钢材采购生产加工方案

钢材采购生产加工方案目录第一节技术要求一览表 1一、不锈钢板 1二、管件 1三、技术要求响应表 2第二节不锈钢板生产工艺 3一、生产工艺流程的制定 3二、典型产品的生产工艺流程 4三、生产工艺流程简介 4四、工艺制度 5第三节管件生产工艺 10一、下料 10二、加热 10三、焊接 11四、热处理 11五、表面处理 12六、切削加工 12七、无损检测 13八、表面防护 14九、标志 14十、其它 14十一、流程图 15第一节技术要求一览表一、不锈钢板序号项目技术规范1生产标准2外观3颜色4长度5标志（根据实际情况填写）二、管件序号项目管材技术规范1生产标准2外观3颜色4长度5标志（根据实际情况填写）三、技术要求响应表序号货物名称品牌及型号招标文件要求投标人填写响应情况技术参数数量技术参数数量（根据实际情况填写）第二节不锈钢板生产工艺一、生产工艺流程的制定生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。确定车间生产工艺流程是工艺设计中的一个重要工作，它直接关系到整个设计能否满足设计任务书的要求。合理的生产工艺流程应该是在保证完成设计任务书中规定的产量和质量的前提下，具有最低的消耗，最少的设备，最小的车间面积，最低的产品成本，并且有利于产品质量的不断提高和将来的发展，具有良好的经济效果和较好的劳动条件。制定生产工艺流程的主要依据有以下几点1.根据生产方案的要求生产方案不同，主要的工序也就有很大的差别。因此，生产方案是编制生产工艺流程最主要的依据。2.根据产品的质量要求为了满足产品技术条件的要求，就要有相应的工序给以保证。因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。3.根据车间生产率的要求由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点。板带材按规格一般可以分为三大类：4mm以上者为中厚板（其中4—20mm者为中板，20--60mm者为厚板，60mm以上者为特厚板）；4.0—0.2mm者为薄板；0.2mm以下者为极薄带材或箔材。本设计中最大厚度为25mm，最小厚度为8mm，故本设计的生产工艺流程为中厚板钢材的生产工艺流程。金属压力加工产品的工艺流程有共同性，大致可归纳几个主要工序：铸锭与坯料的准备；加热；轧制；轧制后冷却；热处理；精整。二、典型产品的生产工艺流程8×1200×8000mm板材的生产工艺流程

