa

8、吨硫镂消耗硫酸(浓度92.5%)生850Kg

9、大加酸时酸度提高到加完酸后加水，使酸度恢

复正常。

10、硫车安质量标准：(GB535—1995)含氮量221%,水分W

0.3%,游离酸W0.05%。

11、满流槽液面濯2/3,母液比重41.26。

12、泵的轴承温度中65℃。

13、离心机技术参数：

13.1、离心机润滑油的液面主视镜2/3。

13.2、离心机推料次数225次/分。

13.3、离心机最大负荷45.5t/h。

13.4、禺心机油温生45℃,液压系统油压W2Mpa,用j轴承温

度W70C后轴承温度W65℃。

13.5、主电机运转电流W30.3A。油泵电机运转电流W17A。

14、干燥机技术指标；

14.1、送风机出口压力45KPa,排风机入口吸力市IKPa

14.2、热风器热风口温度4140C,入流化床热风温度

110^130℃,进料前后室温度480℃。

14.3、蒸汽压力0.5~0.8MPa。

14.4、干燥后硫镇水分生0.2%,干燥机最大振幅3.2mm。

14.5、风机轴承温度洋60℃。

15、蒸氨岗位:

15.1、蒸氨塔顶氨气温度101103°C,分缩器后氨汽温度

98"101℃o

15.2、冷凝冷却器后浓缩氨水温度40~45℃

15.3、蒸氨塔废水含氨WO.15g/L,、蒸氨废水温度40-80℃

15.4、蒸氨塔底压力W0.04MPa。塔顶压力0.018〜0.03MPa。

15.5、进塔原料氨水温度>90℃,蒸氨废水温度40℃。

15.6、原料氨水含NH3-N1.5~3.5g/L,废水含NH3-N<

200mg/L,废水PH值8~10。

15.7、硫钱包装每袋50kg±0.1kg。

二、饱和器正常操作：

1、根据操作指标经常检查调整煤气压力、温度，母液温度、

比重，使之符合规定。

2、采取连续加酸制度，饱和器内酸度控制在3~5%

3、观察结晶槽回流和结晶泵上量情况，每小时清理一次回

流管口，保证回流畅通，发现结晶泵上量小时，及时通知泵

工处理。

4、随时注意饱和器阻力情况，如发现异常，找出原因及时

排除。

5、协调本工段各岗位的正常操作，将本班生产情况填写在

交接班记录本上。

三、喷淋式饱和器特殊操作：

1、饱和器开工：

1.1、开工前检查器内外附属设备及仪表完好，符合开工条

件。

1.2,向器内加酸洗水或母液水至满流槽满流，启动大、小

母液循环泵，之后再补充水至满流，器内母液酸度4~6%。

1.3、将水封充满水。

1.4、检测静电合格后抽煤气出入口盲板。

1.5、暂停大小母液泵用蒸气清扫饱和器，从入口至出口煤

气放散冒出蒸气为止，稍开煤气出入口阀门至放散管冒煤气,

在放散管取样做爆发试验，三次合格后方可开工。

1.6、关放散管阀门，缓慢开启煤气出口阀门，再启动大、

小母液泵，然后再慢开煤气入口阀门直至全开。

1.7、缓慢关闭交通管或停原运行的饱和器。

1.8、在开启饱和器过程中，随时注意饱和器阻力变化，如

阻力超标或满流槽窜动过大，应停止开工。清除故障重新开

工。

1.9、开启结晶泵，结晶比达到25%时开启离心机等提硝设备

进行硫金安成品生产。

2、喷淋式饱和器停工；

2.1、需停工的饱和器在停工前必须将饱和器内硫^结晶提

净，再向器内加酸洗水，酸度7~10%。

2.2、缓慢关闭煤气入口阀门，注意阻力变化。

2.3、停结晶泵，二次喷洒泵。

2.4、待新饱和器运行两天后，关闭饱和器煤气出口阀门，，

打开放散管，用蒸气赶净残存的煤气，然后测静电，在进出

口阀门里侧插盲板。

2.5、停止大循环母液泵，抽净器内母液水，待检查或检修。

3、停电：

3.1、停电时如晶比过大，适当提高器内母液酸度，防止堵

塞，并查问停电原因，

3.2、若停电时间超过30分钟不能及时送电，请示领导同意，

打开煤气交通阀，各岗位按停工处理。

3.3、来电时各岗位及时开工。

4、停汽：

4.1、通知离心机停止放料，根据时间长短，适当加酸和加

水并提高母液温度。

4.2、来汽时各岗位恢复生产。

5、停水：

5.1、通知离心机停止放料。

5.2、停水超过1小时，适当提高母液酸度和温度。

5.3、冬季停水，有关设备和管道余水放空，以防冻坏。

四、泵工操作：

1、泵的启动：

1.1、检查泵及电机是否正常，地脚螺栓及连接螺丝有无松

动，油箱和轴承是否缺油，密封是否严密。

1.2、搬动靠背轮进行盘车，盘车应灵活。

1.3、启泵时先开泵入口阀后开出口阀，碱液泵则先开出口

后开入口阀。

