桥涵工程技术交底汇总(33篇-)

峨眉至夹江联网畅通工程工程管理部工程管理部二0一五年二月桥梁工程技术交底汇编前言为提高施工人员娴熟把握高速大路桥涵施工作业的技术要求、施工要点和相应的工艺、质量标准，细化施工工艺标准和操作规程，强化过程质量把握，量把握标准化”的原那么,以严格填料质量把握，工艺试验先行，严格工序检实现高速大路桥涵施工管理的标准化、标准化、程序化的目标，特编制此高速大路桥涵工程技术交底。本技术交底汇编参照《大路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2011〕,《公在执行本汇编的过程中，可依据具体状况进行细化和补充。其次章钢板桩围堰施工技术交底8第四章水中栈桥施工技术交底19第十一章桩根底钢筋笼施工技术交底76第十三章承台施工技术交底92第十四章墩身施工技术交底103第十五章空心墩身施工技术交底110第十六章盖梁施工技术交底118第十八章钢筋笼施工技术交底129第十九章预应力施工技术交底138其次十一章支架现浇箱梁施工技术交底163其次十二章悬壁浇筑0#块施工技术交底175其次十三章悬浇连续梁悬臂施工技术交底188其次十四章悬浇连续梁边跨现浇施工技术交底197其次十六章桥面铺装施工技术交底213其次十七章混凝土防撞护拦施工技术交底221其次十八章伸缩装置施工技术交底227其次十九章桥头搭板施工技术交底234第三十三章管涵施工技术交底265第一章土袋围堰筑岛施工技术交底出合理的施工布置。依据水深、流速、地质状况、根底形式以及通航要求等条件，确定围容积的60%,袋口以铁丝或麻丝缝合。在水流流速较大时，过水面及迎水面②围堰填土土石围堰法施工工艺流程如图3-1所示②围堰填土4、施工工艺①围堰高度应高出施工期间可能消灭的最高水位(包括浪高)0.5～0.7m。堰顶宽度为2m,当接受机械挖基时，不小于3m。堰外边坡。内坡脚与基坑的距离应依据河床土质及基坑开挖深度而定，不得小于1m。图3-1围堰筑岛施工工艺流程图自卸车自外拉测量放样岸侧或浅水侧，自上游往下游向河中间逐步推进，将填筑料倒在露出水面的要头上，由推土机从河边开头渐渐向河中间推挤，顺坡送入水中，防止直接倒入河中被水洗去泥土，或离析，造成渗漏。首次填筑应比河面高出50cm,首层填筑完成后用应留意观看顶面距河面的高度不得低于河面。缝，搭接长度为1/2-1/3,并应堆码密实平整。缝，搭接长度为1/2-1/3,并应堆码密实平整。投放土袋时不宜接受抛投，应顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。在水中堆码土袋可用一对带钩的杆子清理河道护，或者外圈改用竹篓或荆条筐内装砂石。在水不深但河床有一层不厚的易于透水的掩盖层时，为防止渗漏，可在外圈围堰完成后，先行抽水，至水深约50cm时，挖出内堰底下的掩盖层，然后堆码内堰土袋，填筑芯墙，即④堰堤迎水面应筑成向堰外拱的弧形。围堰外形应考虑河流断面被压缩后，流速增大引起水流对围堰、河床的集中冲刷及影响通航、导流等因素，并应满足堰身强度和稳定的①围堰合龙后。在堰内接受自卸汽车拉土筑岛，并用压路机压实。填出水面之后应分②在斜坡上筑岛时应有防滑措施；在淤泥等软土上筑岛时，应将软土挖除，换填或采围堰撤除时应自下游至上游，由堰顶至堰顶，由背水面至迎水面，逐步撤除。序号质量标准及允许偏差1围堰体材料及填筑方法符合工艺要求全检，观看2填筑压实符合工艺要求全检，观看3围堰顶宽、高度偏差全检，观看4围堰边坡坡度偏差2、施工中必需保证边坡坡率，只可缓不能陡。内坡脚与基坑的距离不得小于1m。期检查机械设备状况，机械操作人员必需听从施工人员的正确指挥，细心操作。加强工程适用大路桥梁在砂类土、黏性土、碎石土和风化岩石等新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后通过检查。检查用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修，按具体状况分别用冷弯、热敲、焊补、铆补、割除或接长。板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接。焊接时先对焊或将接口补焊合缝。再焊加围板，相邻板桩接长缝留意应错开。如需要有吊桩孔及拔桩孔时，应事先钻好孔，拔桩孔应焊加劲板，以免拔桩时拉裂。3、工艺流程钢板桩围堰施工工艺流程如图3-1所示图3-1钢板桩围堰施工工艺流程图4、施工工艺当水深较大时，常用围图作为钢板桩的定位和支撑。先在岸上或驳船上拼装围图，运至墩位定位后，在围图内插打定位桩。把围图固定在定位桩上，然后在围图四周的导框内安装围笼时，应进行测量定位，用一层导框做成的围笼，一般是先打定位桩，再在定位桩上挂装导框，导框可在岸边组成，浮运到位以缆索锚碇，在开头插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上，用有脚手桩的转盘式或旋转式桩架时，导框可挂装在外侧的脚手桩上。用浮式转盘式或旋转式桩架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安装导框架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安导框。钢板桩插打方法分为三种：①逐块(组)插打：可用较矮的吊桩设备，桩架移动线路较短，速度较快，但合拢误差大；②先插合拢后再打；用较高吊桩设备，桩架移动线路长，进度较慢，但合拢误差小；插打钢板桩的次序，对圆形围堰，应自上游开头，经两侧至从上游一角开头，至下游合拢。这样不仅可以使围堰内防止淤积泥砂，而且还可以利用水游合拢，插打前在锁口内涂以黄油、锯末等拌合物，组拼桩时，用油灰和棉花捻缝，以防为了加快进度。可另用一台吊机或吊船担负吊桩工作，桩架只作打桩用，可使用插桩钢板桩可用锤击、振动或再辅以射水等方法下沉，但在黏土地基中不宜使用射水。锤钢板桩围堰在合拢处往往形成上窄下宽的状态，这使得最终一组板桩很难插下，常用围堰内排水时。假设发觉有渗漏，锁口不密的漏水，可在抽水发觉后以板条、棉絮、等在板桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中抛投煤灰拌锯末，效果显著。钢板桩系屡次重复使用的设备，根底或墩身筑出水面后即可拔出钢板桩，撤除围堰，为了使拔出钢板桩的工作得以顺当进行，可将钢板桩与水下封底混凝土接触部位涂以沥青，在拔除钢板桩前，向围堰内灌水，使堰内水面高出河水面1～1.5m,利用静水压力将钢板桩推开，使其水下封底混凝土脱离，必要时，可用打桩锤击打待拔的钢板桩，再行拔出，钢板桩顶应制备圆孔，便于连接起吊卡环。拔出的钢板桩应清刷洁净、修补整理、涂刷防锈油；堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。四、质量检查及检验标准(1)钢板桩桩顶高程符合工艺设计要求。打钢板桩过程中，钢板桩顶到达设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm,陆地打桩10cm;(2)经过整修或焊接的钢板锁口，须通过试验，合格后才能投入使用；(3)钢板桩接长时，应接受等强度钢板桩焊接接长，相邻制板桩接头上下错开2m以上；(4)钢板桩围堰宽度应依据水深、流速、土质和围堰长宽比等因素来确定，但宽度不应(5)钢板桩因倾斜无法合拢时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%;(6)同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，两种不同类型的钢板桩的各半拼接成异型钢板桩，再与相邻桩进行连接。接长的桩，其相邻桩的接头位置应上下错开。(1)施打钢板桩，应对桩板进行认真检查，要求板面平直，接口预拼严密。(2)接受定型规格桩板时，接口类型应全都。(1)施工过程中，严格遵守操作规那么,严防落物伤人及坠落事故。人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必需经过特地培训，娴熟把握操作要求，严格执行本工种的平安操作规程，必需随身携带有关证件〔或复《大路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004)适用大路桥梁大型河流水深流急的深水根底，能承受较双壁钢围堰是一个带有斜面双刃脚的圆筒形双壁水密钢结构。依据施双壁钢围堰制造、拼装、接高的全部焊缝，质量要求很高，全部焊缝双壁钢围堰常为圆形，也有为适应根底外形而做成异形的，其堰壁钢内外壁板和多层水平桁架所组成。堰壁底端设舱板将其对称地分为假设干个密封的隔舱，以便利于不平衡的灌水来把握其在下沉时制造双壁钢围堰时立面分假设干层，平面分假设干块，其大小可依据制造设备、运输接，构成平面为矩形或圆形的双层骨架，底部设刃脚；用角钢、扁钢和钢板制成内外壁根①钢围堰按设计要求在工厂分节制造，每节又需对称分块作成数个根本单元体，并应②钢围堰底节拼装工作，是在岸边拼装船上进行的，将各根本单元体拼装、焊成一个③底节钢围堰拼装前，应事先将两艘400铁驳连成一个整体，连接强度应在可能到达①底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，墩位处和上、下游定位船锚旋设施应依据②抛锚测量一般使用光学经纬仪，锚位误差在5m以内即可。④围堰起吊设备系指设在导向船上的主吊点及塔架，如底节钢围堰一次起吊重量较大①底节围堰拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用拖轮拖运至上游定位船侧②系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。