IE在JAC基层单位的

IE在JAC基层单位的IE在企业中主要的应用形式二IE运用——重卡产品制造过程三提问交流四江淮汽车简介一交流提纲一、江淮汽车简介

安徽江淮汽车股份有限公司(简称“江淮汽车”)，是一家集商用车、乘用车及动力总成研发、制造、销售和服务于一体的综合型汽车厂商。公司前身是创建于1964年的合肥江淮汽车制造厂。1999年9月改制为股份制企业，隶属于安徽江淮汽车集团有限公司。2001年在上海证券交易所挂牌上市，股票代码为600418。公司占地面积460多万平方米，拥有员工16000余人，具有年产70万辆整车、50万台发动机及相关核心零部件的生产能力。2011年，公司销售各类汽车超过46万辆，实现了连续21年以平均增长速度达40%的超快发展。目前公司主导产品有：6～12米客车底盘，0.5～50吨重、中、轻、微卡车，星锐多功能商用车，6～12座瑞风商务车（MPV），瑞鹰越野车（SRV），C级宾悦、B级和悦及和悦RS、A级同悦及同悦RS、A0级悦悦轿车。公司1990年开发出的填补国内空白的客车专用底盘改写了中国客车由货车底盘改装的历史，其后开发的各系列产品均取得成功，并在各细分市场占据领先地位。6～9米客车专用底盘连续17年保持国内同类底盘市场销量第一；轻型卡车销量位居国内第二，出口量已连续11年居全国第一；HFC1048KR、HFC1061KR型载货汽车于2009年7月成功通过了国家出口免验审核；瑞风商务车连续多年荣获“年度最佳MPV”并稳居销量冠军；同悦上市第一年销量便突破6万辆，成为同档次车型新车首年上市销量冠军,并以优异的品质被全球权威汽车测评机构J.D.Power评为高档紧凑型轿车魅力指数第一名，也是所有获第一名的车型中唯一的自主品牌轿车；和悦被意大利宾法公司誉为“十年最美车型”，并以优异成绩通过了C-NCAP碰撞五星测试；自主研发和量产的VVT发动机在国内处于领先水平、在国际处于先进水平，2.0TCI发动机被评为2009年“中国心”十佳发动机，HFC4GB1.3C（1.3VVT）发动机荣获2010年“中国心”十佳发动机，HFC4GB2.3C（1.5VVT）发动机荣获2011年“中国心”十佳发动机。目前，江淮汽车已出口到南美、欧洲、非洲、亚洲等区域，与全球100多个国家建立了良好的合作关系，拥有近100家海外4S店，并在海外建立了13家KD工厂。在国际市场，江淮汽车已逐步形成了商用车、乘用车比翼齐飞的格局，轻型商用车连续十年保持中国品牌销量第一，乘用车增速迅猛，不断获得海外客商的好评和推崇，有力提升了江淮汽车和中国汽车产品的品牌形象。公司长期坚持走质量效益型道路，持续深入推进精益生产，积极构筑民族汽车的品质和品牌优势，并于2010年10月21日荣获中国质量领域最高奖——全国质量奖。公司凭借着独具特色的企业文化，实现了连续21年飞速发展的“江汽现象”，受到了党和国家领导人的深切关怀和高度重视。吴邦国、贾庆林、周永康等党和国家领导人亲临公司视察，对公司的发展给与高度评价，并提出更高的要求。公司坚持创建学习型组织，每周组织一次全员的学习活动并已坚持多年，员工素质得到极大提升，公司系统创新能力强、发展潜力巨大，被“学习型组织”理论创始人彼得•圣吉称为最接近学习型组织的企业。面向未来，公司将始终保持“藐视一切困难，敢于竞争，敢于胜利”的新红军精神，始终如一的坚持“系统思考、团队学习、协调平衡、追求卓越”的核心理念，创新发展自主品牌，振兴民族汽车工业。提问：①你了解的工业工程是什么？②IE、TPS、精益生产、5S有什么区别和联系？二、IE在企业中主要的应用形式什么是工业工程？美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。工业工程IE----INDUSTRIALENGINEERING工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。工业工程

