传音结构供应商制程审核细则表（QPA）（格式可转换）

结构供应商制程审核细则（QPA）,,,,,,,,,

供应商名称：审核人：日期：,,,,,,,,,

No.,版本,V3.1,,修订日期,2019.03.12,修改人,,批准人,

,修订内容,见红色字体，1.修正113条喷码规则，增加点胶喷码管理要求；2.修正146条147条管理规则，增加点胶喷码要求,,,,,,,

,模块,审核项目,执行细则,,,,PR阶段审核记录,PIR阶段审核记录,MPR阶段审核记录

1,专项模块,平面度管理,在PIR前：验证20PCS平面度规格上限产品（如+0.0mm/-0.25mm），确保平面度规格准确有效,,,,,,

2,,,整体平面度标准依不同屏比尺寸由研发定义，LCD仓平面度标准上凸为0，允许下凹0.25mm,,,,,,

3,,,面壳要求使用电检夹具，在PR阶段要求完成电检夹具的制作，PIR试产前完成认可，电检治具要求设计整面接触式，不可用点触式,,,,,,

4,,,注塑每班次首件用电检夹具对整形治具校准；注塑过程中首中尾件和过程巡检:需用电检夹具进行抽检测量，每次3PCS,,,,,,

5,,,面壳或中框如有喷涂/NCVM工艺，需要在PIR阶段前完成热变形规律验证，并定义注塑单品平面度变形量,,,,,,

6,,,注塑整形后生产单位用电检夹具检验产品平面度，注塑抽检，组装上线前全检,,,,,,

7,,,组装贴辅料前用电检夹具100%检验产品平面度,,,,,,

8,,,合金与钢片厂出货需实施刀卡式包装，减少平面度影响；模厂周转出货需用加硬吸塑盘错位放置，每隔5-8层放置胶隔板，避免运输/存放产品挤压变形,,,,,,

9,专项模块,合金壳料防氧化管理,合金每批来料需要做盐雾测试,,,,,,

10,,,模厂出货包装内不允许用纸隔板，纸隔板容易吸湿；——更换为胶隔板及最上一层垫空吸塑盘,,,,,,

11,,,模厂出货包装箱内最底层和最表层各放2包干燥剂（单包重量30g）,,,,,,

12,,,模厂出货整捆产品用大PE袋包装密封，在装纸包装箱,,,,,,

13,,,合金五金从镭雕、注塑、组装等各环节需戴手指套作业及检验，避免涂手接触产品镭雕位，手汗残留会加速氧化,,,,,,

14,,,合金从五金厂交付到模厂，再到模厂出货，周期控制在20天以内，超过15天的物料（模厂组装后库存未出货）在出货时复检镭雕位，避免不良流出,,,,,,

15,,,镭雕位氧化不良，模厂对产品五金镭雕位二次镭雕处理,,,,,,

16,,,合金高光加工后必须要做二氧工艺，防氧化（过往失败案例）,,,,,,

17,专项模块,五金件二次回收管理,回收合金件，增加镭雕字符1、2、3，超过3次的不可以回收，并增加镭雕日期管控,,,,,,

18,,,如有结构设变的不可以回收,,,,,,

19,,,外观、结构需要全检后方可使用,,,,,,

20,,,所有镭雕位需要做二次镭雕处理,,,,,,

21,,,每批回收来料需要做盐雾测试，并满足测试要求,,,,,,

22,专项模块,SKD物料包装管理,"在MPR首单前按以下要求完成SKD包材承认：

1.建立单独的印度物料编码，编码后面描述增加""印度（IN）""字样，在承认书阶段对上述物料做SKD包装要求

2.卡通箱尺寸规格：卡通箱外尺寸（MM）580*388*343，每箱限重（25KG）

3.卡通箱材质规格：材质：K=K（BC楞）加强芯

4.吸塑盒要求：吸塑盒里易划伤的壳料需要加珍珠棉袋子保护

5.刀卡要求：刀卡要高于壳料高度且壳料单体需要加袋子保护",,,,,,

23,,,"装箱要求

1.卡通箱内要套1个防水袋（规格

700*400*1100*0.03MM）和2包干燥剂（每包30g）；

2.卡通箱装不满或是有空隙时，需要用气泡袋或泡棉等

填充物来填充，确保箱内包装稳固；

