21-缩短制造周期之拉动系统流程与实施方法(试行)

缩短制造周期之拉动系统流程与实施方法精益制造制造工程本部精益制造推进部目录一、拉动系统概述二、拉动系统流程介绍三、拉动系统实施前提四、拉动系统应用指导Contents一、拉动系统概述

缩短制造周期时间包含9项业务要素，拉动系统是“缩短制造周期”中的一个业务要素GM-GMS要素所对应的134项核心要求33个业务要素19宗旨,价值和文化主导20使命 21安全与健康第一22合格的人员 23团队理念 24人员参与 25开放式交流程序26车间现场管理

27暗灯原理28业务计划实施29全员生产设备维护30设施机器工具和规划的精益设计31不断改进的流程32早期制造设计整合33问题解决安全人员发展质量响应成本环境六制造质量定义：根据零部件消耗授权在规定的时间、地点按规定数量制造和配送物料的补充系统。目的：在满足客户产品交付的条件下合理的管理物流和减少库存。拉动系统一、拉动系统概述拉动系统包括拉动系统补料、拉动系统目视化两大核心要求。原则：顾客拉动、然后补货（消除生产过剩）在必要之处实施拉动（在能实施“一个流”之处实施之，在必须采用拉动制度之处采用之）拉动（看板）要明显、简单、有效、显而易见（管理并确保在准时生产制度下的物料传递与生产）项目具体内容核心要求拉动信号是由直接和间接物料的消耗所触发的。供货是及时的，送到正确的位置，保证正确的数量，完好无损的，以最好的方式呈现在操作者面前。●操作员工接受过拉动系统的培训（以JIT流程来验证），拉动系统介绍在每个工位张贴●以库存和料架的盘点来决定零件的生产，但不代表拉动系统实施要点1.所有的直接和间接物料都是拉动上线的（包括冲压）2.在各个不同区域检查拉动系统的文档（以JIT流程来验证）3.保证拉动需求传递到对应岗位（例如：电子拉动系统终端、料箱料架上的min/max、能够按照生产顺序进行区分等）4.在不同车间要求操作工解释拉动系统。检查操作工是否正确使用拉动系统。检查操作工将物料拉动到线旁5.电子拉动系统内不存在丢失看板卡或超出MAX的情况6.检查看板物料的送料频次、送料路线和时间表7.通过紧急拉动次数检查拉动系统是否有效8.冲压车间使用简单的拉动系统（如使用灯光、对讲、空箱拉动等）支持流程1.大件物料上线规范2.小件物料上线规范3.物料接收流程4.生产、物流环节化学品的拉动流程拉动系统的物料补充一、拉动系统概述项目具体内容核心要求有利用目视化控制的文件化的流程（MIN/MAX，看板卡的张数，拇指数等）用来监控，维护和改进每个常规的拉动信号●目视化控制标识直接放置在线旁料箱位置，方便操作人员察看●遗失看板卡的现象能够很快得被发现并及时补充●工厂定义更换看板卡、线旁标签、拇指数的标准（例如：产量变换，车型比例变换，零件需求变换等）●分层审核用来验证拉动系统（例如：拉动系统是否被正确的使用？悬挂的标签是否是最新更新的？看板卡是否被说明？）实施要点1.有拉动系统目视化的相应流程，明确的定义工程更改和标准来改变拉动系统目视2.对于使用MGO（全球材料优化）的工厂，检查周暗灯计算的过程3.检查如何发现看板卡丢失并及时补充4.询问是否有替换标签的标准或流程5.在线旁检查一个近期的标签6.拉动目视化对员工来说是否是方便的可接收的？顺便检查一下（暗灯&看板）7.分层审核用来验证拉动系统正常使用支持流程1.现场目视化管理规范2.物料运输、储存、堆放安全操作规定拉动系统的目视化一、拉动系统概述MELOS（拉动系统）在供应链中的位置MaterialDeliveryE-Schedule时间表Warehouse仓库Milk-runMaterialPullingRequirement物料拉动需求MaterialScheduling物资调度RDCMaterialPullingLocalMaterialInbound当地材料入境OverseasMaterialInbound海外材料入境MaterialShipping材料运输MaterialPullingRDC/LOCLocalSuppliernLocalSupplier1OverseasSuppliers海外供应商整车厂InternetBroadcast网路发布JITSuppliersMaterialDelivery材料交货MELOS（拉动系统）是厂内物料拉动的中央系统，为生产车间物料调度与仓储管理以及外部供应商物料的补充提供了一套有效的管理工具MELOSDMS/SAPMELOS（拉动系统）是为整合PC&L（生产计划与物流）诸多分散系统而开发的基于.NET平台的现场物料拉动管理系统。该系统整合了DD直送/JIT排序/EPS电子拉动/PPS生产拉动/SPS台套拉动等系统，使得系统维护与设置具有了统一的平台。二、拉动系统流程介绍拉动系统六种拉动方式DD拉动PPS拉动EPS拉动台套拉动车身焊装涂装GA总装VQ车检PLCPPS实时车辆位移信息无线EPS终端SPSRDC供应商普通供应商JIT/DDFLEX/SFE107无线暗灯分拣区VSS看板扫描JIT123542看板拉动、暗灯拉动、PPS拉动（生产拉动）、排序拉动、SPS按台套拉动、空箱拉动二、拉动系统流程介绍排序拉动释义：主要针对小件物料，使用看板卡进行物料需求、供货信息传递，根据拉动请求发布需求。流程：每箱零件都放有一个看板卡，该看板卡上印有条码，条码内容为看板卡号、看板数量、序号等信息，装配工人在用到该零件时，取出看板卡，放到看板收集箱中，表示该箱零件已经开始使用。看板收集人员定期收集看板卡，对看板卡进行整理，看板扫描人员集中扫描整理后的看板卡，经过系统即时处理后，发布看板物料拉动单，供应商按照物料单上的信息进行配料，物料工把配好的物料送至生产线旁。二、拉动系统流程介绍1、看板拉动方式看板拉动是实时向供应商拉动，物料直送生产线旁数据1、看板拉动方式示意图（外部物料拉动）二、拉动系统流程介绍1、看板拉动方式示意图（内部物料拉动）二、拉动系统流程介绍二、拉动系统流程介绍1、看板拉动方式实施规则看板拉动系统在使用第一件物料时投卡看板卡内容：包含看板号、零件号、名称、工位、供应商、车型、包装、用量及看板条形码尺寸：21*7cm取卡:当取用第一个零件时，取出箱中看板卡。如果其中没有看板卡,不要使用零件,并叫来班组长解决问题。核对:看板卡上的数据与箱子上的标签及货架上的标签是否符合,如果数据不符,应叫来班组长。--看板卡号、箱子类型、包装数量、线边地址。投卡:看板卡投入看板收集筒。二、拉动系统流程介绍8:00~8:308:30~9:009:00~9:309:30~10:0010:00~10:3010:30~11:00投卡、收卡理卡