IndustrialEngineeringIE工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。

——1955年AIIE提出，后经修改工业工程的范畴生物力学成本管理数据处理及系统设计销售与市场工程经济设施规划与物流材料加工应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）组织规划与理论生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）实用心理学方法研究和作业测定人的因素工资管理人体测量安全职业卫生与医学----美国国家标准ANSI--Z94（82年）IE常用的方法和技术美国G.萨尔文迪主编的<工业工程手册>对美国667家公司应用IE技术的实际情况调查统计,IE常用的方法与技术分为以下32种:方法研究作业测定(直接劳动)奖励工资制度工厂布置表格设计物料搬运信息系统开发成本与利润作业测定(间接劳动)物料搬运设备选用组织研究职务评估办公设备的选择管理的发展系统分析库存管理与控制计算机编程项目网络技术计划网络技术办公室工作测评动作研究的经济效果目标管理价值分析资源分配网络技术工效学成组技术事故与可靠性操作分析模拟技术影片摄制线形规划排队论投资风险分析IE的意识：成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识IE特点IE的核心是降低成本、提高质量和生产率。IE是综合性的应用知识体系。注重人的因素是IE区别于去他工程学科的特点之一。IE的重点是面向微观管理。IE是系统化技术。IE功能研究人员、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行设计、改善、设置，具体表现为规划、设计、评价和创新。工业工程（IE）基本职能1.规划

确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所应采用的特定行动的预备活动，包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制定。设计为实现某一既定目标而创建具体实施系统的前期工作，包括技术准则、规范、标准的拟订，最优选择和蓝图绘制。

3.评价

评价是对现存各种系统、规划方案、设计方案以及各类业绩按照一定的评价标准确定活动有效性的活动。包括各种评价指标和规程的制定，评价实施。

4.创新

改进现行研究对象，使其更有效的生产、服务和运作。

一.防错法采取措施，让技术不熟练的人能够一次把事情做好，不出现错误或受到伤害的办法。应用范围：设计、感官、治/工具。断根原理：采取预防措施，从根源上杜绝错误的发生。联想原理：有一件事情进而想到其他事情，这是我们启发思维的方法。警告原理：在错误或者危险发生之前能够给人提示。保险原理：在错误或者危险即将发生时，设施会自动消除它。IE常用手法的运用二.动改法即动作改善方法简称。运用动作经济原则，在人体的运用、场地规划、工具和设备设计等方面缩短作业时间，减轻作业员疲劳程度，同时也可以根据动素来进行动作改善的工作。动作经济原则：1.两手同时开始及完成动作；2.除休息时间外，两手不应同时空开；3.两臂动作应反向同时对称；4.尽可能以最低级动作工作；5.物体之“动量”尽可能利用之；6.连续曲线运动较方向突变直线运作为佳；7.弹道式运动较快；8.动作宜轻松有节奏；9.工具物料应置于固定处所；10.工具物料应依工作顺序排列并置于近处；

11.利用重力喂料，越近越佳；12.利用重力坠送；13.适当的照明；14.工作台椅高度适当舒适；15.尽量以足踏/夹具代替手的工作；16.尽可能将两种工具合并；17.工具物料预放在工作位置；18.依手指负荷能力分配工作；19.手柄接触面尽可能加大；20.操作员应尽可能少变更姿势；21.工作椅式样和高度应能使作业者保持良好姿势。三.流程法程序分析的一种，运用流程图，对生产流程进行记录，找出不合理，不完善的地方，进行改善的方法。流程法（人型流程图/物型流程图）四.五五法对六大提问技术的应用。第一个“五”：指要多次提问，要有打破沙锅问到底的精神；第二个“五”：指WHO、WHERE、WHAT、WHEN、HOW。五.人机法对人机操作分析，联合操作分析的运用，主要是对人力和设备进行合理的搭配如：一人一机、一人多机、多人一机。1.发掘空间与等待时间；2.使工作平衡；3.减少制程时间；4.获得最大的机器利用率；5.合适的指派人员与机器。六.双手法利用双手操作分析图，研究双手在操作时闲置的状况，并寻求改善的方法，以充分发挥双手的能力。七.抽查法运用统计学原理与方法，对现场作业进行有效管理的重要手段。作用：测定作业稼动率，使现场作业的实际状况能够有效量化；发现现场问题点进行有效的改善；制定标准作业时间，即：工标。精益生产TPSTPS的支柱JIT和自働化TPS的基础全员改善和5S库存的浪费制造太多的浪费不良修理的浪费搬运的浪费停滞的浪费管理的浪费动作的浪费过分加工的浪费丰田公司：为了彻底排除浪费，首先建立JIT生产方式改善方向认识工厂常见烧钱现象精益生产TPS起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器。丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期通过精益生产可以实现生产时间减少90%库存减少90%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%改善体系彻底的5S管理员工的培训（QC7工具、IE手法、ISO等）全员、全面、全过程自主保养专业保养焦点改善评价：QualityCostDeliveryMoralProductivitySecurity改善原则：ECRS品质改善初期改善业务改善人财培养环境改善整理（SEIRI）