3.箱内装满或填充至满后，用透明胶给防水袋封口；

4.用透明胶带打“王”字封箱，中心位置要贴防拆贴：",,,,,,

24,,,"标签模版

1.标签规格：外箱用100*100mm贴纸；内部独立小包标贴纸规格不限，能清楚识别即可

2.标签模板：

箱标图示条形码可以扫描，内部独立小包标（中英文）同步编码/数量/重量需有条码",,,,,,

25,专项模块,侧按键管理,产品每穴要求有模号标识,,,,,,

26,,,侧键水口位对应壳体位置需要做避让设计,,,,,,

27,,,壳料侧键孔与侧键尺寸管理：侧键孔与侧键尺寸认可，模具承认需按照中值+/-30%管理,,,,,,

28,,,侧键尺寸需定义和管控：侧键长宽、裙边厚度、导电基高度尺寸，每个模穴号都需要测量记录,,,,,,

29,,,不同喷涂工艺，尺寸做区别化管理，素材方案、真镀、UV喷涂和皮革漆喷涂方案需要实现不同工艺的尺寸预留量管理,,,,,,

30,,,PIR前定义侧键模厚规格，并实施管理,,,,,,

31,,,对后壳、电池盖侧键孔的软批锋和合模线进行对光投影检查，要求用GO/NO检具检测，注塑和喷涂、组装都要使用，要求对喷涂后的进行GO/NOGO检验,,,,,,

32,,,软硬胶结合力检查，此点依注塑工艺和点胶工艺同研发区分不同标准,,,,,,

33,,,组装热融后整机试装检查，IPQC首尾件试装管理,,,,,,

34,专项模块,FPC天线管理,FPC天线边缘应设计定位柱及限位框,,,,,,

35,,,金手指弯折位应将塑胶件加圆角，避免利角刺破,,,,,,

36,,,金手指弯折位要求有打孔设计，减少弯折应力,,,,,,

37,,,所有项目要求100%全检网分，直至项目结单，网分治具要求在PIR生产前完成认可，并制作点检金样,,,,,,

38,,,组装贴合后FPC天线要求做温度变化、高温测试，观察是否起翘，验证常温自然环境是否起翘，一周二周一月，新项目开发阶段DQE做验证事项,,,,,,

39,,,FPC天线需冷压治具压合，治具要求在PIR生产前完成认可,,,,,,

40,,,每班次开线需要用压敏纸点检压合效果并记录结果，如无压敏纸，使用红丹也行,,,,,,

41,,,过程作业及检验时要求戴手指套，避免金手指有手汗残留会导致氧化，禁止使用金属镊子作业,,,,,,

42,专项模块,螺母螺钉管理,"螺钉设计规范：

1.螺母螺钉螺纹咬合圈数≥4圈

2.螺母攻牙丝锥大于国标4B

3.螺帽与螺柱R角0.3±0.03",,,,,,

43,,,"螺母孔径要求:

1.铜螺母M1.4孔径:1.13±0.03

2.钢螺母M1.4孔径:1.15±0.03

3.镁/铝合金材质参考第1点

4.含钛合金材质参考第2点",,,,,,

44,,,"螺母尺寸检查：螺母厂实施自动影像检查设备全检

模厂IQC尺寸检查：使用针规检查内径；使用螺纹规检查螺牙，10pcs/批

螺母模内注塑尺寸检查：使用针规检查内径，使用螺纹规检查螺牙；

出货检查：使用针规检查内径；使用螺纹规检查螺牙；5pcs/批",,,,,,

45,,,螺母厂丝攻寿命管理：不同材质，如：铝、钢、合金等，在开发期间定义生产寿命管理，并点检记录,,,,,,

46,,,司筒针长度＞螺母孔深（溢胶槽）0.5mm，司筒针直径需与螺母孔径公差下限为准（防止溢胶）,,,,,,

47,,,螺母要求通孔设计，注塑螺母孔尺寸检查要求管理内径和深度尺寸，检验频次：每班次首件检本并记录,,,,,,

48,,,五金钢片自带螺母孔，使用针规检查内径，用螺纹规检查螺牙；如果是钢片焊接螺母拉力计测拉力＞100N,,,,,,

49,,,组装热融螺母后不可高出BOSS柱平面，允许下陷0.1mm，不同规格螺母需专用热融螺母机，并做明显标识（如：M1.4螺母专用/M1.2螺母专用）,,,,,,