：连铸坯（170×700×900mm）加热（1220℃）除鳞（20Mpa高压水）粗轧（17033）除鳞（20Mpa高压水）精轧（338

860℃）ACC控冷（700℃）十一辊矫直机矫直

分段、切头尾

空冷

人工检验翻板定尺剪切检验标志包装入库。三、生产工艺流程简介连铸坯经过加热炉被加热到轧制温度后出炉，先经过粗轧除鳞箱，用高压水枪清除初生氧化铁皮。板坯除鳞后紧接着即送往板坯定宽压力机进行一道次的连续侧压，一次侧压到要求的宽度。随后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机轧制3-5道次，轧成4050mm厚的中间坯，随后进入切头飞剪切去板坯头部，再经过精轧除鳞箱清理再生氧化铁皮，进入精轧机组进行轧制，轧成4.025.0mm的热轧板材。四、工艺制度（一）坯料准备。全部采用连铸坯，60%采用热装炉，40%冷装。350℃以下算冷装，热装温度为600℃左右。（二）加热。选用步进梁式加热炉，加热炉上料辊道与连铸出坯辊道直接连接，另设冷坯输入辊道，现设1座加热炉，并预留1座加热炉位置。采用长行程装料机，便于在冷坯与热板坯交替时将高温板坯一次装入到炉内8m的深处，缩短高温板坯的在炉加热时间。炉分为三段式，预热段、加热段、军热段，预热阶段采取慢速加热，防止内外温差过大而导致热应力过大造成裂纹缺陷。当被加热到700800℃以后，金属的导热性和塑性显著提高，这是采取快速加热，加热速率为1824mon/cm，加热到1220℃，然后保温一段时间使内外温度达到一致在出炉。加热制度：1Cr18Ni9Ti加热到1220℃、2Cr13加热到1100℃、1Cr17加热到1020℃。（三）除鳞。将钢板表面产生的炉生皮和次生铁皮除净以免压入表面产生缺陷，是保证表面质量的关键措施。铁皮的清除必须在轧制开始趁铁皮较热尚未压入表面且轧件表不大时进行。清除表面氧化铁皮的方法很多。实践表明，不用专门的除磷机架（二辊式或立辊式），单纯用投资少的高压水除磷箱及轧机前后的高压水喷头即可满足除磷的要求，其喷水压力对普碳钢为12MPa，对合金钢则需17MPa以上，甚至高达20MPa。本设计选择通过的高压水除鳞法，采用20Mpa的高压水除鳞。（四）定宽压力机。最大侧压量350mm以上，可连续进行板坯侧压，运行时间短、效率高、板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面好，并且可以大幅度减少连铸供坯的宽度种类，有利于热装热送的实现。（五）粗轧。板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行轧制3-5道次，轧成4050mm厚的中间坯，开轧温度9601170℃。本设计采用的是横轧－纵轧法理论上的设计计算，考虑到本设计的产量及以后的发展，选择2640mm二辊可逆式粗轧机。选择电机功率为5000KW。主电机转速120r/min，轧机轧制速度为1.0～2.0m/s。轧制间隙时间t的确定：可逆式中厚板轧机道次之间的间隙时间取决于：轧辊由上一道的抛出转速逆转到下一道咬入转速的时间：完成轧辊压下的调整时间；轧件从轧辊间抛出再返回进入轧辊间的时间，包括轧件返回、回转90°、对正时间。所取最短间隙时间不得小于三者中最长的一种时间。间隙时间，在粗轧机上一般可取3～6s，精轧机上可取4～8s.（六）除鳞板坯经过粗轧后，表面被会被氧化，易产生氧化铁皮。为了保证轧件的表面质量，需将这层氧化皮去除。如前所述选择高压水除鳞法，采用20Mpa的高压水除鳞。（七）精轧粗轧和精轧的划分是没有明显的界限的，通常在双机架轧机上把一台称为粗轧机，第二台称为精轧机。此时两个机架道次的分配应该使其负荷相近，比较均匀。粗轧阶段主要任务是展宽和延伸，而精轧阶段的主要任务是质量控制和延伸，这主要包括板形控制、厚度控制、性能控制及表面质量控制。同选择粗轧机一样，考虑以后的发展选择2600四辊可逆式精轧机。主电机转速120r/min，而轧机转速80r/min。轧机轧制速度为2.2m/s。考虑到温降及轧机能力的限制，共精轧5道次，最后轧制出成品。精轧后温度为938℃，符合终轧温度800～950℃的条件。（八）控冷控轧控冷是轧钢领域的一项新工艺，由于充分发挥钢的潜力，提高性能并且十分有效，实用而经济，因而深受欢迎。精轧完后，钢板的温度还很高，因此必须对钢板进行控冷。对本次设计采用高密度集管层流冷却器（ACC？控冷系统），其中上表冷却器11组，下表冷却器16组，冷却速度为0～20℃/s，冷却流水量为0～3000立方米/小时。依据钢板的厚度，终轧温度适当开启冷却器组数，通过控制冷却水流量和辊道输送速度对钢板进行控制冷却。钢板的终冷温度应控制在780℃～680℃之间。船板、低合金板终冷温度应控制在730±30℃之间。（九）矫直为使板型平直，钢板在轧制后必须要进行矫直，由于变形不均匀，运输及其他因素的影响，致使轧制出来的钢板常常会出现波浪弯和瓢曲等缺陷，为此必须按标准进行矫正。本次设计采用十一辊矫直机进行矫直。矫直钢板厚度：6～60mm，宽度：1500～2500mm，矫直钢板屈服极限？≤600牛/平方毫米，开矫温度应在600～820℃范围之内，终矫温度不得低于550℃。矫直后要求：厚度为4～15mm的钢板的飘曲度≤10mm/m，厚度大于15mm的钢板的飘曲度≤5mm/m。