整顿（SEITON）清扫（SEISO）

清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）为什么称之为“5S”？中、日之差别在哪里？中国企业：热衷于口号、标语、文件的宣传、政治思想教育及短暂的活动（运动）没有结合日常工作的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。日本企业：把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在地提升人的品质。永续经营之根本——持续获得利润生产管理追求管理项目1、品质(Quality)2、成本(Cost)3、交期(Delivery)4、安全环境(Safety5S）5、效率（Productivity）6、士气（Moral）重卡产品制造过程江淮汽车基层单位如何运用IE，推行TPS的三、IE运用——重卡产品制造过程主要产品及工艺流程二制造过程三以人为本四五取得成绩重卡厂概况一内容提纲重卡厂各车间简介1.2重卡厂组织结构及管理思路1.31.1重卡厂简介一、重卡厂概况★重卡厂成立于2009年3月★隶属于安徽江淮汽车股份有限公司商用车公司★位于合肥经开区始信路与紫蓬路交叉口西南角★厂房使用面积15万平方米★规划生产能力为年产10万辆中、重型卡车★现已具备车架铆接、涂装、车身焊装、涂装、整车总装、装厢等工艺生产能力1.1重卡厂简介重卡厂鸟瞰图南1.1重卡厂简介在岗在册员工785人大专以上学历占39%25岁以下员工占73%直接人力与间接人力比为24：1员工队伍年轻具有一定知识层次重卡厂人员构成1.3重卡厂组织结构及管理思路1.1重卡厂简介纵梁清洗抛丸线重卡铆接线阴极电泳涂装线1.2重卡厂各车间简介——车架车间中卡铆接线车架车间现有140人，拥有纵梁清洗抛丸线1条、中卡铆接线3条和1条具备国内领先水平的阴极电泳涂装线，单班产能150台中卡焊接线重卡焊接线车门生产线1.2重卡厂各车间简介——车身焊装车间调整线焊装车间现有116人，拥有中重卡车身焊接线2条，单班产能100台机器人喷涂1.2重卡厂各车间简介——车身涂装车间面漆烘房电泳涂装车间现有72人，拥有在国内具有领先水平的涂装线1条，单班产能160台，承担着中重卡驾驶室涂装的生产任务涂胶内饰线1.2重卡厂各车间简介——总装车间发动机装线底盘预装线装配主线总装车间现有345人，拥有发动机预装线1条、底盘预装线1条、内饰线1条、车门分装线1条和装配主线1条，单班产能80台，承担着中重卡整车装调生产任务调试大棚装厢线检测线试车跑道1.2重卡厂各车间简介——装厢车间和调试、检测