50,,,组装热融螺母后测试拉力需大于100N，扭力大于1.2kgf（此点针对M1.4螺母)，具体规格按传音标准执行,,,,,,

51,,,PIR阶段前验证自动螺丝机锁附效果（打不紧或滑牙等），确认最佳打螺钉扭力、锁螺钉定位治具等状况，试产阶段项目/DQE与传音研发试产产线一起验证,,,,,,

52,专项模块,5M1E变更管理,供应商因非人为因素需要变更，必须书面通知传音备案，经品质、采购及研发部门认可测试验证、风险评估后重新承认后方可正式变更,,,,,,

53,,,严格按照传音认可的产品工艺进行批量生产，不可随意、私自变更材料、工艺流程、机器设备、人员、场所及作业方法（不仅限于以上因素），若私自变更，按照协议进行索赔,,,,,,

54,,,变更前后物料必须升级物料编码，避免变更前后混料，如变更前物料可以消耗使用，必须先进先出来消耗旧料，自然切换的物料必须规定时间、数量及范围等,,,,,,

55,,,新项目开发过程中，变更需形成履历，如涉及到产品的结构变更，必须在产品上升级模具版本号及做相应变更次数标记,,,,,,

56,,,量产后产品变更需严格实施变更管理流程：SQM需参与变更风险评估、过程验证、可靠性检测、变更前后物料消耗管理,,,,,,

57,专项模块,错混料管理,"在工艺流程评估时，充分评估错混料风险，并对制程治具夹具进行防呆设计：

注塑：水口冲切夹具、整形夹具、五金件放置治具、检验治具

喷油：喷油遮喷夹具、丝印定位夹具、镭雕定位夹具

组装：点胶夹具、热熔夹具、压合/保压夹具、全检夹具等",,,,,,

58,,,组装线要求有CCD设备，对CCD设备进行陷井测试并记录,,,,,,

59,,,颜色相近、结构类似（盲孔/通孔）、单双卡版本等目视区别不明显的物料分类放置，同一拉线及机台，不可生产类似产品,,,,,,

60,,,生产时如需换线生产，清线时需对以下事项进行管理(夹治具、检具、SOP/SIP、物料、警示图),,,,,,

61,,,不同版本号天线的物料管理及成品性能测试分区域管理,,,,,,

62,,,高风险产品的图片对比警示，标准培训（不同料号LOGO丝印版本、天线版本，两家供应的原材料识别等）,,,,,,

63,专项模块,玻璃&复合板材管理,"车间环境：

1.1车间温度：21±3℃湿度：55%~65%

1.2车间环境尘埃粒子监控：单一粒子指数小于1000，并每日检测

1.3车间5S管理：每2小时进行清理整顿

1.4车间物料需经风淋后方能进入无尘车间",,,,,,

64,,,"车间设备：

2.1车间需配备抽湿机、加湿器

2.2拉线关键岗位（如全检、贴膜、擦片），每个工位需配备离子风机和离子风枪

2.3需配备黑白板和台灯进行检查

2.4离子风机与作业位置的有效距离不大于40CM，且离子风机需进行定期充离子并检测有效性",,,,,,

65,,,"人员管理：

3.1关键岗位（如全检、擦片、IPQC、线长）必须实施定员定岗

3.2人员需培训考核上岗",,,,,,

66,,,"作业方法：

对擦片方法、无尘布、白电油的管理形成标准作业规范",,,,,,

67,,,测试要求：每批做百格（百格区域要求上中下和左中右9个位置）、水煮、玻璃贴膜粘合力、,,,,,,

68,,,CNC加工刀具寿命和换刀记录要求管控,,,,,,

69,,,3D复后板材，在PRI阶段前完成点胶配合公差验证,,,,,,