绞紧锚绳和收紧上、下定位船与④利用导向船上之起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面上m右，观看10min,如无反常状况那么连续提升直至其高度能使拼装船退出，即停止提升。快速将拼装船向下游方向退出。拼装船退出后，底节围堰缓缓平稳地落人水⑤底节围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架和锚绳、拉缆共同作用，底节双壁①底节钢围堰起吊下水后、快速在围堰内对称注水使之保持垂直状态下沉，然后按单②围堰拼装注水下沉过程中，围堰内外水头差：相邻单元体水头差，空腹钢围堰水头③随钢围堰接高和围堰内注水压重下沉交替作业，围堰上层拉缆亦需随之撤除、安装④围堰刃脚接近河床面四周时〕,应加强对墩位处河床面的测量，准时把握墩位河床②围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，假设与估计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时，那么应依据实际状况，调整围③围堰落河床前，应对全部锚锭设备进行一次全面检查和调整，用调整锚绳和拉缆的方法使围堰精确定位纵、横向精确定位的位辅以在围堰内吸泥，使围堰快速下沉。如此接高、灌水〔填充混凝②围堰吸泥下沉时应依据围堰位移和倾斜状况调整吸泥位置，以保证围堰在允许范围③为便于围堰接高工作，每次接高前围堰顶面高出导向船顶面不宜④为加强围堰钢壳强度、增加围堰自重，围堰内②用平台或机船上的吊车将围堰下游片吊起1位(mm)顺桥向横桥向2围堰平面尺寸(mm)的直径差<2034节间错台(mm)256不允许渗水(2)对焊接的要求、焊缝的检查等技术要求应满足标准有关的要求，,焊缝尺寸除满足设计要求外，还应在焊缝处涂煤油作水密检查，假设煤油渗到反(1)施工过程中，严格遵守操作规那么,严防落物伤人及坠落事故。人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必需经过特地把握操作要求，严格执行本工种的平安操作规程，必需随身携带有关证件〔或复《中华人民共和国平安生产法》常规栈桥接受单向行车，栈桥宽度为6米，栈桥每150米设置会车台。栈桥的设计荷栈桥拟布置的位置，需要跟当地政府相关部门协调，施工前首先须通过静载试验。确定钢管桩贯入度、桩底标高和下沉速度与承载力的关栈桥根底施工接受汽车吊或浮吊协作液压打桩锤施打钢管桩；栈桥主桁接受在前方场地内拼装分组桁架，将分组桁架运至现场利用吊车组拼成整体；桥面施工接受在前方将桥面分先在岸边上打入定位桩，履带吊吊装导向架就位。悬臂导向支架精确就位后，运输钢管桩就位。履带吊吊装振动锤和桩帽与桩顶连接，将桩吊至设计桩位后，渐渐放松吊机钢丝绳，直至桩落于河床面，桩心误差不得大于3cm,并用导向架把握好垂直度，确保钢管图3-1水中栈桥施工工艺流程框图打桩施工完成后，检查桩的偏斜及入土深度与设计无误后刀撑使其形成整体。同时在桩顶按设计尺寸梁并与钢管桩焊接固定。桁架在前方分组拼装，(3)桥面安装在已架设好的纵梁上安装桥面系，横梁与纵梁的连接接受“U”形卡。桥栈桥栏杆接受一般钢管制作。栈桥两侧均设置栏杆，其中靠主桥侧遇到支线栈桥时断①日常的维护保养，如限载、限速，禁止履带吊在栈桥面上施工作业，只允许其通行②对栈桥结构进行维护保养，检查根底钢管桩及其连接件、万能杆件纵梁、桥面板等栈桥撤除支配在区段上部施工完毕后进行，利用履带吊作为起重设备。栈桥撤除与栈桥搭设时的挨次相反，具体为：清理桥面施工机具及其它物件→护栏、桥面板撤除→安排梁撤除→主梁撤除→钢护筒牛腿的割除→平联的除。利用起吊机械带动液压振桩锤实施拔桩，假如消灭钢管桩不能拨出或拔断现象，那么接受潜水员水下切割方案，回收河床以上露出局部钢管桩。施工中应留意的材料除钢护筒外均为周转重复使用材料，应尽可能的作好回收和爱护。同时全部作业人员保证栈桥的施工质量，满足施工进度需要，做到“质量平安两手抓，仪把握其垂直度，水准仪把握钢管桩顶面标高。待桩插打完毕后测量再次重新定位，以确(7)如遇5级以上大风、重雾及二级波浪等气候应停止任何作业，做好船舶的平安锚固噪音作业或噪音作业四周时，工作人员应戴听力爱护品，直立安方针，应每天清理施工垃圾。在现场布置垃圾箱，遵照规在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，生疏标准和技术标准。制定施工平安保证措施，编制应急预案。对施工人员进行技术交底，明确①利用把握测量网通过全站仪或经纬仪定出根底的中心位置,以桥梁的线路中心线为②收集施工地点外部地理环境，按地质水文资料，结合现场状况，打算开挖坡度、支①基坑可接受垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应依据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际状况选择适宜的支护方案。在有地面水沉没的平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按根底底的尺寸开挖基坑。梳程框图基底处理地质确认衣3-1基坑坑型坡度坑壁坡度坑壁土类加石、砾类土1:混凝土养护坡预荷载与墩台身接缝处理卵石、砾类土坑顶缘有静载坡顶无荷载基坑防扩极软岩极软岩软质岩软质岩硬质岩硬质岩2、岩石单轴极限强度<、～30、>30时，分别定为极软、软质、硬质岩。C、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的自然 坡度。当基坑有地下水时，地下水坡开挖；地下水位以下局部，假设土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应接受加固或基坑开挖较深〔大于5m〕,坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限实行简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大正反扣搭，组成挡板。也可接受H型钢、工字钢打入地基肯定深度，挖土时加插横板以挡钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。依据根底的要求钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可依据实际状况选用拉锚和支撑式当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的状况下，可用喷射混凝土或锚杆〔锚索〕挂网喷射混凝土挖，逐层加固。当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土的回弹率不应大于20%,混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。混凝土喷射外表应平顺，钢筋和锚喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后准时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。每层注浆完④岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格把握爆破深度和扰动或浸泡，并应准时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后施工。排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，⑥施工过程中通过对基坑四周地层位移、基坑围护结构的变形和四周建筑物的沉降的观测，比照分析设计与现场的差异，准时修正围护设计。合理支配下一步施工基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的状况下，可以使用集水坑排水。在坑底根底井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的井管的成孔可依据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井井点类别系数(m/d)降低水位深度(m)井点类别系数(m/d)降低水位深度(m)一级轻型井点法电渗井点法<~80喷射井点法~50~50降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的平安。必要时应帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，削减渗流水量，防止流砂、基坑开挖到设计根底底高程后，接受人工去除坑底松土，铲平凸超局部，修正边坡。①施工用模板接受2m×1.5m的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。接受①板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋证爱护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置精确     。