装厢车间现有47人，拥有装厢线1条、厢体合成线1条，单班产能40台。重卡厂还拥有调试大棚1座、检测线2条、1KM试车跑道1条重卡厂现下设总装车间、车架车间、焊装车间、涂装车间、装厢车间五个车间，及技术科和综合办公室两个科室。1.3重卡厂组织结构及管理思路整车入库生产组织生产计划设备管理安全环境成本管理人力资源管理工艺管理质量管理重卡厂管理思路1.3重卡厂组织结构及管理思路格尔发重卡产品优势2.2格尔发重卡生产工艺流程2.32.1重卡产品族谱二、主要产品及工艺流程格尔发重卡H系M系L系★格尔发重卡现具有H系、M系、L系三大平台，自卸车牵引车、载货车、搅拌车四大类共计七百多个车型2.1重卡产品族谱自卸车牵引车载货车搅拌车格尔发重卡引进韩国现代先进的重卡生产技术平台，与中国的现状相结合研发设计，在国内首屈一指A.驾驶室：外观亮丽，内饰豪华，配置高档，气囊减震，安全、舒适B.车架：双层车架，6000T液压机一次冲压成型，抗疲劳程度高C.产品品种比较齐全，适于客户个性化需求2.2格尔发重卡产品优势纵梁纵梁清洗抛丸处理预装线车架总成阴极电泳涂装车架铆接驾驶室总成机器人拼焊车身顶盖、底板等分总成拼焊阴极电泳车身前处理机器人面漆喷涂烘干、强冷车身冲压件内饰线发动机预装线总装主装配线调试检测入库车架车间焊装车间涂装车间总装车间2.3.1工艺流程简介2.3格尔发重卡生产工艺流程分总成预装线整车装配线发动机预装线水箱预装线驾驶室内饰线其它分总成预装线车架上线板簧装配转向装置装配管路装配驾驶室内饰线前后桥装配发动机装配传动轴装配驾驶室合装车架翻转轮胎装配加注车辆下线2.3.2格尔发制造工艺--整车装配2.3格尔发重卡生产工艺流程清洗抛丸线工艺及运行特点：◆清洗装置使用高温蒸汽配合脱脂剂进行纵梁表面油污的清洗工作；◆烘干装置使用高温蒸汽和气压进行纵梁清洗后表面附着液体的烘干工作，为下道工序“抛丸”做好表面清理；◆抛丸装置使用高压喷射钢丸、钢砂进行纵梁表面抛丸处理，消除冲压应力，增加纵梁表面光洁度，增大油漆的附着力，提升产品质量。抛丸清洗2.3.3先进的工艺装备的应用2.3格尔发重卡生产工艺流程焊接机器人工艺及运行特点：◆拥有18台焊接机器人；自动程度高，焊接速度快；◆极大提高焊接品质，焊点平、齐、匀，兼顾外观与质量；◆具有灵活的可编程性，自动识别车型，实现一条生产线多种车型；◆工艺参数适用范围广，非常适用于板厚变化很大的焊接部位；◆运行稳定，故障率低，对于提高产量有着重要的作用。机器人拼焊喷涂机器人工艺及运行特点：（10台德国杜尔机器人）涂料传输效率高、喷涂时间短，显著提高生产效率；喷涂均匀，成本低，质量高，快速换色并减少了换色时的涂料浪费，环保效果好；容易维护，整套系统运行费用低；由机器人代替人工劳作，极大降低劳动强度，减少油漆对人身伤害，最大限度保障了人身安全和健康；系统为柔性设计，可扩充能力强，具有离线编程功能。机器人涂装车门分装线工艺及运行特点：◆车门分装能优化内饰线工艺布局、均衡作业内容；◆车门装配由“弯腰作业”变更为“直立作业”，提升员工操作舒适性；◆通过机械手作业，降低员工劳动强度；车门分装质量管理3.2工艺管理3.33.1生产管理三、制造过程成本管理3.4设备管理3.5安全生产3.6环境保护3.7厂长生产组组长厂长助理车架车间兼职调度焊装车间兼职调度装厢车间兼职调度涂装车间兼职调度总装车间兼职调度生产组车架车身调度生产组总装装厢调度资源保障生产组织计划执行3.1生产管理3.1.1健全制度规范组织依据：重卡厂生产管理办法关键零部件车架龙头车辆总装关键零部件车身月度需求计划周生产计划日生产计划调试装厢其他零部件3.1.2生产过程管控——双周要货单周排产滚动增补急需先排3.1生产管理以生产计划为抓手，以总装为龙头，拉动式一个流生产，导入精益生产模式，提高生产效率计划分解技术状态工艺分解生产对接会保障各类资源生产组织遇到问题及时反馈异常控制生产异常统计分析上质量流程標準化降成本5S全员提案改善方法运用推进基石人因工程工艺防错JIT一个流生产自働化流程標準化合并简化重排取消线体平衡U型生产动作研究看板管理提效率增效益保安全推进目标3.1生产管理3.1.3精益生产推进信息收集制定实施措施实施效果验证数据分析流程3.1.4生产异常管控3.1生产管理3.1生产管理3.1.5生产管理的结果重卡厂围绕生产能力提升，从09年开始每季度汇编《生产能力提升推进计划》，从人、机、料、法、环各方面分析，找出瓶颈工序，优化工艺布局，努力降低生产异常，提高生产效率。重卡总装产能已从2009年3月的30台/8H提升至目前的80台/8H，产能损失由去年12月75分钟降低到目前的30分钟，重卡厂将持续改进，不断追求卓越。产能提升第一期策划方案产能提升第二期策划方案近期产能损失情况年度策划月度现场提升计划知识培训素养提升红牌作战定置管理形迹管理目视化管理检查整改5S培训策划计划建立标准工具方法运用现场5S管理标准办公室5S管理标准5S检查表每周检查及时整改现场5S3.1生产管理3.1.6生产现场5S推进3.1生产管理3.1.6生产现场5S推进制度与策划提升计划目视化管理红牌作战定置管理行迹管理全面的质量管理第一层次：理念意识核心价值观:质量是生存发展之本质量荣辱观：六荣六耻第二层次：体系标准体系：GB/T19001、TS16949和CCC等标准：三层次标准文件第三层次：工具方法标杆管理、全员QC与分层AUDIT活动三层次的质量管理体系3.2质量管理3.2质量管理3.2.1理念意识层质量案例反思质量知识培训质量演讲比赛质量标兵评比质量横幅质量横幅市场问题走访质量看板巡展通过开展形式多样的质量活动,逐级传递、宣贯质量荣辱观,践行走质量效益型道路的质量理念3.2质量管理