70,专项模块,辅料管理,"刀模与夹具管理：

1.1要求使用五金刀模

1.2刀模使用寿命不超过？在开发期间定义

1.3泡棉类辅料需用夹具组装及压合（LCD泡棉、音腔泡棉、摄像头泡棉等）",,,,,,

71,,,"泡棉视窗区检查管理：

2.1TP泡棉配合余量：单边不少于0.3mm

2.2泡棉视窗区外观检查（毛刺、毛丝）：用TP配检查",,,,,,

72,,,"辅料检验管理：

3.1壳厂IQC需执行预撕检验，观察是否不离型、起卷、散线等不良",,,,,,

73,,,"辅料材质管理：

4.1严格执行5M1E流程,按承认书要求材质使用

4.2定期稽查，杜绝供应商私自更换材料",,,,,,

74,,,"辅料存放管理：

5.1要求有温湿度管理",,,,,,

75,,,"辅料测试管理：

6.1导电布导电海棉需要测试导通性，阻抗小于0.5欧

6.2PR1阶段需验证和定义泡棉胶的初粘力和持久力标准",,,,,,

76,注塑专项模块,关键尺寸管理,"2D评审时识别关键尺寸，并输出极限尺寸公差表，例：

面壳总长宽、TP内长宽、LCD仓平面度/深度、整体平面度

后壳总长宽、电池仓内长宽、侧键孔尺寸

电池盖总长宽、扣位间距内长宽、整体平面度

检验频次：抽检频率1次/4H；保留首中尾件3个月",,,,,,

77,,,"关键型合尺寸点检，例：按键孔长宽、喇叭位、摄像头孔、马达槽、电池盖扣间距、面底壳扣间距、闪光灯孔、USB孔、耳机孔

检验频次：开发期FAI测量，量产后每次开机首件测量尺寸加整机适配检查",,,,,,

78,,,"关键尺寸和模具认可：

关键尺寸按照设计中值进行认可，最多不可超过中值±30%，检讨FAI尺寸",,,,,,

79,,,PIR生产前提供CPK数据给研发和SQM，完成扣合量尺寸标注和管理，优化尺寸公差，并修订2D图档,,,,,,

80,,,不同喷涂工艺需对TP、侧键等尺寸进行尺寸公差区别化或模具区别化管理,,,,,,

81,,,量产后注塑工序总长总宽缩小20%公差管理（如公差为±0.1需缩小到±0.07管理）,,,,,,

82,,,"关键尺寸需在SIP上明确标注测量基准点

检验频次：抽检频率1次4H；保留首中尾件3个月",,,,,,

83,注塑专项模块,多模/极限互配管理,PIR前完成扣合量尺寸检讨，根据极限互配验证结果进行尺寸公差优化或扣位修模处理,,,,,,

84,,,分别打出各模穴面壳、底壳和电池盖的极限样品，进行极限互配验证，面底壳可视实际结构情况评估，主要是电池盖,,,,,,

85,,,电池盖互配数量：每模每穴20pcs，交叉互配，确保每个模穴都要配到，需在PIR阶段完成,,,,,,

86,,,注塑过程首中尾件使用极限样品进行互配检查并记录实测数值,,,,,,

87,,,极限样品需有尺寸标注并由QE签发：每2周更新一次，此点视电池盖设计情况评估，可拆卸/不可拆卸不同定义,,,,,,

88,,,电池盖和面底壳扣合量尺寸每次开机首件要求检测，并记录在首件报告中,,,,,,

89,,,TP上中下限在PR阶段，SQM提供到模厂，并在过程中实施管控,,,,,,

90,,,变形度每日检测，以防外张变形,,,,,,

91,注塑专项模块,修模及保养管理,模具需增加计数器进行寿命管理，每月梳理模具寿命状态，并输出模具寿命状态管理表给SQM，SQM对已到寿命的模具状态进行评估，并协同采购给出处理方案。(或限量生产或报废模具）,,,,,,

