机械制造工艺学课程设计指导

机械制造工艺学课程设计指导一、机械制造工艺学课程设计的目的?机械制造工艺学?是一门综合性和实践性都很强的课程，机械制造工艺学课程设计是课程教学中的一项重要内容，是完成教学方案到达教学目标和培养同学们创新能力的重要环节；也是同学们知识和能力深化和升华的重要过程。3、掌握制订机械加工工艺规程的原那么、步骤和方法；4、掌握机床夹具设计的根本原理、方法及步骤，进一步提高同学们的工程设计能力。本课程设计应到达以下教学目的：1、进一步加深对机械制造工艺学理论知识的理解；

2、培养综合应用机械制造工艺学和其它多门课程的理论知识解决实际问题的能力；培养学生的实践和实际动手能力。.二、机械制造工艺学课程设计的内容和方法步骤：1、对零件进行工艺分析，画零件图

根据零件在产品中的作用分析零件结构设计和精度要求的合理性、正确性。

2、选择毛坯的制造方式，绘制毛坯图对型材毛坯，只需选择其型号、直径和长度等，无需画毛坯图。对铸件、锻件，那么应在零件图的根底上，确定毛坯的分型〔模〕面、毛坯的加工余量、铸造〔或模锻〕斜度及毛坯圆角。绘制毛坯图时，以实线表示毛坯外表轮廓，以双点划线表示经切削加工后的外表，在剖面图上用交叉十字线表示加工余量。图上要标注出主要尺寸及其公差。

3、制定机械加工工艺规程按以下设计步骤进行：⑴确定零件主要加工外表的加工方法；⑵分析零件各加工外表所必须限制的自由度，选择加工大局部工件外表时所用的精基准；按“基面先行〞的原那么，选择粗基准；⑶考虑加工阶段的划分以及工序的集中与分散；⑷确定加工顺序〔基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔〕；⑸拟定被加工零件的工艺路线；⑹填写工艺过程卡片和工序卡片，绘制工序图。..工序图是表达：本工序所要加工的工件外表，以及加工这些外表所必须的定位和夹紧方法。工序图的画法及要点如下：①本工序所要加工的工件外表用粗实线表示，其余外表用细实线表示；②用符号表达本工序要加工的工件外表应限制的自由度和夹压点；③标注本工序所要加工的工件外表的有关尺寸、粗糙度和形位公差。工序图的画法：.工序简图应表达的内容有：1、加工外表〔加粗线表示〕2、定位基准3、夹紧力的方向和作用点4、工序〔测量〕尺寸及其公差5、加工外表粗糙度6、形位公差7、其它需特别标注的工程加工φ20孔的工序图4、设计一道工序的专用夹具，绘制夹具装配图和夹具零件图；在小批量生产中尽量采用通用夹具；当被加工件的外表精度要求较高或在成批大量生产时，一般应设计专用夹具，以保证加工外表的位置精度。专用夹具由指导教师指定。5、编写设计说明书一份内容应包括：⑴任务书〔由指导教师提供〕⑵目录⑶前言⑷正文：①零件的工艺分析；②工艺规程的制定〔毛坯的制造方式；粗基准、精基准的选择；各个加工外表加工方法确实定；选择机床与夹具；加工余量与工序尺寸确实定；切削用量确实定；工艺路线方案的分析比较等〕③夹具的设计与计算：专用夹具的结构方案确实定、切削力、夹紧力的计算、定位误差的计算等；④课程设计的收获与体会、答谢词。⑸参考文献⑹成绩评定表要求：每个学生必须独立完成课程设计和设计说明书；课程设计报告书写标准、文字通顺、图表清晰、数据和计算完整、结论明确；课程设计报告后应附参考文献；要求A4纸张15～20页，按规定要求装订成册。典型零件课设动员、准备工作设计工艺规程（含过程卡、工序卡）专用夹具设计方案草图绘制夹具装配图、零件图等编写课设说明书答辩

