2024年风险评价管理制度(15篇)

2024年风险评价管理制度(15篇)

目录

成本管理体系风险评价控制工作程序

成本管理体系风险评价控制程序

1、目的

为了评价提高成本因素所产生风险的严重程度,确定提高成本因素控制方案的制定和实施顺序,确保成本风险得到识别和控制,以规避风险、减少浪费和损失,保证本公司成本目标的实现及成本水平和成本管理体系的持续改进和保持。

2、范围

本程序适用于本公司评价提高成本因素所产生的风险程度。

3、职责

3.1体系负责人负责组织成本部及有关部门和单位评价成本风险。

3.2成本部是成本风险评价的归口管理部门,负责对已确定的提高成本因素所产生的浪费和损失进行核算,组织有关部门和单位对提高成本因素所产生的风险进行评价和分级,并组织制定和实施成本控制方案,以消除成本风险。

4、工作程序

4.1对提高成本因素进行综合分析

4.1.1成本部应根据《已确定的提高成本因素清单》组织有关部门和单位对提高成本因素进行综合分析,为提高成本因素的核算、排序和分组提供依据。

4.1.2本公司对提高成本因素进行综合分析的内容一般包括:

a)提高成本因素的性质;

b)提高成本因素的类别(见《成本管理手册》第3.5.5.9条);

c)提高成本因素的范围;

d)提高成本因素的分布情况和所在的区域;

e)每个提高成本因素能提高哪些成本

(不限于此)

4.2对提高成本因素所产生的浪费进行核算

4.2.1在对提高成本因素进行综合分析的基础上,财务部应组织对已确定的提高成本因素(包括浪费和浪费源)逐一核算所产生的浪费和损失的金额,为提高成本因素进行排序和分组,实施成本风险评价和采取控制措施提供依据。

4.2.2对提高成本因素所产生的浪费和损失进行核算的具体程序、方法和要求见《成本核算控制程序》。

4.2.3对提高成本因素所产生浪费和损失进行核算所引起的记录,由财务部负责归档保存。

4.3对提高成本因素进行排序和分组

4.3.1对提高成本因素进行综合分析后,成本部应按核算的结果(浪费或损失的金额)由高至低对提高成本因素进行排序和分组,为确定风险程度提供依据。

4.3.2对提高成本因素的分组本公司一般采用以下三种方法:

a)abc分类法;

b)区分一次性浪费和经常浪费;

c)上述两种方法的组合。

4.3.3对提高成本因素进行排序和分组所产生的记录,由成本部负责归档保存。

4.4对提高成本因素所产生的成本风险进行评价

4.4.1对提高成本因素进行排序和分组后,成本部应组织有关部门和单位根据提高成本因素所产生的浪费和损失金额及其排序和分组情况,对提高成本因素所产生的风险逐一进行评价,并按本公司的控制要求进行风险分级。

4.4.2风险评价的内容一般包括:

a)这些浪费和损失对成本目标或利润目标的影响程度;

b)这些浪费和损失对公司整体经营和持续发展的影响程度;

c)确定这些浪费和损失所产生的风险程度(风险级别);

d)识别和确定采取控制措施的需求和必要性;

e)识别和确定制定和实施成本控制方案的顺序。

(不限于此)

4.4.3对提高成本因素所产生风险的评价,应采用会议方式进行,与会人员必须签到,成本部应做好《成本风险评价记录》,有关部门和单位以及公司高层领导应在《成本风险评价记录》中签署意见并签字确认。

4.4.4对提高成本因素所产生的风险进行评价后,成本部应编制《提高成本因素改进计划》,并对以下活动提出明确要求:

a)确定消除或减少浪费或损失的目标;

b)安排成本控制方案的编制和实施的顺序;

c)制定成本控制方案;

(不限于此)

4.4.5《提高成本因素改进计划》报体系负责人批准后,下发至相关责任部门和单位,按《提高成本因素改进计划》的要求制定并实施《成本控制方案》,成本部应跟踪、监督和检查,并验证《成本控制方案》实施的结果。

4.4.5对提高成本因素风险评价活动所产生的记录,由成本部负责归档保存。

5、相关/支持性文件

5.1《已确定的提高成本因素清单》

5.2《成本核算控制程序》

5.3《提高成本因素改进计划》

6、记录

6.1《成本风险评价记录》

冶金危险源辨识风险评价管理制度

冶金公司危险源辨识与风险评价管理制度

一、危险源识别的原则:

1、合法性原则

2、实效性原则

3、有限范围原则

4、方法的科学性原则

5、适宜性原则

6、预防性原则

7、输出性原则

8、真实性原则

二、危险源识别的使用范围

危险源识别范围应覆盖公司矿山生产经营和管理活动的全过程。具体包括:

1、所有的生产、经营过程。

2、新建、扩建、改建生产设施,采用新工艺的实施及管理中的预先危害因素识别。

3、在用设备或运行系统的危害因素识别。

4、退役、报废的系统或有害废弃物质的危害因素识别。

5、化学危险品危害因素的识别。

6、工作人员进入作业场所各种危害因素的识别。

7、外部提供产品、服务中危害因素的识别。

三、危险源的分类

1、按时间分为:过去、现在、未来三种时态。

2、按严重程度分类:正常、异常、紧急情况。

3、按照危害类型分类:

机械危害、物理危害、生物性危害、人机工程危害、化学危害、行为危害。

四、危险源识别方法

危险源辨识为单独或联合使用下列常见方法:

1、安全检查表法

2、预先危害因素识别法

3、现场观察法

4、座谈法

5、安全调查表法

五、危险源识别的步骤

危险源识别的一般步骤为:

1、调查确定危险源。通过调查、了解、收集过去的经验及事故情况,结合现场检查、判断等办法来确定危险源并进行分类。

2、识别危险转化条件。

3、进行危险分级。危险分级是确定危险程度,提出应重点控制的危险源。危险源等级可分为以下四级:

a级(重大危险源),可能造成多人伤亡或引起火灾、爆炸,造成设备、厂房设施毁灭性破坏者,或虽事故程度不太严重,但事故频率高,经常造成人员伤亡和影响生产者。

b级,可能造成一人死亡或虽未死亡但全部丧失劳动能力(终身致残重伤)的伤害,或造成局部停产一个班以上者。

c级、可能造成人员局部丧失劳动能力(愈后不能从事原岗位工作的重伤)的伤害,或造成生产中断一个班以上者。

d级、可能造成人员微伤、轻伤、或伤愈后能在原岗位工作的一般性重伤的伤害,并未造成生产中断。

4、制定危险预防措施。从人、物、环境、管理等方可采取措施,防止事故发生。

六、危险源风险评价管理规定

1、危险源划分的依据,是根据引发事故“四要素”为依据,即:人的不安全行为,物的不安全状态,管理缺陷,环境条件。

2、危险源风险评价级别确定的规定

(1)a级由总公司确定,并对b级进行审查批准

(2)b级由分公司确定,并对c级进行审查批准

(3)c级由分公司车间确定,并对d级进行审查批准

(4)d级由分公司车间班组长确定,并开会讨论后上报车间审查批准。

3、危险源评价管理程序

(1)由班组按工种和作业内容进行讨论确定本班组危险源。

(2)危险源确定后进行分级,并由班组讨论控制措施,汇总上报车间。

(3)车间将所属班组上报危险源汇总后,召开技术人员、班组长、老工人参加的研讨会,对班组确定的危险源、控制措施、责任人是否妥当,进行认真研讨后上报分公司。

(4)由分公司主管安全生产的副经理主持,召集有关部门、有关人员对分公司危险源进行综合论证确定后,并研究具体危险源管理办法上报总公司。

(5)总公司副总经理主持,召集有关部室、人员对分公司上报的危险源进行综合论证,评价确定重大危险源,并制定具体管理方法,上报安委会。

4、危险源管理分工

a级――由公司各主管副总经理负责,相关职能部室负责检查,安全部门负责监督管理。分公司由经理负责,车间主任负责管理,班组长负责日常管理。

b级――由分公司副经理负责,相关职能科室检查,安全科监督管理,车间主任负责管理,班组长负责日常管理。

c级――由车间副主任负责,车间安全组及队长、班组长负责检查,安全组负责监督管理,班组长负责日常管理。

d级――由班组长负责,岗位工人负责检查,兼职安全员负责监督管理。

七、危险源管理责任制

(一)有关责任人职责

1、总公司主管副总经理的职责

(1)组织领导开展全公司矿山系统的危险源分级控制管理,检查危险源管理办法及有关控制措施的落实情况。

(2)督促分公司或职能部室对a级危险源进行检查,并对所查出的隐患实施整改措施,同时,了解全公司a级危险源的分布状况及存在重大缺陷状况。

(3)审阅和批示有关单位报送的危险源隐患汇总表,,并督促或组织对其及时进行整改。

(4)对全公司a级危险源漏定或失控及由此而引发的死亡及以上事故承担责任。

2、分公司经理、副经理的职责

(1)负责组织本单位开展危险源分级控制管理,督促车间和科室落实危险源管理办法及控制措施。

(2)对本单位a级、b级危险源按分级管理的规定进行认真检查,并了解本单位危险源的分布情况及存在的重大缺陷问题。

(3)督促车间及检查部门对a、b、c级危险源进行严格检查。

(4)审阅并批示安全科报送的危险源隐患汇总表,督促或组织车间和科室及时对隐患进行整改。对本单位无力解决的隐患,应及时上报公司,并检查落实临时措施加以控制。

(5)对本单位a、b级危险源漏定或失控及由此引发的事故负责。

3、车间正、副主任的职责

(1)负责组织本车间开展危险源分级控制管理,落实危险源管理办法与有关措施。

(2)对本单位a、b、c级危险源进行检查,并了解本车间危险源的分布和存在的重大缺陷。

(3)督促车间职能组及所属班组对危险源进行认真检查。

(4)及时审查并批示班组报送的危险源隐患整改材料。对新上报的隐患及时组织整改。车间无力整改的隐患,应及时向经理及安

全科报告,并对物理整改的隐患采取有效地临时控制措施。

(5)对本车间a、b、c级危险源漏定或失控而导致的死亡事故负责。

4、班组长的职责

(1)负责本班组的危险源控制管理,熟悉各级危险源控制的内容,督促各岗位人员(包括本人)对各级危险源进行检查。

(2)对本班组查出的隐患当班不许整改完毕,确实无力整改的应及时上报车间,同时立即采取措施有效的临时性措施。

(3)对本班组内危险源进行认真检查,对隐患整改或信息反馈方面出现的失误及由此引发的各类事故承担责任。

5、岗位操作人员的职责

(1)必须熟悉本岗位有关危险源的检查控制措施内容,当班检查控制情况,严禁弄虚作假。

(2)发现隐患应立即上报班组,并协助整改,对不能及时整改的隐患,则应采取临时有效措施,避免事故的发生。

(3)对因本人在危险源检查、信息反馈、隐患整改、采取临时措施等方面延误或弄虚作假,造成危险源失控而发生的事故承担责任。

(二)有关职能部门的职责

1、各级安全管理部门的职责

(1)督促本单位开展危险源分级控制管理,制定并实施管理办法,负责综合治理。

(2)负责组织本单位对相应级别危险源危险因素的系统分析,推行控制技术,不断落实、深化、完善危险源的控制管理。

(3)分级负责组织危险源辨识结果的验收与升级、降级及撤点、销号审查。

(4)按期深入现场检查(或抽查)本级危险源的控制情况。

(5)负责危险源控制点的信息管理。

(6)按规定的期限及时填报危险源隐患汇总表。

(7)督促检查各级对查出或报来隐患的处理情况,及时向主管经理报告。

(8)对危险失控而引发的相应级别伤亡事故,组织认真调查分析,按本规定查清责任人并及时报告领导。

(9)负责按本规定的内容进行危险管理的考核。

(10)对因本部门工作失误或延误,造成危险源漏定或失控及由此造成的相应级别工伤事故负责。

2、总公司职能部室职责

(1)参与a级危险源辨识结果的审查,并在本部门的职权范围内组织实施对相应危险源的控制管理。

(2)负责本部门分管的危险源定期进行检查。

(3)按“安全生产责任制”的职责,对下属矿分公司无力整改的危险源缺陷或隐患接到报告后应及时安排处理。

(4)对因本部门工作延误,导致危险源失控或由此引发的死亡以上事故负责。

3、分公司有关科室职责

(1)了解本单位危险源分布情况,参加a、b级危险源辨识结果的审查与控制管理。

(2)负责对科室分管的危险源定期进行检查。

(3)对车间无力整改的危险源隐患或缺陷,接到报告及时安排处理。

危险源辨识风险评价管理制度

1、危险源辨识是指对生产中的危险、危害因素进行辨识和分析;

2、危险因素是指对人造成伤亡或对物造成实质性损害的因素,是指能影响人的身体健康,导致疾病或对物造成慢性损害的因素;

3、危险源辨识的方法可分为直观经验法和系统安全分析方法两大类,

直观经验法可分为对照经验法和类比法;