92,,,按生产模数进行停机保养：PC料3万模次，PC+GF30%以下料2万模次，PC+GF30%以上料1万模次,,,,,,

93,,,模具每日实施日常保养，形成记录，面壳模内注塑五金模具2H一次，电池盖4H一次,,,,,,

94,,,每套模具建立模具修模履历，修模前，由注塑、PQE与模具工程师共同确认修模问题点,,,,,,

95,,,模具修模后必须QC组长级以上人员进行确认，包括确认修模问题点、关键尺寸和模数测量（包括孔位、扣位）、试配效果确认、性能测试（夹水线强度，薄胶位开裂等）,,,,,,

96,,,面、底、电池盖修模后重点确认扣合量尺寸,,,,,,

97,注塑专项模块,外观/试喷管理,注塑制程对素材高光产品进行保护膜周转防护,,,,,,

98,,,组装制程对装配夹具进行避空做三伤防护，设计上导圆角贴绒布,,,,,,

99,,,出货包装前实施100%外观全检，实施保护膜或者PE袋进行防护,,,,,,

100,,,"金色或银色等浅色油漆方案试喷，如有条件随线试喷，并做记录，试喷样保留一个月

检查频次1次/班",,,,,,

101,注塑专项模块,原料管理,原材料塑胶粒子来料检验需确认原料的牌号、型号、供应厂商等信息,,,,,,

102,,,原材料来料必须进行熔融指数和环境有害物质等性能的检测控制，原料厂商提供弯曲、拉伸、冲击检测报告,,,,,,

103,,,有颜色要求的塑胶粒子来料必须核对其颜色是否与色板、留样一致,,,,,,

104,,,注塑制程必须对原材料粒子的添加进行重点控制，加料记录必须详细注明日期、原料粒子厂家、牌号、型号及添加的数量，以及烤料的温度与时间等,,,,,,

105,,,IPQC制程巡检过程中对原材料的添加状况进行确认，注塑制程不可使用水口料及再生料,,,,,,

106,,,供应商须建立完善的水口料管理规范、及水口料管理台账（水口料包装袋须注明水口料牌号/型号），分区域隔离放置、不同材质水口料不可混放,,,,,,

107,,,注塑开机首件必须进行材料降解度检测(每周1次),,,,,,

108,喷涂专项模块,"喷涂制程管理

（兼顾真镀、印刷车间）",定期对喷涂车间要求对车间温度、湿度进行监控点检（每日），喷房尘埃粒子指数进行监控检测（每天一次）,,,,,,

109,,,定期对喷油线体进行保养：日常保养每天一次，停线保养每周一次,,,,,,

110,,,CTQ管理：喷油制程必须把UV能量、烘烤温度、烘烤时间、拉速、膜厚、油漆粘度、纱网目数作为CTQ参数并进行管控，IPQC对CTQ参数进行点检确认,,,,,,

111,,,喷油夹具管理：对喷油夹具尺寸、变形度、外观批锋毛刺等进行检验，夹具进行试喷确认，UV喷油夹具不超过3次，橡胶漆喷油夹具不超过2次，夹具进行标识管理,,,,,,