在模②模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必需平③在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板进行检查。检查的主要内容包括以下各④浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否那①钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求精确     ②在绑扎钢筋前，先进行根底的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，精确     安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交叉扎结形〕。安装钢筋时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、③钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布④竖向增设一些钢筋作为根底顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网⑤在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时留意接头错开，预埋件的位置采当根底为大体积混凝土施工时，须设置冷却水管以降低水化热。并依据设计要求布置冷却管接受钢管焊接，接头接受钢接头，拐角处接受弯头。先将钢管按冷却管安装图可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过设计要求有测温元件的，在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置精确     、固定坚固，将导线沿钢筋引出承台顶冷却管的布置应能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。把握混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台间到四周浇筑的挨次，其次层往上接受从四周向中间浇筑的挨次。在每层混凝土浇筑过程混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50~泡、外表泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的局部泌水，应准时排解。混凝土养护期间，混凝土内部温度与外表温度之差、外表温度与环境温度之差不宜大新浇筑的混凝土与地表流淌水或地下水接触时，必需实行防护措施，直到混凝土到达50%以上的设计强度为止，并不得小于7d。允许偏差〔mm〕模板内部尺寸模板相邻两板外表上下差253预留孔洞截面内部尺士支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内允许偏差〔mm〕受力两排以上排距同排根底、锚碇、墩台、柱箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距长宽、高或直径爱护层厚度根底、锚碇、墩台1混凝土强度(MPa)在合格标准内2平面尺寸(mm)3高程(mm)土质水准仪：测量5~8点石质4水准仪：测量5~8点5①冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃,夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃,而且每次灌注必需按标准留足强度试件。凝土初凝时间，以防消灭施工冷缝，其分层厚度应依据搅拌机的搅拌力量、运输条件、浇③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固状况并应留意防止5、当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应实行冬期施工措施。人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必需经过特地把握操作要求，严格执行本工种的平安操作规程，必需随身携带有关证件〔或复积按钻孔方法、设备大小等打算。(6)测设桩位测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。(7)架设电力线路。配备适宜的变压器或柴油机。旋挖钻钻孔施工工艺流程如图3-1所示(1)埋设护筒①钻孔前设置巩固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径至少大20cm,保证护筒呈圆筒状且不变形。②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm,竖直线倾斜不大于1%。③旱地、筑岛处护筒可接受挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必需分层夯实。水域护筒设置，严格留意平面位置、竖向倾斜均需符合标准要求。深水根底中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可接受压重、振动、锤击并辅以筒内除土钻机拼装钻机拼装定护筒内水头的措施。⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m,特殊状况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺当进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。⑥护简连接处要求简内无突出物、应耐拉、压一不漏水。旋挖钻机在粉砂土层、夹砂土层、地下水位较高的地区进行钻孔施工时，应接受性能泥浆性能指标：相对密度1.02-1.10,粘度18-22s,含砂率≤4%,胶体率≥95,失水率≤20ml/30min,泥皮厚度≤3mm,PH值8-11。在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池钻机就位前，应对钻孔各项预备工作进行检查。钻机安装后的钻机就位平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。钻杆要开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。挖钻机施工初期，提升钻部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须钻孔作业应分班连续进行，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。在砾严格把握钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻斗升钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部500mm以上，以保证孔壁的稳测量钻进深度用测绳系重锤〔1～2kg〕从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应准时改正。应经常留意地层变化钻孔过程中应观看主机所在地面和支脚支承地面处的变化状况钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽进行检查，确认满足设计要求后，马上填写终孔检查证，并经驻地监理③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能①桩根底钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊混凝土灌注到接近设计标高时，把握混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后去除桩头。四、质量检查及检验标准1、钻孔桩成孔质量标准〔表4-1〕表4-1钻孔桩成孔质量标准钻孔桩孔的中心位置〔mm〕孔径〔mm〕不小于设计桩径倾斜度〔%〕钻孔：<1摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度〔mm〕摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.对于桩径>1.5m或桩长>40m或土质较相对密度：1.03-1.10;黏度：17-20Pa*S;含砂率：<2%;胶体率：>2、钻孔桩成桩质量标准〔表4-2〕表4-2钻孔桩实测工程1在合格标准内2桩位(mm)查允许3孔深(m)45钻孔倾斜度(mm)6钢筋骨架底面高程(mm)五、考前须知1、钻孔作业应分班连续进行，准时填写施工记录表，交接班时应交代钻进状况及下一(1)出孔弃土要准时转运，弃于指定地点，不得任凭休第八章冲击钻钻孔施工技术交底积按钻孔方法、设备大小等打算。当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作(1)埋设护筒①钻孔前设置巩固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，护②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm,竖直线倾斜不大于1%。