4、常见危险、危害因素为易燃易爆物质、腐蚀和腐蚀性物质、生产性毒物、生产性粉尘、噪声、振动、辐射、高低温、采光与照明等;

5、危险、危害因素的识别要全面、有序地进行,禁止漏项,按规定以厂址、总平面布置、道路及运输、建筑物、生产工艺过程、生产设备装置、作业环境、安全管理措施等顺序和方面进行;

6、重大危险源辨识是指长期或临时生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质且危险物质的数量等于或超过临界量的单元;

7、单元指一个(套)一个工厂的且边缘距离小于设施或场所;

生产装置、设施或场所,或同属500m的几个(套)生产装置、设施或场所;

8、重大危险源辨识申报登记工作须按国家标准《重大危险源辨识》(gb18218一2000)进行;

9、危险评价是指在危险危害因辩识的基础上,根据法律、法规及行业标准,分析、预测存在的危险因素的危害程度,以利于提出科学合理的和可行的管理方法和技术措施;

10、危险方法是对系统中的危险性、危害性进行分析评价的工具,按评价方法的特征一般分为定性评价、定量评价和综合评价;

①定性评价是根据人的经验和判断力对生产工艺设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价。

半定量评价是一种或几种直接或间接反映物质和系统危险性的指数(指标)来评价系统的危险性大小;

②定量评价:用系统事故发生概率和系统严重程度来评价;

11、常用的评价方法有安全检查表、预先危险性分析、火灾、爆炸危险性指数评价法、美国化学公司蒙德法、日本作业条件危险性评价法、故障类型和影响分析法等;

12、作业条件的危险性评价是一种简单易懂的人们在只有潜在危险性环境中作业时的危险评价法,是与系统风险评价有关的三种因素指标值之积来评价系统人员作业风险大小的。这三种因素是:l一发生事故的可能性大小;e一一人体暴露在这种危险环境中的频率;c一发生事故会造成的后果。以d=l.e.c的乘积值来定。70以下的环境低危险的;70一160之间为显著危险的,需及时整改;160-320之间是高度危险环境;320以高分值表示环境非常危险,应立即停止生产,直到改善为止;

13、公司对危险源辨识及风险评价采取动态管理,基层单位对本单位的危险源每月至少四次进行辨识及风险评价,主要实施动态管理。公司安环部对次进行日常监察,并主要采用档案式管理;

14、公司安环部及各有关单位须建立文件化的危险源辨识及风险评价档案,妥善保管及时修订;

15、危险源辨识及风险评价的范围硬涵盖所有与生产相关的过程、活动、场所及周边环境;

16、明确危险源辨识及风险评价过程中所有人员的职责,并逐一落实到位;

17、建立行之有效的危险源辨识及风险评价方法,并与企业的实际生产紧密相连;

18、风险评价应包括下列职业危害因素:粉尘、高温与低温、振动、噪声、辐射、毒物、照度、生物危害、人机功效危害、心理因素等;

19、人机功效调查应包括重要重复运动、使用电动工具、作业姿势、座位舒适度、环境条件、易接近程度;

20、在火灾风险评价时应考虑不同水来源,包括:地下水源、地表水源、降雨及径流、老窿水源;

21、在冒顶片帮、坍塌、岩矿突出风险评价时须考虑不同的致因因素,包括地压活动、结构面、岩石破坏、支护、爆破影响等;

22、在中毒窒息风险评价时应考虑致因因素主要有:爆破作业、有害气体积聚区域、通风不良、火灾影响等;

23、在机械伤害风险评价时须考虑不同的致因因素有:运输机械、提升机械、装载机械、钻探机械、破碎机械、通风机械、排水机械、支护机械等。

危害辨识风险评价风险控制和安全分析管理程序

1.目的

建立、推行并保持公司工程建设、生产经营活动中的危害源辨识与评价程序,确认、评价重大危险源,对各项(类)工作进行安全性分析,为制定控制措施计划提供依据。

控制风险,保护员工安全健康,促进生产经营的可持续发展。

1.1

2.适用范围

2.1包括日常及非日常活动及操作。

2.2适用于公司正常的工程作业、生产作业及临时加班作业。

2.3公司所属区域内,进入作业现场和办公场所可能遭受危害及造成环境影响的所有人员,包括:工作人员、实习人员、承建商、以及参观、访问、联系业务、临时进入的其它人员。

2.4公司的各类设备、设施,包括:通道、建筑物、厂房等。非所有权的归属,包括:公司产权、借用、租用的厂房、设备、设施以及代维护财产。

3.职责

3.1安环部是本程序的归口管理部门,负责编制、修订本程序,负责指导危险源识别、评审、确认、评价、以及对重大危险源控制措施计划的制定。

3.2公司各部门/车间/中心按要求对本部门/车间/中心所属范围、人员、设备进行危害源识别、评价,并进行控制。

3.3重大危害源控制措施所涉及的部门/车间/中心负责按计划要求制定具体实施控制方案,并实施。

4.工作程序

4.1危险源识别

4.1.1危险源的辨识范围应覆盖公司活动、产品或服务中能控制和可能对其施加影响的各个方面。

4.1.2进行危害识别,应结合公司的实际情况,关注以下七个方面的内容:

4.1.2.1物理性:包括设备、设施、电气、噪声、高温、粉尘、振动、辐射等,还应考虑:全部在用、封存、借用、租赁的设备、设施、装置、工具等的缺陷,考虑使用年限,磨损程度,腐蚀、老化,以及维修后组件变更或丢失;

4.1.2.2化学性:包括易燃、易爆、有毒、有害、腐蚀等;

4.1.2.3生物性:包括传染病;

4.1.2.4心理性:性格争强好胜、情绪波动、麻痹自信、侥幸心理、好奇、错觉、幻觉等;

4.1.2.5生理性:身体缺陷、视力、听力较弱、超负荷等,女工保护和重体力劳动;

4.1.2.6行为性:违章指挥,违章操作、指挥调度不当,故意行为;

4.1.2.7作业环境不良:包括安全通道、操作点的安全状况、地面状况、空气含氧量、温度、湿度、采光等。

4.1.3在识别危害因素时还应考虑:公司所属地域的地质水文、地形、周围环境、道路交通、周边环境、社区环境、气象条件、可能发生的自然灾害;公司所属地域内所有建筑物、道路、运输线、装卸区、消防通道、生活区域;事故应急的设备设施,抢救措施及辅助设备设施。