112,,,剩油管理：添加固化剂油漆、油墨存放小于4H，未添加固化剂存放时间小于一周，油漆油墨要求有开封日期时间标识，并建立有效期台帐管理,,,,,,

113,,,"喷油产品可追溯性：喷油产品必须进行喷码管理，便于异常可追溯性

喷码规则：喷涂日期+点胶日期+胶水型号，各段之间用连接号“-”间隔。

例：A产品2019.03.10A班喷涂，03.11B班点胶（胶水型号1391）

在点胶段实施喷码显示：20190310A-0311B-1391

无点胶项目喷码示例：20190310A",,,,,,

114,,,涂装部门采取有效措施，防止部分产品混料导致的二次喷涂，并点检记录实效性,,,,,,

115,,,喷涂后尺寸、膜厚在首件试产、批量生产过程实施监控，原则上4H一次,,,,,,

116,,,"喷油产品的可靠性测试，依传音实验室标准执行，例：

a.首件测试项目：

弯折、附着力、硬度、RCA耐磨、酒精擦拭、水煮，丝印logo附着力、钢丝绒测试，真空镀ESD测试

b.环境测试：

依传音实验室测试规范执行，新项目每批及转量产前三批测试，量产稳定后每月测试一次",,,,,,

117,组装专项模块,专线资源管理,每月定期梳理专线资源，同采购确认定单数量后定义,,,,,,

118,,,识别专线关键岗位，并实施定岗定员管理，每月刷新关键岗位人员名单,,,,,,

119,,,"关键岗位定义：

拉头拉尾全检员、线长、IPQC、贴天线工位、贴FPC工位、以及其它所被识别的关键岗位人员（根据工作难度、品质影响度）

关键岗位人员要求：正式员工（入厂2个月以上），培训考核合格后上岗",,,,,,

120,,专线异动管理,关键岗位的人员变更，需第一时间通知SQM，并提前一周申请和培训新员工上岗,,,,,,

121,,,线体变动：需提前一周申请，必须经SQM现场审核认证后方可变动,,,,,,

122,,,关键岗位人员备份管理：每条线必须备份1-2名全检人员,,,,,,

123,,专线日常稽查管理,专线实施QE责任制，供应商QE必须每天巡查两次，每次不少于30分钟,,,,,,

124,,,SQM每周对专线进行稽查并输出问题点,,,,,,

125,,专线考核与评比管理,专线线体间批次合格率评比,,,,,,

126,,,专线关键岗位人员流失率评比,,,,,,

127,,,专线实名制（追溯性）管理（全检员在现品票上签名）,,,,,,

128,,组装检出力提升管理,组装定期对全检员、IPQC进行培训考核，持证上岗,,,,,,

129,,,组装不良品检出力训练：每日开线分上午下午两次投放不良品是否能被检出,,,,,,

130,,,持续开展外观G&R（每月一次）,,,,,,

131,,CTQ参数管理,定义组装制程CTQ参数并实施监管：包括拉线速度、热熔温度、热熔时间、气压压力、保压时间、点胶胶路、胶量/温度等,,,,,,

132,,,制程IPQC对CTQ参数进行点检确认（4H/次）,,,,,,

133,,治具夹具认可与管理,夹治具要求在PR1阶段导入，PIR生产前达到合格状态并认可,,,,,,

134,,,装配辅助类夹具需进行有效性认可管理和维护保养管理,,,,,,

135,,,对检测类夹具需由QE主导进行验证和认可管理,,,,,,

136,,,建立夹具台账管理，指纹背胶、音腔密封泡棉、前壳侧键位置密封麦拉、铜箔、散热膜等对定位有较高要求的，必须导入治具粘贴，同时要确认治具有效性及识别设计预留不充分导致组装困难问题；,,,,,,

137,点胶项目质量管控方案,1.胶量制程管控,"胶量控制在0.075g-0.08g，由IPQC对首件及制程（0.5H点检一次）进行管控。

备注：A、每个底模都要点检胶量，点检胶量出现异常时，立即停拉整顿，并由IPQC作好胶量异常记录，同时需要体现在胶量点检表中；

B、更换胶水时，IPQC需要重现确认胶量及胶路，同时作好胶量记录及重新签胶路样板",,,,,,

138,,2.胶路管控,作首件时IPQC需要参照样板核对胶路，确认OK后则由IPQC签字确认，并将样板保存3个月；更换胶水时，需要重新确认胶路。,,,,,,

139,,3.拆解检查,技术员每班（初中终物）各拆解1PCS（每台机），确认胶水是否压散，胶量是否充足等异常现象，样品保留3个月，样品上需要记录拆解日期及确认人。---使用来料不良品,,,,,,

140,,4.胶水管控,"1.胶水连续加热不可超过4H，同一只胶水使用次数不得超过1次，如一次未使用完，不可放置后下次继续使用。胶水外面标识胶水使用次数，并将胶水使用次数加入IPQC点检表中，由IPQC点检使用次数并作好记录。

2.胶水保存温度？湿度？此两项按具体项目的胶水特性管理",,,,,,

141,,5.点胶参数管控,压力、湿度、温度、针头型号（21#）必须在SOP中体现，IPQC在制程做监控。,,,,,,

142,,6.点胶异常处理,"A、