（十）空冷此工序是在各种形式的冷床上将终轧及控冷、热矫直后的高温钢板冷却到150～200℃以下，以便于对钢板进行精整操作，中厚板厂采用的冷床形式有链式、圆盘式及步进式冷床三种，链式冷床虽然设备简单，但易造成板面刮伤；圆盘式及步近式冷床，由于钢板冷却均匀及不损伤板面，故近几年来趋于采用此两种冷床。（十一）检验轧制出来的成品，必须要经过人工检验，检查表面质量。若发现表面有缺陷，则应在检验人员的指导下进行修磨（十二）翻板通过翻板机将送过来的钢板翻转过来，以便可以更好地为下一步剪切做准备。（十三）分段由于车间的厂房的长度有限，因此如果轧制出来的板太长，无法过跨，就必须先进行分段，切成所需要的长度，因此在矫直后必须进行分段处理。同时在这道工序还要切头尾，切成成品的长度，再送入下一道工序。（十四）剪切钢板检查后经过翻板进入剪切作业线，首先进行划线，随后定尺剪和切边。划线是由操作人员用卷尺、定尺规等或采用划线机爱钢板上划出切断位置。一般采用斜刃剪，近年来，为了减少剪切翘曲、提高剪切精度、发展了摆动式和滚剪切。将轧好的钢板按产品尺寸要求，切边，最后得到成品。（十五）人工验收对定尺好的钢板进行人工验收，检查看其物理、化学性能能不能满足。及其力学性能能否保证。（十六）标识剪切后的成品应逐块印制标志。采用自动喷标机喷标，标志内容应包括钢种、规格、批号、生产日期、轧制序号、轧制班次及品牌、厂名、质量认可标志。（十七）包装入库钢板应按钢种、规格、批号、生产日期等成吊收集，吊运入库并做好成品台账。同时钢板入库应堆放整齐，堆高不得大于2000mm，堆与堆之间距离为1000m，钢板成吊堆放时应做到单定尺板三面整齐、双定尺板四面对齐。第三节管件生产工艺一、下料管件所用材料主要为管子、板材和棒材，根据材料特性和产品所用坯料的形状选择下料方法。坯料的形状、尺寸和其他要求根据不同产品的工艺规定进行。对于管子，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、气割、等离子切割。对于板材，常用的下料方法有气割、等离子切割、冲床冲切。对于棒材，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、冲剪切割。成形（焊接）二、加热对采用热成形方法制造管件而言，为满足成形工艺中对材料变形的要求，成形时需要对坯料进行加热。加热温度通常视材料和工艺需要确定。热推弯头或热弯弯管成形时，通常采用中频或高频感应加热的方法，也有采用火焰加热的方法。这种加热方式是与弯头或弯管成形过程同步进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成形过程。热压弯头、热压三通或锻件成形时，通常采用反射炉加热的方法、火焰加热的方法、感应加热的方法或电炉加热的方法等。这种加热是先行将管坯加热到所需要的温度，再放入模具中压制或锻制成形。三、焊接带焊缝的管件包括两种情况，一种是用焊管制造的管件，对管件制造厂来说，采用焊管的成形工艺与采用无缝管的成形工艺基本相同，管件成形过程不包括焊接工序；另一种是由管件制造厂完成管件成形所需要的焊接工序，如单片压制后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒后焊接成管坯再进行压制的三通等。管件的焊接方法常用的有手工电弧焊、气体保护焊以及自动焊等。制造厂应编制焊接工艺规程用以指导焊接工作，并应按相应规范要求进行焊接工艺评定，以验证焊接工艺规程的正确性和评定焊工的施焊能力。从事管件焊接作业的焊工应通过质量技术监督部门的考试并取得相应资质证书方可从事相关钢种的焊接工作（根据一些行业的规定，用于一些行业的焊接管件要取得行业规定的焊工考试和焊接工艺评定，如船用管件的焊接要取得相应船级社的焊工考试和焊接工艺评定）。四、热处理热处理工序是管件制造的重要组成部分。通过加热、保温及冷却的热处理步骤，消除成形过程产生的加工硬化、残余应力、金属变形缺陷等，使成形后管件的金属组织、性能发生变化，恢复到变形加工前的状态或使其性能得到改善和提高。常用的热处理装备为反射炉、电炉等；通常的控制方式为炉内的热电偶通过传感器连接到温度－时间自动记录仪的控制装置上进行。不同的管件产品标准中对热处理的规定不尽相同。并非所有经过变形的管件均要进行热处理，通常，对于低碳钢材料的管件其最终成形温度不低于723℃（再结晶温度）时，可不用进行热处理，因在此温度条件下其最终的组织状态基本上是正火状态，低于这一温度或高于980℃时应进行热处理；合金钢或不锈钢材料的管件不论采用冷成形或热成形，均应进行热处理。对热处理的常规检验一般通过硬度试验完成。五、表面处理管件的表面处理通常采用喷砂、抛丸、打磨、酸洗等方法进行，以清除产品表面的锈蚀，划痕等，使产品达到光滑的表面，满足后续加工、检验的要求。对采用抛丸进行表面处理的管件，其表面硬度会略有增加。六、切削加工切削加工是完成管件的焊接端部、结构尺寸、形位公差加工的工序。对有的管件产品切削加工还包括内、外径的加工。切削加工主要通过专用机床或通用机床完成；对于尺寸过大的管件，当现有机床能力无法满足加工要求时，还可以用其他方法完成加工，例如大口径弯头采用的气割后打磨的方法。七、无损检测无损检测是检验材料和管件加工过程可能出现的缺陷的重要工序。多数管件产品标准中对于无损检测的要求进行了规定，但要求不尽一致。除满足产品标准规定和订货要求进行无损检测外，一些对质量控制较为严格的制造厂还根据材料、加工工艺和内部质量控制规定制定无损检测要求，以保证出厂产品的质量。实际工作中管件无损检测合格等级的判定应根据订货要求或标准的明确规定。因管件的表面基本上为原管、板或锻件状态，对管件表