③旱地、筑岛处护筒可接受挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必需分层夯实。水域护筒设置，严格留意平面位置、竖向倾斜均需符合标准要求。深水根底中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可接受压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。假设承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技制作护筒埋设护筒挖泥浆池、沉淀池术人员，进行调整。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m,并应实行稳⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m,特殊状况应加深以保证钻孔和灌注混凝土泥浆比重：1.20～1.40;粘度：22～30s;含砂率：≤4%;胶体率：≤95%;PH值：8~11;失水率≤20mL,泥皮率：≤3mm。在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池①安装钻机安装钻机时机座底部应垫平，保持稳定，并打入木楔尖、钢丝绳在同一垂线上，与护筒中心偏差不得大于5cm②钻进开头钻孔时应接受小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实含砾低液限粘土时，宜接受中冲程，在宜坍塌或流砂地段宜接受小冲程，并应提高泥浆的在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1投入粘土块和小片石〔粒径不大于15cm〕,用钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。假设遇有流砂现象时，宜加大粘土削减片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁巩在通过漂石和岩层，如外表不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将外表垫平，再应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，准时排解钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新颖地层。同时留意土层的变化当钻孔深度到达设计要求时，进行接受检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，马上填写终孔检查证，并③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能①桩根底钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊穿钢筋与桩基主筋焊接。爱护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。④骨架定位，必需由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将导管接受φ25-30cm钢管，每节2~3m,配1～2节1～的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，计算和把握首批封底混凝土数量，下落时有肯定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。翻开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，马上探测孔内砼面高度，计算出导留意观看管内混凝土下降和孔内水位升降状况，准时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和撤除；导管的埋置深度应把握在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要马上清洗洁净，堆放混凝土灌注到接近设计标高时，把握混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标孔径〔mm〕不小于设计桩径倾斜度〔%〕钻孔：<1孔深〔m〕摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度〔mm〕摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200;对于桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10;黏度：17-20P1在合格标准内2允许3孔深(m)4孔径(mm)5钻孔倾斜度(mm)6钢筋骨架底面高程(mm)水准仪测骨架顶面高程后2、冲击钻施工，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。;积按钻孔方法、设备大小等打算。当位于深(6)架设电力线路。配备适宜的变压器或柴油机。2、工艺流程回旋钻钻孔施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)埋设护筒①钻孔前设置巩固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径至少大20cm,保证护筒呈圆筒状且不变形。②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm,竖直线倾斜不大于1%。③旱地、筑岛处护筒可接受挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必需分层夯实。水域护筒设置，严格留意平面位置、竖向倾斜均需符合标准要求。深水根底中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可接受压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。④m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有水压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。假设承压水位不稳定或稳定石水压不位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技定护同内水天时措施。⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛栾为2～4m,特殊状况应加深以休证钻孔和准汪混凝土的顺当进行。有冲刷影响的河床，座沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。(2)泥浆制备开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可依据钻进不同地层准时进行调整。具体可参照表3-1泥浆性能指标：表3-1泥浆性能指标粘度[s]一般地层易坍地层一般地层易坍地层卵石层在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池面高程应比护转盘要求水平，钻杆必需垂直，钻架上的起吊滑轮组、转盘中心及钻尖应在同一铅锤线上，且与护筒中心偏差不得大于5cm,在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥中在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引起钻头跳动，钻钻头偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。宜接受低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法进入底层后，再以正常速度钻进。当使用反循环钻机钻孔，应将钻头提高距孔底约20cm,D、无论正、反循环旋转钻孔时，须实行减压钻进，钻机的主吊钩始终承受局部钻具钻机对位进行检测，不符合要求时，应准时改正。应经常留意地层应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检设计资料核对。准时排解钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新颖地层。同时留意土层的变进行检查，确认满足设计要求后，马上填写终孔检查证，并经驻地监理清孔处理的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和抽浆清孔比拟彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌②换浆法清孔：接受正循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10~粘度：17-~20Pa·s;含砂率：<2%;胶体率：>98%。④在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能①桩根底钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊穿钢筋与桩基主筋焊接。