严格遵照质量管理体系（ISO9001、GB/T19022、CCC等），保证了制造过程产品质量的稳定。

第一层文件：管理手册第二层文件：通用程序文件、程序文件分册第三层文件：管理制度、技术标准、工艺规范、作业标（厂级）如：工艺流程、关特工序控制标准、操作规范、作业指导书AUDIT评审、全员QC活动、不合格品控制等管理办法形成了重卡厂三级品控体系。使质量工作开展目标明确化、流程规范化，管理系统化3.2.2体系标准层3.2质量管理3.2.3质量方法运用层A.质量策划按照公司下达的质量指标和要求，开展质量方针策划和质量目标分解工作，并在车间和班组进行分解，制定具体的措施，明确责任人和时间节点。3.2质量管理3.2.3质量方法运用层B.质量控制★狠抓关特工序管理，保证关键工序合格率★员工“三自一控”——自检自分自作标识控制自检合格率★

专职检验员的过程监督★

设备及工具的保障关键工序目视化关键工序培训取证加强过程控制专职检验员过程监督设备及工具的保障3.2质量管理3.2.3质量方法运用层C.质量改进★分层Audit评审，每月开展2次二级AUDIT评审★

全员QC，充分发挥员工创造力，提高产品质量★外购件问题专题会，督促外协厂家及时整改Audit评审看板管理Audit评审现场QC攻关QC发布外购件改进专题会重卡厂以全员QC质量改进活动为载体，进行全员质量攻关。在全厂掀起“人人发现质量问题、人人解决质量问题”的良好氛围，深入持久开展全员QC活动，持之以恒、坚持不懈，为重卡厂实物质量的提升和QC工具的应用推广起到积极有效的作用。QC案例：通过优化流程，制作辅具，降低了驾驶室划伤率驾驶室百台划伤率为6%