1.4、启动后检查管道、阀门是否滴漏，电机电流是否正常，

并注意震动、声音、润滑及温度情况。

2、停泵：

2.1、先关入口阀门，停泵，再关出口阀门。

2.2、停泵后及时用水冲洗，泵内不得有结晶。

3、泵工的一般操作：

3.1、正常生产情况下，注意保持液面正常。

3.2、检查煤气水封槽，发现堵塞及时吹通。

3.3、检查各泵上量是否正常，结晶泵必须保证两个吸入管

畅通，电机和轴承温度不能超过规定。

3.4、必须保证满流槽回流管畅通，以防结晶堵塞。

4、特殊操作：

4.1、饱和器更换操作应根据饱和器工指示工作。

4.2、突然停电时要按停止电钮，关闭结晶泵小母液泵出口

阀门。

4.3、停电时用水冲洗结晶泵、母液泵及管道，以防结晶堵

塞。

4.4、听从饱和器工安排，提高母液酸度。

五、离心机工：

1、开机：

1.1、接班后检查设备是否正常，筛网是否良好，螺丝是否

坚固，旋转体外壳、喷嘴位置是否正常，管道是否畅通；润

滑油不低入油标侧线。

检查各部分无问题时再开工。

1.2、开机前与干燥机联系，先开动热负荷使干燥系统运转

正常。

1.3、开机前盘动转鼓和油泵，检查有无异常现象

1.4、将调速手把旋到较慢位置，启动油泵，注意泵运转情

况，再将调速器搬到操作位置。

1.5、启动主机，待转速稳定后开始下料，下料时保持均匀。

1.6、下料前开洗涤水继续冲洗，保证产品质量。

1.7、离心机开启后，如发现不正常现象，应及时停机查原

因并排除。

2、停机：

2.1、停止供料，通知干燥机停车。

2.2、关闭洗涤阀门，停主机待转鼓停止后停油泵，铲除鼓

内积料。

2.3、开启机上所有水阀，开油泵，开主机待结晶槽清洗干

净后，关闭阀门。停主机，停油泵，将调速器搬到。位。

2.4、通知干燥机清扫。

3、正常操作：

3.1、离心机运行时应经常检查油泵泵油（油压）情况，机

体运转震动声音，发现异常现象立即停机，消除原因后再开

机。

3.2、下料均匀，不得将洗水洒漏在下料斗中。检查推料是

否稳定。

3.3、洗水应当流畅，每隔半小时将后腔、中腔洗水开一次。

3.4、运转中突然停电时，停止加料停止冲洗水，按停止电

钮清料，来电后，按开车顺序开车。

3.5、禁止用铁锹等制动或撞击外壳和转子，禁止在运行状

态下清扫积硝。

六、干燥机工

1、开工：

1.1、各设备检修完毕且试压试运转合格处于待机状态。

1.2、接到离心机下料通知后，依次启动排风机、送风机、

冷风机，调整内压和温度至规定。

1.3、打开热风机加热器蒸汽阀门。启动螺旋输送机。

1.4、干燥机预热后，通知离心机开始下料，干燥机开始工

作。

1.5、仔细检查各处阀门位置是否正确。

1.6、操作参数调整：

1.6.1、调整加热器蒸汽量，使热风达到140℃。

1.6.2、观察室内流化状态，调整排风机、送风机调节阀，

使风量调至既不从供料口喷硝也不吸入外部大气的程度。

1.6.3当硫铁储斗料位到一定程度后通知成品工装袋。

1.6.4、时刻注意各测点压力变化。

1.6.5、输送速度调整，改变振幅或改变激振角。

2、停工：

2.1、停止供给处理物料。停皮带输送机。

2.2、从进料端口逐步减少风量，当干燥机内的物料全部排

出后，停干燥机。

2.3、依次停热风机，冷风机，送风机，排风机。

2.4、检查干燥机。

七、蒸氨工

1、蒸氨系统开工：

1.1、氨水净化槽、氨水储槽处于正常状态，净化氨水。

1.2、氨水过滤器、氨气分缩器、冷凝器回水系统、回水槽、

泵、氨水换热器、螺旋板换热器等处于正常状态。

1.3、全开蒸氨塔顶氨气出口阀门和氨分缩器入（出）口管

放散阀门。

1.4、进蒸氨塔氨水系统、出废水系统、冷却水系统、送回

水系统处于开工状态。

1.5、稍开蒸氨塔进口蒸汽阀门进行暖管暖塔和赶空气。

1.6、启动剩余氨水泵向蒸氨塔送氨水，当塔底压力达到

30KPa时改为自动调节。

1.7、当蒸氨塔顶部温度达到10「103℃时、将分缩器顶部放

散管放散5分钟后开去饱和器氨气管阀门，同时关放散。

1.8、开氨气分缩器进出口水阀，调节分缩器氨气出口温度

98±l℃o

1.9、脱硫开工时可将分缩器后氨气部分（或全部）进冷凝

器送脱硫。

1.10、调节废氨水温度，保持蒸氨水处理量稳定。

1.1K及时排放塔底焦油，定期用蒸汽清扫氨水过滤器。

2、蒸氨系统停工：

2.1、打开氨分缩器后放散阀，关闭入饱和器氨气阀门。

2.2、打开去熄焦池废氨水阀门，关闭去生化废氨水阀门，

打开剩余氨水管与废氨水管相连蒸汽，关闭进塔原料