爱护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。④骨架定位，必需由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将计算和把握首批封底混凝土数量，下落时有肯定的不小于1m不不宜于大于3m深。翻开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，马上探测孔内砼面高度，计算出导留意观看管内混凝土下降和孔内水位升降状况，准时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和撤除；导管的埋置深度应把握在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要马上清洗洁净，堆放混凝土灌注到接近设计标高时，把握混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后去除桩头。四、质量检查及检验标准1、钻孔桩成孔质量标准〔表4-1〕表4-1钻孔桩成孔质量标准孔径〔mm〕不小于设计桩径倾斜度〔%〕钻孔：<1孔深〔m〕摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度〔mm〕摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200;对于桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10;黏度：17-20Pa*S;含砂率：<2%;胶体率：>2、钻孔桩成桩质量标准〔表4-2〕表4-2钻孔桩实测工程1混凝土强度(MPa)在合格标准内2桩位(mm)查允许3孔深(m)456钢筋骨架底面高程(mm)始钻进时，应先轻压慢转，至钻头正常工作后，渐渐增大转速，调4、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm,维持泥浆循环1《大路桥涵施工技术标准》JTG/TF50-2011)挖孔桩施工工艺如图3-1所示开孔前应按施工图纸精确     放线，确定桩位中心位置，并向核孔中心位置和垂直度，并在井圈上测量出圈顶标高，将标高用油漆写在圈顶上，(3)护壁对于孔内的粘土、淤泥、流砂层，可用人工使用铁铲、锄头进行施工预备桩位中心放样锁口井图施工B、强风化岩层、中风化布孔开挖对于强田化些中团化岩层，可接受风镐开挖—由它压蜘带动风镐，浇筑混凝土护掩盖层直接开挖岩层爆破护壁砼施工护壁砼施工成孔验收②桩孔必需每开挖一节、浇筑一节护罐。每开挖一节，要检查桩孔的直径、孔位及井钢筋骨架制作桩身钢筋骨架吊装砼协作比试验桩身砼浇筑砼试块制作③在挖孔过程中施工人成桩况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。勤检查，留意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影④人工挖孔，以三到四名工人为一组，井下工人使用风镐、短把铁锹、羊较好护壁高度一般为1m,严禁只挖不准时浇筑护壁的冒险作业。对脆弱地层、涌水、涌沙①护壁钢筋笼护壁模板实行组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用。模板呈圆台体外形，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径3-5cm左右，高100cm,背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙以尽快到达强度要求。浇筑护壁时，用卷扬机加吊桶垂直运输，人工浇筑如图3-2护壁形象，要准时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及平安。复核桩孔平面位置、垂直度和假设孔底发觉地质简单或开挖中发觉地质不良状况〔如陷穴、溶洞、薄层泥岩、不规那么脆弱层等〕,应马上通知技术人员①通风挖孔过程中经常检查有害气体浓度，特殊是遇腐殖土和进入岩层开挖，超挖规定标准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进行送风5分钟后，方可下人，同时在施工过程中也应当经常送风。②排水挖孔桩施工期间应特殊留意孔桩边及桩内排水。孔桩施工前沿孔桩砌筑排水沟。地下水给人工挖孔桩施工带来很多困难。含水层中水开挖时破坏了其平衡状态，使四周的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。A、地下水不大时可在一侧挖集水坑，用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后准时浇筑相应段的混凝土护壁，然后连续下一段的施工。B、水量较大时当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工挨次考虑，实行对四周桩孔同时抽水，以削减开挖孔内的涌水量，并实行交替循环施工的方法。③照明孔桩施工过程中必需保证作业面光明。照明接受在井下放100w防水带罩灯泡，接受①桩根底钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。③钢筋骨架爱护层接受绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。爱护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。④骨架定位，必需由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。挖孔桩混凝土灌注按孔内渗水量大小分两种，混凝土干施工法和水下灌注混凝土施工当渗水量≤6mm/min时，接受混凝土干施工法当渗水量>6mm/min时，接受水下灌注混凝土施工法。①干灌当钢筋笼在井筒中就位以后，桩孔内根本无水时，接受常规的混凝土浇筑方法即干灌施工。浇筑前要抽干孔内积水，去除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入孔桩内。假如孔内的水抽不洁净，提出水泵后接受人工去除洁净。混凝土入孔可接受砼输送泵泵送入孔，坍落度按泵送混凝土把握。也可接受在井口的上方搭设支架，利用溜槽和串筒送砼入孔。串筒底面距混凝土面不大于2m,随着混凝土外表不断上升逐步削减串筒数量。串筒送砼入孔时混凝土坍落度宜把握在7～9cm,拌和时间不得少于90秒。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土每层灌注高度不得大于60cm,由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约40～50cm,应做到“快插慢拔”,以保证混凝土的密实度。孔内的混凝土必需一次连续灌注完成，不留施工缝。②水下混凝土灌注计算和把握首批封底混凝土数量，下落时有肯定的不小于1m不不宜于大于3m深。翻开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，马上探测孔内砼面高度，计算出导留意观看管内混凝土下降和孔内水位升降状况，准时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和撤除；导管的埋置深度应把握在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要马上清洗洁净，堆放混凝土灌注到接近设计标高时，把握混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标钻孔桩孔径〔mm〕不小于设计桩径倾斜度〔%〕摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度〔mm〕摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200;对于桩径>1.5m或桩长>40m或土质相对密度：1.03-1.10;黏度：17-20Pa*S;含砂率：<2%1混凝土强度(MPa)在合格标准内2桩位(mm)查允许3孔深(m)4孔径(mm)5钻孔倾斜度(mm)6钢筋骨架底面高程(mm)1、人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径，当桩孔间距小于3倍间2、孔口处应设置高出地面至少300mm的护圈。于0.5%桩长且不大于200mm。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。孔必需挖一节、浇筑一节护壁，严禁只挖不准时浇筑护壁的冒险作业。桩孔护壁后，在无(4)每作业班组不得少于3人，作业人员必需身体健康，井下作业人员必需戴平安帽、平安带，平安绳必需系在孔口。每次作业前应检查摇架架体与绳索、保险钩、制动装置是否完好有效。井内人员不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔，必需另外配备钢丝绳及滑轮并孔下人员应壁于护板下。护板位置应随孔深增加，往作业氧等中毒，必需对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应马上停止作(10)入岩局部需爆破时，必需制定方案报当地公安部门审批。