4.1.4识别危害因素应特别关注“三种状态”、“三种时态”发生的危害。

4.1.4.1三种状态:

a.正常:在生产活动服务中正常情况下的危险源/污染源;

b.异常:临时发生的工艺变更,检修;

c.紧急:正常,异常活动不应发生的紧急情况,如火灾、爆炸、化学品泄漏、污染物异常排放等突发事件。

4.1.4.2三种时态

a.现在:正常工作生产活动中发生的危险源/污染源。包括正常加班时间;

b.过去:从前发生过对人、设备伤害或损失及未遂事件,停用、报废设备、基建遗留、污染物意外排放等;

c.将来:因工艺、设备改变可能产生的新危险源/污染源。

4.2危害辨识方法

4.2.1首先制定安全检查表(scl)对作业场所、设备设施进行危害识别,以确认公司的全部危险源;对日常工作活动、工艺操作等采用工作安全分析(jha);

4.2.2编制出重大危害清单,并做好危害/风险记录。

4.2.3对于关键装置、要害部位,特别是以前经常发生事故的或其它类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的,则采用失效模式与影响分析(fmea)、危险与可操作性研究(hazop)结合进行危害分析。(各种识别方法的应用简介参照附录2)

4.3工作安全分析(jha)

4.3.1确认及分析某特定工序时可能产生的潜在危险的严重程度,并提供数据协助管理层作出决定,以改善工作的安全及健康标准。

4.3.2工作安全分析是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法,把一项工作活动分解成几个步骤,识别每一步骤中的危害和可能的事故,设法消除危害。

其分析步骤:

(1)把正常的工作分解为几个主要步骤,即首先做什么、其次做什么等等,用3—4个词说明一个步骤,只说做什么,而不说如何做。

分解时应:—观察工作

—与操作者一起讨论研究

—运用自己对这一项工作的知识

—结合上述三条

(2)对于每一步骤要问可能发生什么事故,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。

(3)识别每一步骤的主要危害后果。

(4)识别现有安全控制措施。

(5)进行风险评估。

(6)建议安全工作步骤。

4.3.3在进行工作安全分析后,有关部门/车间/中心应制定可有效清除或控制工作相关风险的安全措施及操作程序,并予以实施。

4.3.4措施及程序要定期予以检讨或修订,以确保能反映当前的操作情况。操作程序应由工程人员、操作人员协同安全主管检讨,以确保这些程序是准确的,并能够就如何安全地工作提供切实可行的指示。

4.4风险评价方法

4.4.1评估人员应对所识别的危害加以科学评估,确定最大危害程度和可能影响的最大范围,以便采取有效或适当的控制措施,从而把风险降低或控制在可以容忍的程度,

4.4.3矩阵法评量的依据

–风险的发生概率等级

–风险的后果等级

4.4.4矩阵法的使用

–根据该风险发生的概率等级而选取矩阵图对应的概率等级所属的列

–根据该风险的后果等级选取矩阵图对应的后果等级所属的行。

–在矩阵图中该风险发生的概率等级和后果等级所交叉的矩形所对应的值即为该风险的程度。

–风险程度是1至25之間。

–在风险矩阵图中有三种颜色所覆盖的区域,分别代表不同的风险程度:

红色代表高风险,风险程度为15至25

黄色代表中风险,风险程度为8至12

绿色代表低风险,风险程度为1至6

4.4.5风险矩阵

可能性

后果

极低(1)

低(2)

中(3)

高(4)

极高(5)

轻微(1)

1

2

3

4

5

小(2)

2

4

6

8

10

中(3)

3

6

9

12

15

大(4)

4

8

12

16

20

极大(5)

5

10

15

20

25

4.4.7风险级别

潜在后果等级

潜在后果等级

5(极大)

4(大)

3(中)

2(小)

1(极小)

营运能力的损失

大于50%

大于40%,

小于50%

大于30%,

小于40%

大于20%,

小于30%

少于20%

资产等值/营运收入的损失

大于50%

大于40%,

小于50%

大于30%,

小于40%

大于20%,

小于30%

少于20%

受到政府控告

中央政府

地方政府

社会批评

严重

介乎中等

至严重

中等

介乎轻微和

中等之间

轻微

以上定义供作参考用。如有需要,各部门/车间/中心可根据本身实际情况而对上述定义作修改。

可能性等级

可能性等级

等級

5

4

3

2

1

极高

高

中

低

极低

描述词

几乎肯定

很可能

可能

不太可能

罕见

描述

预期在大多数情况下发生

在大多数情况下很可能会发生

在某个时间可能会发生

在某个时间能够发生

仅在例外的情况下可能发生

4.5风险控制的策划和实施

4.5.1根据评估计算的分值,确认高、中、低级别的危险源,安环部权衡汇总列出重大危险源(含不可允许危险源)。重大危险源清单,需报总经理审批。

4.5.2被确定的高度风险源,负责列入目标控制,须立即处理,以降低风险的程度;或组织编写程序文件控制及应急预案等,相关责任部门负责具体控制和实施。

4.5.3中度风险源按评价规定必须采取措施,编写中度危险源管理方案(整改或采取有效措施),由部门/车间/中心领导批准、执行。

4.5.4低度风险源可允许和可忽略危险源根据情况尽可能建立健全操作规程和相关规定,并定期检测。

5.附录

附件1:重大危险源清单(样本)

附件1:重大危险源清单(样本)

序

号

部门

活动

(设备)

危险源

曾發生的类似事故

危险有害因素识别风险评价管理办法

为实现公司的安全生产,实现管理关口前移、重心下移,做到事前预防,达到消除减少危害、控制预防的目的,结合公司实际,特制定本制度。

1.评价目的

1.1对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价,制定风险控制措施,并对其实施控制。

1.2识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害,以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害,采用科学合理的评价方法进行评价。

1.3加强管理和个体防护等措施,以减少或避免不期望的事件发生,遏止事故,避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏,保证安全生产。

2.评价范围

本公司范围内所有常规和非常规作业活动存在的危害,以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危险、有害因素及生产活动、服务过程中的风险进行评价、识别与控制。

3.职责

3.1分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、风险评价和风险控制的组织领导工作,负责建立风险评价小组,负责批准重大的风险清单。

3.2安全部门负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价,确定重大及巨大的风险,提出重大事故隐患的整改方案,并对全公司的危险源的控制进行监督。

3.3安全部门应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训,以承担指定范围内的工作。

3.4各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价,并实施控制。

4.风险评价工作程序

4.1总则

4.1.1本公司重大风险详见《重大风险清单》。

4.1.2危险源辨识、风险评价准则:——国家、地方、行业颁布的有关安全生产法律、法规要求;——有关的设计规范、技术标准;——企业的安全管理标准、技术标准;——公司制定的安全安全生产方针和目标等。