3.3工艺管理3.3.1搭建工艺管理组织结构，明晰职责与流程为规范和深入开展重卡厂工艺管理工作，建立了技术科为核心的工艺管理。技术科下设工艺组，全面负责专业厂的现场工艺归口管理，目前主要包括焊接、涂装、总装、铆接四大工艺。技术科长工艺组长装配工艺员车架铆焊工艺员焊装工艺员涂装工艺员3.3工艺管理3.3.2规范文件管理，通过深化工艺、绿化工序，形成有中重卡特色的工艺管理▲开展工艺技术状态梳理，提高工艺编制效率和准确率▲设计、工艺人员驻点办公，高效实行现场问题协调处理，形成闭环▲按装置、分系列整理编制防错卡，积极开展工艺防错▲

工艺实行“区域责任承包制”，实行严格细致的绩效管理、强化现场工艺落实人员分工明细岗位职责目视化绩效评价表3.3工艺管理3.3.3工艺管理中的具体工作——全面工艺管理以“深化工艺，绿化工序”为目的，实现标准化作业，对每个岗位编制了《岗位标准作业指导书》，对现场问题和产品变动编制技术问题通知单、装配防错卡、产品首次上线工艺分解、变动产品工艺固化。首次装配车型工艺分解二次上线车型提前编制工艺固化文件对出现的问题记录,形成组织记忆力工艺技术状态梳理现场问题统计分析编制防错卡，积极开展工艺防错3.3工艺管理3.3.3工艺管理中的具体工作——工艺纪律检查★制定了专业厂的《工艺纪律检查办法》、《年度工艺纪律检查计划》明确检查标准，确保检查工作常态化和规范化★针对现场作业情况，依据有效的图纸、工艺文件、工装及现场管理办法，每周对各车间现场规范作业符合性进行的检查★对检查的问题编制整改计划，并对问题的消项和完成情况进行二次验证，确保问题全部得到整改工艺纪律检查3.4.1建立健全各类制度3.4成本管理成本管理制度物资出门管理办法工位器具出门证管理规定各车间低耗劳保等材料计划申报的规定物资管理制度废弃物资回收流程对外调拨配件转运流程转试制车辆流程准确有效地完成专业厂的二级核算3.4.2成本核算过程管理3.4成本管理总装车间收发存报表焊装车间收发存报表各车间二级库房有效管理3.4.3制造过程成本控制辅材申报规范管理

★坚持成本管理工作重心下移，将制造费用分解至各车间，每月根据其消耗金额给予团队绩效考评

★严格执行预算管理，对车间申报次月低耗辅材计划采取先预算资金再由相关专业人员审批流程，确保费用合理开支★对重点物料实施监控。每月重点检查物料的投入与产出比，发现问题及时纠偏。根据核算报表中数据分析成本变动原因，采取措施加以改善3.4成本管理成本控制考评制度单台可控费用三级分解财务指标说明及措施资金占用统计表实际单台可控费用、月度资金占用均控制在预算（目标值）范围内3.4.4成本管理工作的探索3.4成本管理