孔内实施爆破时，严格依据设计把握装药量及布眼，井下全部人员必需从井孔内撤离；划定平安距离，闪电雷鸣休《大路桥涵施工技术标准》(TG/TF50-2011)①除锈钢筋均应去除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可接受电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可实行人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。如除锈后钢筋外表有严峻的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用②矫直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可接受弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。③下料依据配料表要求长度将钢筋截断，直径40mm以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的长度精确     性。④弯曲成型依据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应满足表3-1要求。表3-1钢筋弯钩制作弯曲部位弯曲角度外形图钢筋弯曲平直局部长度末端弯DD≥钩d、接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。c、咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，应符合表3-2要求。名称帮条焊帮条沿接头中心线的纵向偏移04433焊缝厚度00焊缝宽度焊缝长度个22面积66钢筋接头接受搭接或帮条电弧焊时，宜接受双面焊缝。双面焊缝困难时，可接受单面钢筋接头接受搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d钢筋接头接受帮条电弧焊时，帮条应接受与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开头，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝，特殊是在定位①钢筋笼可按设计长度和设备吊装力量，接受整根或分段制②加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm,最下一道设于钢筋底面以上10cm,中间局部自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均安排，但不得大于2.5m。主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%,两个接头的间距不小于35d,并不小于500mm。主筋的焊接，钢筋场内接受双面焊：不小于5d〔d主筋直径〕;现场对接时，两节之间主筋可接受单面焊，焊缝长不小于10d。③钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必需先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必需至少接受两个间距定型固定架来进行固定，禁止④在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊⑤钢筋笼接受与桩体混凝土同等级〔或高一级〕的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。垫块厚5cm,直径为17cm,在中心预留12mm圆孔，在圆孔中穿φ10mm钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个；在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净爱护层到达7cm的设①钢筋骨架临时存放的场地必需保证平整、枯燥。存放场地接受混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序，挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等),便于使用时按挨次装车运出。②钢筋骨架在转运至墩位的过程中必需保证骨架不变形。加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。声测管接受钢管，内孔径50mm、壁厚不小于3.0mm。其数量及布置按设计要求均匀设②声测管加工声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上。声测管必需下端封闭，上端加盖，确保管内畅通、无异物；声测管固定接受U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接坚固；声测管实行外加套筒焊接方式进行对接，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要全都。③声测管成型①钢筋笼入孔，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，接受两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，其次吊点设在骨架下部。起吊时，先提第一点，使骨架稍慢放松其次吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。钢筋笼直径大于1200mm,长度大于起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放孔后要缓缓下放，不宜左右旋转，严禁摇摆碰撞孔壁。假②第一节骨架放到最终一节加劲筋位置时，在加强箍筋下穿进型钢，将钢筋骨架临时接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在始终线上，不得消灭转折。连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它全部的接头，接头位置必需按50%接头数量上下错开至少35d。接头连接好后绑扎箍筋，笼或在灌注过程中浮笼，接受箍筋加套管措施。钢筋笼中规定值或允许偏差钻孔桩单桩：50孔径〔mm〕不小于设计桩径倾斜度〔%〕钻孔：<1孔深[m]摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度〔mm〕摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200;对于桩径>1.5m或桩长>40m或土质相对密度：1.03-1.10;黏度：17-20Pa*S;含砂率：<2表4-2钻孔桩实测工程1在合格标准内2查允许3孔深(m)4孔径(mm)5钻孔倾斜度(mm)6钢筋骨架底面高程(mm)筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以削减现场焊接工作量。得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不小于500mm,主筋的焊接接受单面焊，焊缝长度为10d。4、箍筋接受双面焊，焊接长度为箍筋直径的5倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主现场道路平整、坚实、畅通，危急地点要悬挂平安警示标施工中的特种作业人员，必需通过平安技术培训，并经考试其安装形式符合有关规定，箱内电器牢靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置牢靠的接零及实行防火平安责任制，确定各部门、岗位的消行消防宣扬教育；组织防火检查，准时消退火灾隐患；依据国家有关规定配置消防设施和(1)工艺流程①水下混凝土灌注宜选用圆形螺旋丝套接共的钢导管。钢导管的内径应与桩径及混凝中间每节长疫宜2m～3m,上部配0.5m、1.0m√1.5m的短管，依据孔深进行调整rc——混凝土容重，可接受24kN/m3〕;hw——钻孔内水或泥浆深度〔m〕。水密试验方法：拼装好的导管，两端封闭，在端口焊接进出输水管头。往管内注水，注满后封出水管头，加压注水，到达检测压力，经过15min不漏水即为合格。③导管配置配置导管时要依据各桩孔的孔深、护筒至管架的距离来计算单根导管的长度，其计算L=L+L₂,L₂=H-L₃L1——孔外管长(m),即导管上端管L3——导管下端管口距孔底的距离图3-2图3-2混凝土浇筑导管的安装累计长度。短导管放置在单根导管的上部。④导管安装导管的安装方法见图3-2。导管要依据挨次依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管对正钢筋笼中心渐渐下设，各管节间连接要安放“O”形密封圈，并检查每管节间连接紧扣。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～40cm,开头浇注水下混凝土。导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证卸混凝土运输接受混凝土搅拌罐车运输，混凝土罐车从拌和站开出后应在最短时间内到混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水。