4.1.3危险因素的分级原则危险因素按以下原则进行分类:

i级:要立即采取措施进行控制的危险因素;

ii级:近期要采取措施进行控制的危险因素;

iii级:将来要采取措施进行控制的危险因素;

iv级:不需要采取措施进行控制的危险因素;

4.2风险评价的组织和管理

4.2.1危险源辨识、风险评价工作在安全部门的指导下开展工作。

4.2.2各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作,同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。

4.2.3公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训,使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。

4.3危险源辨识和风险评价的范围应包括:

4.3.1常规活动和非常规活动

4.3.2作业场所内所有人员的活动(包括供方、合同方)

4.3.3作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品(包括外部提供的设备和材料等)

4.3.4规划、设计和建设、投产、运行等阶段

4.3.5事故及潜在的紧急情况

4.3.6原材料、产品的运输和使用过程

4.3.7人为因素,包括违反安全操作规程和按全生产规章制度

4.3.8丢弃、废弃、拆除与处置

4.3.9气候、地震及其他自然灾害

4.4危险源辨识和风险评价应考虑

4.4.1三种时态:过去、现在、将来

4.4.2三种状态:正常、异常、紧急

a.正常状态指正常生产时状态

b.异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正常状态有较大不同的状态

c.紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态

4.4.3六种危险危害因素:物理性危险、危害因素;化学性危险、危害因素;生物性危险、危害因素;心理性、生理性危险、危害因素;行为性危险、危害因素;其他危险、危害因素

4.5危险源辨识与风险评价的方法

4.5.1评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度,选择一种或结合多种危害识别方法,包括:安全检查表、工作危害分析、预先危害性分析、危险与可操作性研究(hazop)等,各种识别方法的应用简介参照附录5。

4.5.2在选择识别方法时,应考虑:

——活动或操作性质;

——工艺过程或系统的发展阶段;

——危害分析的目的;

——所分析的系统和危害的复杂程度及规模;

——潜在风险度大小;

——现有人力资源、专家成员及其他资源;

——信息资料及数据的有效性;

——是否是法规或合同要求。

4.5.3各部门应首先制定安全检查表对作业环境、设备、设施进行危害识别,对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析(jha),在此基础上,对于关键装置、重点部位,特别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的,则采用危险与可操作性研究(hazop)进行危害分析。各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应用简介参照附录5。

4.5.4危害识别、风险评价的步骤按岗位划分作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分,或者将以上方法结合起来进行划分。如:开车、停车、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药剂配制、取样分析、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。识别设备设施的危害可按下列顺序厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等;厂区平面布局:功能分区、危险设施布置、安全距离等;建构筑物;生产工艺流程;生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等;作业场所:粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温;工时制度、女工保护、体力劳动强度等;管理设施、急救设施、辅助设施等。识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单。

4.6识别危害根源和性质

4.6.1在进行危害识别时要考虑以下问题:——存在什么危害(伤害源)——谁(什么)会受到危害——伤害怎样发生

4.6.2评价人员应通过现场观察及所收集的资料,对所确定的评估对象,识别尽可能多的实际的和潜在的危害,包括:

1)设施的不安全状态,包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷;

2)人的不安全行为,包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作,某些不安全行为(制造危险状态);

3)可能造成职业病、中毒的环境与条件,包括物理的(噪音、振动、湿度、辐射),化学的(易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等)以及生物因素;

4)管理缺陷,包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。

4.6.3在进行危害识别时,要充分考虑发生危害的根源及性质:

1)火灾和爆炸;

2)冲击和撞击;

3)中毒、窒息、触电及辐射;

4)暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境;

5)人机工程因素(比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等);

6)设备的腐蚀、缺陷;

7)有毒有害物料、气体的泄露;

8)对环境的可能影响等。

4.6.4危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响,包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响,丢失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常(包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况)以及事故和潜在的紧急情况(如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染)。

4.7评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价,确定最大危害程度和可能影响的最大范围,以便采取有效或适当的控制措施,从而把风险降低或控制在可以容忍的程度,具体步骤包括:

4.7.1决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重,重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响(参考附录1),如同时涉及到两个方面,以高分为准;

4.7.2评价发生危害事故事件的可能性有多大,重点考虑危害发生的条件(比如正常、异常或紧急状态发生)、现场有否控制措施(包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训)、事件或事故一旦发生,是否发现或察觉,同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度(参考附录2);

4.7.3评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性,并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险(参考附录3),风险评价的结果可分为以下几种:

——轻微或可忽略的风险(l×s1~3)

——可容忍的(r4~8)

——中等的(r9~12)

——重大风险(r15~16)

——巨大风险(r20~25)

注:rl×s—危险性或风险度(危险性分值)

l——发生事故的可能性大小(发生事故的频率)

s——一旦发生事故会造成的损失后果。

4.7.4各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计,对中等以上的风险进行汇总,部门负责人审核后报安全部门。

4.7.5安全部门组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析,确定本公司范围内的重大及巨大的风险,编制重大风险清单下发至各部门。

4.7.6各部门建立各部门的风险清单。

4.8风险控制

4.8.1风险程度的大小是制定何种控制措施的依据,各部门应根据风险评价的结果制定相应的控制措施(见附录4)

4.8.2重大或巨大的风险是公司制定目标及隐患治理的基础及依据,安全部门应组织制定控制目标和制定控制计划(参考附录4),采取针对性的风险控制措施,消除、减少危害和影响,防止潜在事故的发生。

4.8.3各部门对评价的中等及以下的风险进行讨论并制定出风险控制措施,并检查落实。

4.8.4风险控制措施,一般采取以下四种对策:技术对策、教育对策、管理对策、个体防护。

4.9重大及巨大的风险作为制定公司安全目标的基础和依据。

4.10常规性的危险源辨识、风险评价应每年一次,在每年底前进行;非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行(如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目等)。

4.11安全部每年一次对危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审。

4.12参与危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训,具有一定的知识和经验。

4.13当产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价,将风险评价结果及风险清单报安全部。

a.新工艺、新设备技改、技措项目

b.法律、法规更新

c.有对事故、事件或其他信息的新认识

d.相关方要求

e.组织机构发生大的调整

5.记录

安全检查分析表(scl)