扫描、配料上线投卡、收卡理卡

扫描、配料上线投卡、收卡理卡

扫描、配料上线投卡、收卡理卡

扫描、配料上线；送料循环时间：1.5小时1、看板拉动方式实施规则二、拉动系统流程介绍；1、看板拉动方式看板小件拉动表暗灯供应商按照物料单上的信息进行配料，送至卸货道口释义：主要针对大件物料，通过暗灯信号传递物料需求信息，该物料在车间有库存（唯一一种在现场有库区、有库存的物料）。流程：暗灯物料的需求来源自生产线边上的操作工，当操作工发现物料不足时，通过无线按钮或者扫描零件卡的方式发布需求信息，前一种方式称为无线暗灯，后一种方式称为有线暗灯。对于无线暗灯，当系统收到物料需求信息时，会触发EPS无线终端的送料任务，同时在系统中该零件的当前库存减掉相应的数量。2、暗灯拉动方式（电子拉动）二、拉动系统流程介绍吊坠接收机发送时间二、拉动系统流程介绍网上发布2、暗灯拉动方式示意图（外部物料拉动）二、拉动系统流程介绍2、暗灯拉动方式示意图（内部物料拉动）二、拉动系统流程介绍每个物料暗灯代表一个工位上的一种零件。物料暗灯上粘贴印有零件的编号、名称和大拇指数的大拇指卡。当操作工发现当前零件数等于大拇指数时，按下物料暗灯，就可以通知物流进行物料拉动。2、暗灯拉动方式实施规则暗灯拉动系统3、PPS拉动方式（生产拉动）释义：车辆通过设定信息点时扫描传递车辆物料需求信息，它替代DD直送看板卡手工收集和扫描等操作从而实现看板物料消耗统计。流程：PPS根据从上游ERP系统得到的产品零件BOM清单（哪个工位用哪些零件，需要用多少等信息）、从生产制造系统得到产品选装件信息以及产品在线上的移动信息，自动计算每个工位旁零件消耗的数量（取代看板零件的收集扫描以计算零件消耗的过程）。系统定时发布累计起来的物料信息给相关供应商，供应商根据物料拉动单组织物料直送线旁。PPS系统的实施节省了大量的硬件成本和人力资源成本。二、拉动系统流程介绍跟踪系统数据库项目车辆二、拉动系统流程介绍3、PPS拉动方式（生产拉动）示意图JIT拉动要求供应商向生产线旁直接供料4、JIT拉动方式（排序物料拉动方式）释义：是一种物料排序供应方式，供应商直接向生产线旁供料。流程：排序物料装在专用的料架上送到生产线旁，JIT物料的需求来自上游系统FLEX（寻呼系统）,当FLEX系统中累计到一个料架容量的物料需求时，FLEX将会向MELOS（拉动系统）发送物料需求信息，系统将信息拆分后组合生产物料单并发布；供应商得到排序单以后，根据排序单上的信息，将指定的零件放到相应的料架上，在排序单上指定的时间之前将料架和排序单一起送到线旁或卸货区，装配工人根据总装号对应排序单上的信息，找到正确的零件进行装配。二、拉动系统流程介绍二、拉动系统流程介绍网上发布4、JIT拉动方式（排序物料拉动方式）示意图整车厂排序供应商5、SPS按台套拉动二、拉动系统流程介绍释义：物料在SPS分拣区内针对车型及颜色进行排序拣取并排序上线。流程：通过SAP系统、人工巡检等形式将生产零件拉动至SPS配载操作区，操作人员根据系统输出的配料信息，将一台车份的零件配载到相应的料车上，按需求时间送至生产线指定工位投入，料车在线随对应生产车辆同步行进，配料车内零件全部装配完毕后，在指定工位撤出。物料集中放置在SPS区域，线旁只有少量JIT物料及部分大件，节省线旁空间。内饰线过车信号BOM过车信号MAS配载指令消耗信息MELOS消耗信息GEPICSSAP内饰配载线发动机线AVI107门线底盘线亮灯控制信号配载单质检线天桥T001C0016、空箱拉动方式二、拉动系统流程介绍释义：是以空箱为信号对物料进行补充的一种拉动方式。实施要求线旁有规划的空间放置空箱。标准化操作中的每一次往返操作都将料箱返回到仓库或道口。示意图确定原则：制造BOM-决定单台工件的零件数量及工位零件的排布；工位区域大小-决定线旁料架的排布及后续确定拉动方式；生产线的运行状态-决定线旁零件的当量。1.工位零件使用当量确定2.操作员工拉动系统的培训状态确认确定员工对不同拉动系统的操作达到3/4状态；确定员工对不同拉动系统存在的异常能采取正确的处理方法。3.零件拉动方式的选择对零部件进行分类，大件及中小件根据使用当量采用不同的拉动方式；标准件一般采用补充式上线。三、拉动系统实施前提拉动系统分内部物流拉动和外部物流拉动