混凝土运至灌应尽量削减倒运环节，尽可能接受混凝土搅拌车与导管漏斗对口浇的施冬季施工，罐车应实行保温措施，混凝土入导管温度不低于5℃时，;夏季施工，罐①开盘开浇宜接受压球法进行混凝土灌注。导管下设后在导管胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料管不小于1.0m深的方量),使导管底部一次埋入混凝土面以下V=πD²(H₁+H₂)/4+md²h式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3);D——桩孔直径(m);H₁—_桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;H₂—_导管初次埋置深度(m);d—_导管内径(m)内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h=HYwYc当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时翻开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，快速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；假设导管内无泥浆返回，那么开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要②灌注阶段灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m,以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m,以免消灭堵管或铸管事故。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架灌注过程中，应亲密留意孔口状况，假设发觉钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内连续浇注；假设发觉孔口不返浆，应马上查明提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。假如导管卡挂钢筋笼，可转动导每盘测量一次桩孔内混凝土面深度，并准时填写水下混凝土灌注记录度和埋管深度，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度把握在2m/h以上，遇特殊状况须间歇时，间歇时间应依据具体状况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内在终浇阶段由于导管内外的压力差削减，浇注速度也会下降，如消灭下料困难时，混混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，应对剩余混凝土数量〔计算时应将导在拔除最终一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入1混凝土强度(MPa)在合格标准内2查允许3孔深(m)4孔径(mm)56钢筋骨架底面高程(mm)料斗内出口上的盖板是否放置好；撤除的导管要做好记录，放止撤除导管时拔出混凝土面要慢，防止拔出导管而造成断桩和钢筋笼上浮。要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏测混凝土面的深度接受绳系标准锤测深法，标准锤的外形为锥形，20cm,质量6kg;测绳必需经检校过的钢尺进行校核。混凝土样，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土外表的精确     位置。终浇标高(4)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，准时去除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。第十三章承台施工技术交底二、适用范围钻〔挖〕孔桩混凝土施工完，待桩身混凝土到达设计强度后，对承台位置进行施工测量放线。按地质水文资料，结合现场状况，打算开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措承台施工工艺如图3-1所示桩基砼强度到达开挖要求桩基砼强度到达开挖要求测量放线承台开挖①基坑可接受垂直开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度应依据设计制，或放{要求进行支护。设计无要求时，应结合实际状况选择适宜的支护方案。在有地面水沉没的后再开挖基：后再开挖基：改沟、筑{基坑，可表3-1:基坑坑壁坡度卵石、砾类土卵石、砾类土极软岩极软岩软质岩软质岩2、岩石单轴极限强度<、～30、>30时，分别定为极软、软质、硬质岩。C、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的自然 坡度。坡开挖；地下水位以下局部，假设土质易坍塌或水位在基坑底以基坑开挖较深〔大于5m〕,坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡正反扣搭，组成挡板。也可接受H型钢、工字钢打入地基肯定深度，挖土时加插横板以挡钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可依据实际状况选用拉锚和支撑式当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或量较小的状况下，可用喷射混凝土或锚杆〔锚索〕挂网喷射混凝土挖，逐层加固。当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土的回弹率不应大于20%,混凝土应挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。混凝土喷射外表应平顺，钢筋和锚喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后准时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。每层注浆完④岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格把握爆破深度和扰动或浸泡，并应准时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后施工。排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，⑥施工过程中通过对基坑四周地层位移、基坑围护结构的变形和四周建筑物的沉降的观测，比照分析设计与现场的差异，准时修正围护设计。合理支配下一步施工基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的状况下，可以使用集水坑井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选井点类别系数(m/d)降低水位深度(m)井点类别降低水位深度(m)电渗井点法<~80喷射井点法~50~50井管的成孔可依据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井超声波检测的桩头做好的预备：除去浮碴，凿出松动和有裂隙局部，保证声测管能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。接受①板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋证爱护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置精确     。在模②模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必需平④浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否那①钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求精确     .钢筋在加工前必需调②在绑扎钢筋前，先进行根底的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，精确     安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交叉扎结。安装钢筋时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更爱护层的厚度。根底钢筋网置于根底底面上，爱护层、钢筋间距满足设计要求。③钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2,不得横贯爱护层的全部截面。④竖向增设一些钢筋作为根底顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网⑤在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时留意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误前方可进行混凝土的浇筑。