工作危害分析记录表(jha)作业活动清单设备设施清单风险清单重大风险清单

附录1:评价危害及影响后果的严重性(s)表

附录2:危害发生的可能性(l)及频率表

附录3:风险评价表

附录4:风险控制措施及实施期限表

附录5:危害识别及风险评价方法简介

附录1:评价危害及影响后果的严重性(s)表法律、法规财产损等级及其他要人失(万停工环境污染、资源消耗公众形象求元)部分装a)公司外严重污染;置(gt2b)大量使用不可循环利重大国违反法律、发生死套)或≥5gt30用的物质;际、国内法规亡1套关键c)产生排放大量的有毒影响装置、设有害污染物废弃物。备停工a公司内严重污染;2套装置b中等量使用不可循环行业内、潜在违反丧失劳停工、或4gt20利用的物质;公司内、法规动重要设c产生排放中等量的有省内备停运毒有害污染物废弃物。截肢、a公司范围内中等污染;不符合公骨折、1套装置b中等量使用可循环利司的安全听力停工、或本地区内3gt10用的物质;生产方针、丧失、设备停影响c产生排放少量的有毒制度、规定慢性运有害污染物废弃物。病轻微a装置范围污染;受影响不符合公受伤、b少量使用不可循环物不大,几公司及周2司操作程间歇lt10质;乎不停边范围序、规定不舒c产生排放很少量的有工适毒有害污染物废弃物。a没有污染;b少量使用可循环利用没有停形象没有1完全符合无伤亡无损失的物质;工受损c不产生排放有毒有害污染物废弃物。注:如同时涉及到两个方面,以高分为准。附录2:危害发生的可能性(l)及频率表等级标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施;5危害的发生不能被发现(没有监测系统)或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何监测;4在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当;危害常发生或在预期情况下发生。没有保护措施(如没有保护防护装置、没有个人防护用品等);未严格按操作程序执行;3危害的发生容易被发现(现场有监测系统)或曾经作过监测;过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测;2现场有防范控制措施,并能有效执行;过去偶尔发生危险事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高,1严格执行操作规程,极不可能发生事故或事件。附录3:风险评价表严重性12345可能性1123452246810336912154481216205510152025附录4:风险控制措施及实施期限表风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限在采取措施降低危害前,不能继续作业,对20—25巨大风险立即改进措施进行评估采取隐患治理措施制定目标、指标、管理方案,采取紧急措施15—16重大风险降低风险,建立运行控制程序,定期检查、限期治理测量及评估制定管理制度、规定进行控制,加强培训及9—12中等的2年内治理沟通条件成熟时治4—8可容忍的维持现状、保持记录、定期检查理轻微或可忽lt4无需采用控制措施,但需保存记录略的风险附录5:危害识别及风险评价方法简介:1工作危害分析(jha)是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法,把一项工作活动分解成几个步骤,识别每一步骤中的危害和可能的事故,设法消除危害。1.1分析步骤(参照附表):a)把正常的工作分解为几个主要步骤,即首先做什么、其次做什么等等,用3-4个词说明一个步骤,只说做什么,而不说如何做;作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。b对于每一步骤要问可能发生什么事故,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等;c识别每一步骤的主要危害后果;d识别现有安全控制措施;e进行风险评价;f建议安全工作步骤。

2安全检查表分析(scl)是基于经验的方法,分析人员列出一些项目,识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素。安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。编制的依据主要有:a)有关标准、规程、规范及规定b国内外事故案例和企业以往的事故情况c系统分析确定的危险部位及防范措施d分析人个人的经验和可靠的参考资料2.1分析步骤a)建立安全检查表,分析人员从有关渠道(如内部标准、规范、作业指南)选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表,分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考制定检查表;b分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解,通过回答安全检查表中所列的问题,发现系统的设计和操作等各方面与标准、规定不符的地方,记下差异;c分析差异(危害),提出改正措施建议。2.2分析要点a)安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等,检查项目是静态的物,而非活动。故此所立检查项目不应有人的活动。b用安全检查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害,又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。如:超压排放;阀门等按装方向;安全阀额定压力;温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动;防火涂层的状态;管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂.

作业条件危险性评价发放(lec法)

危险因素风险级别的高低:主要依据其导致事故后果的严重程度和发生事故的可能性等进行综合判定,从高到低风险等级依次划分为1,2,3,4,5五个级别,管理等级依次划分为a,b,c,d四个级别,可以依据下面方法进行划分:

1、风险评价标准:

风险评价,要确定出危险因素的风险级别,首先对危险因素引发事故的可能性、暴露程度、引发事故所产生后果的严重程度赋值,然后按下式计算风险值。

d=lec

式中:d=风险值;

l—发生事故的可能性大小;

e—暴露于危险环境的频繁程度;

c—发生事故产生的后果。

l值判定:事故发生的可能性大小,用概率来表示。绝对不可能发生的事故概率为0;而必然发生的概率为1;然而,从系统安全角度考察,绝对不发生事故是不可能的,所以人为地将发生事故可能性极小的值定位0.1,而必然要发生的事故的值定位10,介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值,判别实际情况后按下表取值。

事故发生的可能性(l)

分数值

事故发生的可能性

10

6

3

1

0.5

0.2

0.1

完全可以预料

相当可能

可能,但不经常

可能性小,完全意外

很不可能,可以设想

极不可能

实际不可能

e值判定:规定连续出现在危险环境的情况为10,而非常罕见地出现在危险环境中定值为0.5,介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。判别实际情况后按下表取值。

暴露于危险环境的频繁程度(e)取值表

分数值

频繁程度

10

6

3

2

1

0.5

连续暴露

每天工作时间内暴露

每周一次,或偶然暴露

每月一次暴露

每年几次暴露

非常罕见地暴露

c值判定:事故造成的人身伤害与财产损失变化很大,所以规定取值为1~100,把需要救护的轻伤害或小财产损失规定为1,把造成多人死亡或重大财产损失规定为100,其它事故后果定值为1与100之间。判别实际情况后按下表取值。

事故后果严重程度(c)取值表

分数值

后果严重程度

100

40

15

7

3

1

重大火灾,许多人死亡,或造成重大财产损失

灾难,数人死亡,或造成很大财产损失

非常严重,一人死亡,或造成一定的财产损失

严重,重伤,或较小的财产损失

重大,致残,或很小的参禅损失

引人注目,不利于基本的安全卫生要求

求出d值,判定风险等级:d值已知后,按下表判定风险等级。

危险因素风险等级与管理等级划分表

d值

危险程度

风险等级

管理等级

>320

160~320

70~160

20~70

320

极其危险,不能继续作业

5

160-320

高度危险,需立即整改

4

70-160

显著危险,需要整改

3

20-70

一般危险,需要注意

2

70风险和危险源,确定为项目不可承受的风险和重大危险源。

③、安全科将所确定的重大危险源,编制“重大危险源清单”报项目总工程师、驻地办、总监办审批后发至各工区。

④、对重大危险源的控制,主要体现在职业健康安全目标及管理方案中,或通过制订运行控制程序对其进行控制。

5、危险源的更新

①当下列情况发生时,由安全科组织有关科室进行危险源辨识和风险评价,并重新确定不可承受风险和重大危险源:

⑴管理评审要求;

⑵有关职业健康安全法律法规和其他要求变更时;

⑶生产活动、产品和服务发生重大变化时;

⑷危险源辨识和风险评价有遗漏时;

⑸相关方有抱怨时;

⑹发生重大事故、事件。

危险源辨识和风险更新评价按上述相关步骤进行。

******责任公司

*****合同段项目经理部

****年*月

危害识别和风险评价管理制度

1目的

辨识并评价本公司生产经营活动中的危害因素,并在体系运行中及时更新,为制定安全、环保、职业健康目标和管理方案提供依据。

2适用范围

本制度适用于公司管理体系实施过程中危险因素识别、更新与评价的全过程。

3相关文件及引用标准

《中华人民共和国国安全生产法》(国家主席第70号令)

《危险化学物品安全管理条例》(国务院令第591号)

《危险化学品重大危险源辨识》(gb18218-2009)

《变更管理制度》(文件编号:qg/****10.10-2010)

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(aq3013-2008)

4职责

4.1总经理:负责批准重大危险源清单,组织落实重大风险的整改工作。

4.2主管副总:负责开展危害识别和风险评价工作。

4.3其他各副总:确保各主管部门进行危害识别和风险评价的人员有足够的培训,组织各主管部门编制危害识别评价记录,制定落实管理方案。

4.4安环质监部:负责制、修订《危害识别和风险评价管理程序》,负责组织本公司生产经营活动中危害因素识别和风险评价工作,并监督、检查执行情况。审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单,制定落实管理方案。

4.5生产部:负责开展装置工艺过程及生产操作危害识别和风险评价管理工作;负责开展设备及设备检维修危害识别和风险评价管理工作;负责开展电气、仪表的危害识别和风险评价管理工作。监督检查各车间危害因素的识别,审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单,制定落实管理方案。

4.6公司办:分别负责交通、保卫方面的危害识别和风险评价管理工作,审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单,制定落实管理方案。

4.7各车间及其他部门:负责本部们危害识别和风险评价管理工作,由安质部、生产部、工会共同进行监督检查。

5工作程序

公司应对所有生产经营活动中的危害因素进行识别和风险评价。根据评价提出消除或减少风险的控制措施。具体见附件一:危害因素识别和风险评价流程图。程控制,包括:设立目标、制定完善管理程序、操作规程和技术措施、制定落实风险监控管理措施、制定落实应急预案、加强员工的教育培训、进行检查监督和绩效评估,建立奖惩机制等;配备个人防护用品。

5.3.2公司选择适用的风险控制措施时应考虑:可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性。

5.3.3各部门对所识别的重大危险源及相应的控制措施进行编制,填入重大风险及控制措施清单,具体见附件七。汇总后形成公司重大危险源清单报送总经理批准。

5.4风险信息更新

5.4.1公司在满足法律法规要求的前提下,定期对危害因素结果进行审查并更新;在下列情形下应重新进行风险评价:a)适用的法律、法规或规范要求发生变化时;b)重大工艺变更,重要设备拆除;c)有新、改、扩建工程;d)有因事故、事件或其它来源的新认识。

5.4.2公司每年进行一次全面的危害识别,识别设备设施,工艺过程,危险性物质,作业过程的危害,评价控制措施是否全面有效,并保证控制措施的有效实施。

5.4.3因变更引起的危害及风险信息更新按《变更管理程序》执行。

6附件

附件一:危害因素识别和风险评价流程图

附件二:发生事件的可能性(l)判断标准评估表

附件三:事件后果严重性(s)判断准则表

附件四:风险矩阵图、风险等级判断准则及控制措施表

7记录

7.1风险评价组织文件

7.2风险评价计划

7.3作业活动清单

7.4设备、设施清单、

7.5工作危害分析(jha)记录表

7.6安全检查表分析(scl)记录表

7.7重大风险及控制措施清单

7.8风险评价结果的宣传培训记录

7.9重大隐患项目确立文件及治理计划

7.10重大隐患档案

制措施不仅要列报警、消防、检查检验的控制措施,还应列出工艺设备本身带有的如联锁、安全阀、液位指示、压力指示灯控制措施。具体见附件三。

5.1.5识别危害的根源及性质。在进行危害识别时,应充分考虑危害的根源及性质。如,造成火灾和爆炸的因素;造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因;造成中毒、窒息、触电的因素;工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素;人机工程因素;设备的腐蚀、焊接缺陷等;导致有毒有害物料、气体泄漏的原因。这些因素或原因来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

5.2风险评价。

风险评价是评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。本程序采用风险矩阵评价法(ls)对识别出来的危害因素进行评价,确定风险度(d),再判断危害因素的等级。风险度(d)是事件发生的可能性(l)和事件后果的严重性(s)的乘积,应对危害因素事件发生的可能性和后果严重性分别进行评价,判断是否属于可接受风险,如果是可接受风险可以维持原有管理,如果是不可接受风险,则应提出改进措施,对风险进行控制,使之达到可接受的程度。

5.2.1本程序的评价准则

5.2.1.1事件发生的可能性(l)判断准则,所列等级数字越大,事件发生的可能性越大。具体见附件四。

5.2.1.2事件后果的严重性(s)判断准则,具体见附件五。

5.2.1.3风险等级判定准则及控制措施,具体见附件六。

本公司风险评价的结果分为以下五种等级:轻微或可忽略(d=1—4);可接受(d=4—8);中等(d=9—12);重大风险(d=15—16);巨大风险(d=20—25)具体见附件六:风险矩阵图。

5.2.1.4把识别出来的危害因素与风险评价结果填入:危害因素识别与风险评价表。将风险

进行等级划分,确定重大风险,按优先顺序进行控制、治理,对判定为重大风险的应进行录,并定期进行更新。

5.3风险控制

5.3.1制定风险控制措施应与风险度的大小相适应;重大风险是公司制定管理目标及隐患治理、管理方案的基础及依据。风险控制措施的内容按照控制层次级别及顺序包括:消除,通过合理的设计和科学管理,尽可能从根本上消除危害因素;替代,使用危险小的替代品;工