★重卡厂降成本工作。全员全方位全角度地从生产、设备、物料、能源、物流、结算等各个环节寻找成本之处，发现可改善之点。2009年共提出88个降成本项目，取得经济效益349.87万元。2010年1-6月份提交降成本项目108项，取得经济效益385.21万元。★MCU工作推进。4-5月注册MCU课题21项。其中任务型1项，自主型20项。自主型MCU有3项纳入公司一级MCU管理。截止6月份任务型MCU利润完成108.28万元，完成了年度目标利润（195万元）55.53%。降成本成绩单MCU项目注册表MCU利润汇总表3.5设备管理3.5.1建立健全设备管理组织架构和制度组织的保证制度的保证红旗设备评比整合资源进行设备维修3.5设备管理3.5.2开展“一图二库一模板”工作★完善并制作车架车间总装车间、涂装车间焊装车间TPM目视化看板总装TPM看板车架TPM看板★建立备品备件实物库共储存各类配件计82类1423个★建立29种重点设备虑拟库配件267项实物库虚拟库台帐★编制17种设备26份TPM模版实物库台帐TPM模板★对员工进行培训，要求员工按照设备操作规程操作设备★2010年，制作发放设备点检卡3828张，对设备进行点检，有效的保障了设备的管理工作★建立29种重点设备的病历卡,时刻了解设备的使用状况，月底对设备故障进行统计分析3.5设备管理3.5.3按照规程操作设备，对设备进行点检和病例卡管理设备点检设备病例卡设备操作规程3.5设备管理3.5.4设备预防性维修和设备改进★2010年，共计完成设备大项修计划完成7项★每周开展全员性预防性维修活动，共实施26周347项，完成率100%★持续进行设备改造清洗线设备预防性维修KBK葫芦改造行车改进磁力吊改造大项维修计划大项维修计划设备预防性维修计划装配线设备预防性维修3.6安全生产3.6.1建立健全安全管理机制，明确每位员工安全生产责任★建立健全重卡厂安全管理组织结构，从厂部到车间，从车间到工段，从工段到班组，从班组到员工环环相扣，层层管理，以安全行为规范安全检查表、安全操作规程、安全研究为支柱全面开展安全管理工作★明确厂长、车间主任、专业技术人员、班组长、班组员工安全生产责任★建立重卡厂安全质量标准化5个专业小组，常态开展工作安全管理组织结构安标小组各级人员安全生产责任3.6安全生产3.6.2危险源和环境因素的识别★组织员工对危险源进行识别，共计识别危险源103个，制作危险源目视化看板4张，进行目视化管理★对工作环境因素进行识别，共识别出118种对环境有可能存在污染的环境因素进行登记并目视化，便于掌控危险源登记表危险源看板环境因素登记表取证、复审培训安全培训登记表3.6安全生产3.6.3安全培训★2010年重卡厂共进行员工二级安全教育培训达31次383人，车间班组组织对员工进行三级安全培训★组织员工对危险源、环境因素进行识别和培训★组织180人进行特种作业取证、复审工作★组织员工对67种设备进行安全操作规程研讨安全培训安全研讨车间安全教育3.6安全生产3.6.4安全工作的落实、检查和改进★编制9类55份安全检查表,确保每台设备都有对应的检查表,并编制设备及劳保用品安全防护日检表，要求操作人员进行日检，有效开展安全工作★2010年组织各类安全检查30次，共计查处各类安全问题373项，并全部整改到位★完成安全研究项目课题32项，消除安全隐患设备安全点检表劳保安全点检表安全检查安全项目研究3.7环境保护3.7.1重卡厂废水、废气重要环保因素状态识别和管理★经过识别，确定车架涂装和车身涂装废水以及下线尾气为重要环保因素，并进行了有效管控★车架涂装废水、车身涂装废水分别由车架污水处理站、车身污水处理站处理，并由污水处理总站进行再处理★总装下线尾气、装厢下线尾气和等离子切割烟尘分别安装了尾气处理系统和烟尘抽排系统装厢车间尾气处理系统等离子切割烟尘抽排系统车架涂装污水处理站总装车间尾气处理系统3.7环境保护3.7.2重卡厂污水处理系统——工艺流程重卡厂污水处理工艺采用物化加生化处理、预处理加深度处理模式、间歇处理，确保废水达标排放车身站工艺流程图车架站工艺流程图污水处理总站工艺流程图废水排放管网简图3.7环境保护3.7.2重卡厂污水处理系统——排放流程依据股份公司环境保护管理制度，重卡厂建立污水排放流程，排放单位填写废水排放申请单上报公司安环部门签字同意其排放。确保污水站结合各污水产生单位的生产实际，做好接收处理，保留记录管理规定废水排放申请表废水排放审批流程药剂使用、处理水量数据图3.7环境保护3.7.2重卡厂污水处理系统——过程管控，保证废水达标排放重卡厂污水处理站在管理上重点对运行过程中所消耗的药剂进行管理，制定药剂记录表单、污水处理标准作业指导书及管理制度。每季度、半年对记录数据进行统计分析对比，对异常数据产生原因进行认真仔细分析，建立污水处理应急预案并进行演练各类管理制度污水处理应急预案化学品泄漏应急预案关爱员工4.2鼓励员工参与管理4.34.1开展培训促员工成长四、以人为本4.1开展培训促员工成长4.1.1展开培训需求调查，制定重卡厂年度、