冷却管接受钢管连接而成，接头接受丝扣接头，拐角处接受弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。冷却水管按设计要求进行布置，并能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能依据测温结果调整各管路通从砼掩盖冷却管开头抽水循环冷却，以后依据测温结果调整通水量。混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等去除洁净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。认真检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度爱护层垫块的位置、钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。把握混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层接受从中间到四周浇筑的挨次，其次层往上接受从四周向中间浇筑的挨次。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入准时接受插入式振动棒振捣密实。为防止混凝土在水化、分散过程中，混凝土内外温差过大，致使外表产生裂缝，混凝土浇筑完后，准时收浆，马上进行养护。混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm。振动棒应防止碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s,以混凝土不再沉落、不消灭气泡、外表泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的局部泌水，应准时排解。浇筑完成后，应准时修整、抹平混凝土暴露面。④混凝土养护混凝土浇筑完成后，12h内必需掩盖和洒水，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。混凝土养护用水可以使用拌和水。不得用海水。混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃,混凝土内部温度与外表温度之差、外表温度与环境温度之差不宜大于15℃,养护用水温度与混凝土外表温度之差不得大新浇筑的混凝土与地表流淌水或地下水接触时，必需实行防护措施，直到混凝土到达50%以上的设计强度为止，并不得小于7d。当环境温度低于5℃时禁止洒水。新浇筑的混凝土强度未到达1.2Mpa以前，不得在其外表搭设上层结构用的支撑和模板等侧模在混凝土强度到达2.5Mpa以上时，且其外表及棱角不因拆模而受损时才可以撤除允许偏差〔mm〕根底253预留孔洞截面内部尺寸支架曲线形的标高(包括建筑拱度在内)2、钢筋制作安装应依据表5-2进行把握表5-2钢筋安装质量检验标准允许偏差〔mm`受力钢筋间距同排长宽、高或直径爱护层厚度根底、锚碇、墩台3、明挖根底施工应按表5-3进行把握表5-3根底质量检验标准1混凝土强度(MPa)在合格标准内23高程(mm)土质水准仪：测量5~8点石质4根底顶面高程(mm)水准仪：测量5~8点51、曲线桥上墩台的纵向中线与线路中线位置与两端不等跨时墩的横向中线与梁端缝中①冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃,夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃,而且每次灌注必需按标准留足强度试件。凝土初凝时间，以防消灭施工冷缝，其分层厚度应依据搅拌机的搅拌力量、运输条件、浇③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固状况并应留意防止5、当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应实行冬期施工措施。人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必需经过特地培训，娴熟把握操作要求，严格执行本工种的平安操作规程，必需随身携带有关证件〔或复印件〕上第十四章墩身施工技术交底《大路桥涵施工技术标准》(TG/TF50-2011)《大路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004)适用于大路桥梁工程圆形、圆端形、矩形等实体墩身施工。(1)墩身施工前，必需先在承台外表测定墩身的十字线，测量承台顶立模点标高。(2)在墩身范围内进行凿毛，将承台外表浮浆及脆弱层凿除，用水冲洗洁净。(3)整修墩身预埋钢筋、并对其做除锈处理。墩身施工工艺流程如图3-1所示图3-1墩身施工工艺流程图面P.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每篇4m设剪乃撑一道，剪丹撑与地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间距不小哥0.5m,便于钢筋模板安装及混凝土浇注。杆件要求使用优质钢管，无凹凸状，无裂开和变形，无锈蚀。扣件使用直角扣件、旋转扣件、对接扣件，应符合国家有关标准规定，不得有裂缝、变形、缩松等缺陷，铆合处3、施工工艺钢管脚手架底部位于承台的砼上或承台周边的回填土上，当位于回填土上，回填土要夯实，立柱下垫木方，脚手架高度比墩身高1m左右。脚手架搭设必需坚固、无晃动现象，并设置爬梯，爬梯每阶0.3m高，便利施工及检查人员上下行走，爬梯及整个支架四周挂设平安密目网。在脚手架顶部搭设操作平台，用于混凝土施工人员及放置小料斗。工作平台接受两条[12槽钢大设在脚手架顶部并与脚手架连接坚固，槽钢面上铺设竹夹板，其宽度为一张竹夹板的宽度；平台四周用钢筋架设护栏，钢筋不低于1m,并挂平安网。为了保证脚手架稳定，在四周设置地锚拉线，地锚入土不少于2m。①墩身所用钢筋必需符合国标规定，并经试验室检验合格后，才能投入使用。②钢筋依据其下料长度、弯曲方式在钢筋加工厂集中加工成半成品，然后由平板拖车运至施工现场。安装时，严格依据设计图纸所规定的钢筋级别、规格、数量、外形、直径等进行标准安装。钢筋爱护层厚度40mm,在钢筋骨架外布置不低于墩身强度的砼垫块成梅花型布置，每平方米4个。③主筋接受双面搭接焊，焊接长度5d,钢筋接头搭接局部应按标准要求预弯，搭接钢筋的轴线应位于同始终线上，预弯的方向要保持全都且保证焊接接头不能侵入钢筋爱护层。钢筋焊接接头数量要求在同一截面内，其接头截面积不超过配筋面积的50%,其接头间距应大于钢筋直径的35倍。④箍筋应与主筋垂直围紧，以扎丝进行绑扎。弯曲部位的应满绑；平直局部可接受梅花绑。要求双丝绑扎，扎丝结头弯向墩身内侧，不得侵占混凝土爱护层。表3-1钢筋安装及钢筋爱护层厚度允许偏差和检验方法规定值或允1受力钢筋间距(mm)同排2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)间距3长宽、高或直径4弯起钢筋位置(mm)柱、梁、拱肋查8处根底、锚碇、墩台①每套模板初次使用时，必先进行试拼，试拼中对模板不平整部位接受砂轮机对其进行打磨处理，并对运输、吊装造成的局部变型进行调校。调校好的模板外观应到达以下要②立模须清洗模板面，涂刷模板漆。确定模板的③安装过程中，经常检查其平面位置、各节段标高、垂直度、平整度、预留孔与预埋件位置、纵横向稳定性。组装完毕后由现场技术人员与测量人员校验，经监理工程师验收允许偏差〔mm〕墩台墩台8墩台253预留孔洞截面内部尺寸支架曲线形的标高(包括建筑拱度在内依据设计图纸要求布置预埋件及预留孔混凝土强度依据设计要求。墩身局部一次浇筑完成。①混凝土浇筑前要将模内杂物、积水去除洁净并安装好串筒，串筒底离浇筑面的距离不得大于2m。混凝土由大型拌合站集中拌合，混凝土罐车运至施工现场，再由输送泵泵送②混凝土分层浇筑，分层厚度把握在30cm。先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。墩身浇筑一次性完成，不得任凭留施工缝。③振捣接受插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，削减混凝土外表气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm,移动间距不超过40cm,与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，外表消灭平坦泛浆，不得过捣与漏捣。④灌注混凝土全程，应有现场技术人员对其垂直度、平面位置及预埋件、预留孔位置进行观测，发觉问题准时解决。施工中有钢筋工和模板工专人负责“看模”,检查模板是否跑、胀模与变型，爱护层垫块是否脱落和损坏，钢筋网片是否被踩松散。施工人员不得任凭踩踏，破坏内部钢筋结构。⑤墩身浇筑时为防止模板跑模、胀模，应严格把握混凝土浇筑速度至少10天内全掩盖及14天内保持潮湿。可在墩顶位置设置水桶〔箱〕,安装散水龙头，不撤除，模板拆下后，要准时去除模板外表和接缝处的剩余灰浆并对模板进行整修养护，以规定值或允许偏差1混凝土强度(MPa)在合格标准内2断面尺寸(mm)尺量：检查3个断面3吊垂线或经纬仪：测量2点45