5.1危害因素识别

5.1.1成立评价小组。评价小组成员应包括专业技术人员、操作人员等;评价小组成员需经过适当的培训以保证开展危害因素识别和风险评价的能力。

5.1.2确定评价范围和对象。范围包括:规划、设计和建设、投产、运行等阶段;常规和异常活动;事故及潜在的紧急情况;所有进入作业场所的人员的活动;原材料使用过程;作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;丢弃、废弃、拆除与处置;在确定上述评价范围后,各部门可按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分,或者将上述方法结合起来进行划分的方法确定评价对象。

5.1.3细分评价对象、收集资料。对所确定的评价对象,按作业活动进一步进行细分并收集必要的有关信息,进入受限空间,储罐内部清洗作业,带压堵漏,物料搬运机泵(械)的组装操作、维护、改装、修理,溶剂配制,取样分析,承包商现场作业,吊装等皆属作业活动。这些信息包括:a)正在执行任务的人员、培训、期限和频次;b)可能使用的装置、机械、电动和手动工具;c)工作期间所用到或所遇到物质的物理、化学性质及其有关危害数据表的内容和建议;)与所进行的工作、所使用的装置和机械、所用到的或所遇到的物质有关的法规和标准的要求;d)被认为适当的控制措施;e)内部和外部获得的与所进行的工作、所用设备和物质有关的事件、事故和疾病的经历的信息。

5.1.4选择危害及环境因素识别方法。公司通过询问和交流、现场观察、查阅有关记录、获取外部信息的手段,采用以下二种危害识别方法:1)工作危害分析(jha);其对象是作业活动、管理活动。分析步骤如下:把正常的工作分解为几个相连的工作步骤,即首先做什么,其次做什么,而不说如何做,对每一步骤都要问可能发生什么事,危害导致的事件发生后,可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施,进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。最后据此制定标准的安全操作程序。具体见附件二;2)安全检查表分析(scl);安全检查表分析的对象是设备设施、作业场

所和工艺流程等,检查项目是静态的物,而非活动。所列检查项目不应有人的动作。项目列出之后还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定,也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程、工艺规程的规定。检查项目应全面,内容应细致。标准列出后,还应列出不达标准可能导致的后果。检查项目和检查标准列出之后,还应列出现有控制措施。控

危险源辨识风险评价和控制措施管理程序

1、目的和适用范围

充分辨识危险源,合理评价风险,进行风险控制策划,为管理体系运行和决策提供依据。

本程序适用于公司管理体系内各单位的危险源辨识、风险评价和风险控制措施的管理。

2、定义

危险源:可能导致人身伤害和(或)健康损害的根源、状态或行为,或其组合。

风险:某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。

风险评价:评估风险大小以及确定风险是否可容许的过程。

不可接受风险:指公司根据本程序辨识、评价的级别为二级(含二级)以上的,在体系运行中需特别关注、重点控制的风险。

三定四不推:指在风险控制计划的制定和实施中要做到定人员、定措施、定时间;班组能够解决的不推给车间、车间能够解决的不推给分厂、分厂能够解决的不推给公司。

管理方案:对风险需投资或加强培训实现职业健康安全目标,而明确相关职能和层次的职责和权限,制定方法、资源、时间表,并落实专项检查所采取的措施。管理方案应通过年度检修计划、技改项目、固定资产投资计划、专项治理整改等方式实施。

3、职责

3.1安全环保部负责危险源辨识、风险评价和风险控制策划的组织、协调、监督检查,负责制定、修改程序并组织实施和检查。

3.2各单位负责实施本单位的危险源辨识、风险评价和风险控制措施,并配合安全环保部对不可接受风险进行确认。

4、工作程序

4.1安全环保部每年第四季度组织进行一次危险源辨识和风险评价。

4.2各单位依据安全环保部的安排,针对本单位区域内所有作业活动开展危险源辨识、风险评价和风险控制策划工作,填写“危险源辨识与风险评价调查表”,编制本单位《不可接受风险及控制计划清单》,经本单位主管领导审核、单位领导批准后,受控发放,并将电子文本报安全环保部。

4.3安全环保部组织有关单位对各单位上报的《不可接受风险及控制计划清单》进行再次评价确认,确定《不可接受风险及控制计划清单》,经安全环保部主管领导审核,报管理者代表批准后受控下发各单位。

4.4各单位依据各自职责,按照“三定四不推”的原则制定管理方案和实施运行控制措施,降低或消除风险。需报公司的管理方案和控制措施,应按职责权限分工和对口管理的原则上报有关管理处室安排实施。

4.5各单位对《不可接受风险及控制计划清单》中需采用“目标—管理方案”进行控制的,填写“公司环境、职业健康安全管理方案”,并上报安全环保部备案。

4.6安全环保部对各单位上报的不可接受风险及控制措施进行汇总,并对其实施进行监督检查。

4.7安全环保部和各单位要保持最新的“危险源辩识与风险评价调查表”,并将岗位的风险及控制措施传达到岗位职工。

4.8当工艺、技术、作业环境、设备、设施、适用的法律法规及其他要求发生重大变化时,各单位应随时进行危险源辨识、风险评价,修订、完善控制措施,及时更新本单位《不可接受风险及控制计划清单》。

4.9危险源辨识及风险控制基本流程

划分作业活动→确定危害事件→辨识危险源→评价风险程度→确定风险等级→风险控制

4.9.1划分作业活动

4.9.1.1作业活动划分程度的把握

应适宜划分的作业活动,既不能太复杂(如包含有几十个作业步骤或作业内容);也不能太简单(如仅有一、两个作业步骤或作业内容)。

4.9.1.2划分作业活动的方法

按生产(工艺)流程的阶段划分;

按地理区域划分;

按装置划分;

按作业任务划分;

在实际工作中也可以是上述几种方法的结合。

4.9.2危险源辨识

4.9.2.1在辨识过程中,要考虑三种状态(正常、异常和紧急)和三种时态(过去、现在和将来)。危险源辨识的范围应覆盖:

——常规和非常规活动;

——所有进入工作场所的人员(包括承包方人员和访问者)的活动;

——人的行为、能力和其他人为因素;

——已识别的源于工作场所外,能够对工作场所内组织控制下的人员的健康安全产生不利影响的危险源;

——在工作场所附近,由组织控制下的工作相关活动所产生的危险源;

注1:按环境因素对此类危险源进行评价可能更为合适。

——由本组织或外界所提供的工作场所的基础设施、设备和材料;

——组织及其活动、材料的变更,或计划的变更;

——职业健康安全管理体系的更改包括临时性变更等,极其对运行、过程和活动的影响;

——任何与风险评价和实施必要控制措施相关的适用法律义务(也可参见3.12的注