对于内部物流拉动，要求：对于外部物流拉动，要保证订单稳定和受控运输，规范运输方式和计划接收/发运，并和内部物流接口。订货支持系统三、拉动系统实施前提供应商交货计划单均衡的拉动频次小件KB大件AD车身车间动力总成车间PT0.5H0.5H1H0.5H满足生产的线旁库存量KBAD车身车间PT2H4H2H2H员工怎样知道物料何时被拉动？何时被检查？何时报警？何时跟踪？拉动---拉动信号：看板卡、暗灯信息、空箱信息检查---物料接收验证，送料前的检查报警---对低于MIN、大于MAX的零件，存在质量问题的零件等跟踪---对报警零件/质量问题零件等均需跟踪其状态---报警记录怎样使物料拉动（即物料的补充）达到最优化？标准---制定统一、规范的操作标准操作---严格执行标准化工作（SOS）系统---系统保证均衡的拉动频次及存量设置确保拉动信号输出的措施？防止看板卡丢失的措施---规范放置、采用夹子、采用捆扎防止暗灯信息丢失的措施---规范操作标准（SOS）、确保系统准确防止空箱拉动失效的措施---规范操作标准（SOS）三、拉动系统实施前提三、拉动系统实施前提拉动操作要求目视化线旁工位的拉动系统介绍操作员工接受过拉动系统的培训（以JIT流程来验证），拉动系统介绍及操作流程在每个工位张贴目视化。三、拉动系统实施前提拉动信息目视化三、拉动系统实施前提异常响应（紧急拉动）流程建立紧急拉动启动流程应急预案A系统可采集数据但无法发出数据的情况1、暗灯手工记录每一次拉动，作为拉动依据。将手工记录数据与系统核对，半小时一次，进行必要调整，直至实际数据与系统数据一致。2、料帐员对RDC（物流优化中心）手工进行并确认每一次拉动，段长协同采购计划员手工进行并确认供应商物料拉动。3、组员核对排序号，如发现错误，通知生产控制室，并核对CSN号送货。4、组员按需报警，物流优化中心料到MIN时报料帐室，供应商料MIN+1报段长

，MIN报生产控制室。5、如排序零件被发现或被认为可能出现错乱，段长协同采购计划员对供应商排序料拉动一定的备料。6、事发班次下班前盘点所有DD直送物料，按需报警并调整DD/JIT库存。B系统数值大量出错或瘫痪的情况1、定时盘点(如每半小时)。2、暗灯记录每次送料作为拉动数据或将定时盘