1天

1天

2天

4天

1天

1天三、专用夹具设计1、明确要求

工装设计任务书(主要依据)；

产品图纸及有关设计文件；

工艺规程文件；

机床夹具设计手册；

与工装及其设计有关的各种标准〔机械零件设计手册〕

2、设计依据由于工件的结构形状多种多样，故定位基准各不相同，所以要合理选择、设计、安置定位元件，以到达定位目的。3、选定定位基准和定位元件定位基准的选择直接影响工艺路线中工序的数目、夹具结构的复杂程度以及零件精度是否易于保证。选择定位基准的原那么是：〔1〕定位基准的选择◆定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差。当定位基准与工艺基准或设计基准不重合时，需进行必要的加工尺寸及其公差的换算；◆应选择工件上最大的平面、最长的圆柱面或圆柱轴线为主要定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定可靠；◆在选择定位元件时，应以六点定位原理来分析，要防止过定位或欠定位现象；◆在工件各加工工序中，力求采用统一基准，以防止因基准更换而降低工件各外表的相互位置精度；◆工件定位基准与定位元件接触或配合后，应限制住必须限制的工件自由度数；◆由定位元件产生的定位误差最小；◆定位元件的定位外表应具有较高的尺寸精度、配合精度、外表粗糙度和硬度；◆定位元件结构应尽量简单，并具有足够的刚度、强度，且便于装卸工件，便于去除切屑；◆对尺寸较大的外表，在不影响定位精度的前提下，尽量减少与工件定位外表的接触面积。〔2〕对定位元件的要求◆对夹具作必要的定位误差分析与计算，实际定位误差值必须小于或等于工序尺寸公差的1/3；◆提高夹具在机床上的定位精度；◆保证刀具在夹具上的导向精度；◆保证对刀元件外表到工件被加工表两间的尺寸精度。〔3〕对定位精度的要求为保证工件安装的正确可靠，在设计夹紧机构时，应考虑夹紧力的大小、方向和作用点的数量、位置，以及夹紧力的力源装置。〔1〕夹紧力方向的选择原那么：夹紧力方向应朝向对保证工件精度影响最大的定位面，即至少要有夹紧分力指向主定位面；应使工件变形最小，最好与工件重力和切削力同向；〔2〕夹紧力作用点的选择原那么：应选在不破坏工件定位时已经获得的正确位置，应使夹紧时变形最小和受切削力而产生的变形和振动最小；4、确定夹紧机构工件在加工过程中受切削力、惯性力、离心力和重力等作用。从理论上讲，夹紧力的作用必须与上述作用力〔或力矩〕相平衡，据此可列出静平衡方程式，算出夹紧力。但在实际加工过程中，由于工件加工外表的加工余量、硬度不均匀，刀具的磨钝以及断续切削等因素，所以，实际的夹紧力比理论夹紧力要大得多。为了加工平安可靠，保证加工质量，那么必须将理论夹紧力乘以平安系数k。粗加工时，取k＝2.5～3.0；精加工时，取k＝1.5～2.0。〔3〕估算夹紧力和选择动力源

先用双点划线画出工件外形，在夹具图中，工件视为透明体，然后围绕工件依次画出定位元件、夹紧装置和刀具导向元件等，最后用夹具把各种元件连成一整体，有的还需画出夹具与机床连接的元件。5、绘制夹具草图

经审查，所设计的夹具结构和夹具精度符合要求之后，即可绘制夹具总图和零件图。6、绘制夹具工作图7、夹具设计的分析与评价工装的先进性与使用的现实性；

工装设计的可靠性；

设计工装的创造性与科学的合理性；

工装使用的平安性；

工装设计的标准化原那么〔夹具、量具、刀具设计标准化〕。四、典型夹紧机构〔设计参考资料〕

常见的有斜楔、偏心、螺旋和铰链等夹紧机构，斜楔、偏心、螺旋是利用机械摩擦的斜楔自锁原理。1.斜楔夹紧斜楔夹紧的特点：

(1)斜楔机构简单，有增力作用。一般扩力比〔约为3〕，α愈小增力作用愈大。(2)斜楔夹紧行程小，且受斜楔升角α影响。增大α可加大行程，但自锁性能变差。为解决增力、行程之间矛盾，斜楔还可采用双升角形式，大升角用于夹紧前的快速行程，小升角那么满足增力和自锁条件。与上外表的摩擦角与下外表的摩擦角具有双升角斜楔滑块夹紧机构:(3)

夹紧和松开要敲击大、小端，操作不方便。

手动操作的简单斜楔夹紧很少应用，在常见的夹紧装置中，改变夹紧力方向和大小一般采用增力机构。如：气—液压夹紧时，斜楔上作用的动力源是不间断的，所以不必自锁，α可增大到15～30°。材料：斜楔一般用20钢渗碳，淬硬HRC58～62。批量不大时也可用45钢，淬硬HRC42～46。2.

螺旋夹紧

螺旋夹紧结构简单，增力比大，自锁性好，夹紧可靠，所以在夹具中得到最广泛的应用。螺杆1在2中转动而起夹紧作用。螺母2采用可换式，其目的是为了内螺纹磨损后可及时更换。螺钉3用以防止2的松动。压块4是防止在夹紧时带开工件转动；并防止1的头部直接与工件接触而造成压痕，同时也可增大夹紧力作用面积，使夹紧更为可靠。简单的螺旋夹紧机构:式中：P—原始作用力；

L—手柄长度；

r′—螺杆下端〔或压块〕与工件接触处的当量摩擦半径；

r平均—螺旋作用中径之半；〔作用中径为d平均〕；

α—螺旋升角；

—螺杆下端〔或压块〕与工件接触处的摩擦角；

—螺旋配合面的摩擦角〔常取8°30′〕。螺旋夹紧力的计算公式实际生产中，采用螺旋—压板的组合夹紧，在手动操作时用得比单螺旋夹紧更为普遍。较典型有三种：图〔a〕的扩比力最低；图〔c〕的操作省力，但结构受工件形状限制，图〔b〕根本不变。故设计这类夹具时，要注意合理布置杠杆比例，寻求最省力、最方便的方案。..3、联动夹紧机构4.偏心夹紧

螺旋夹紧的主要缺点安装、拆卸工件的辅助时间太长，而偏心夹紧是一种快速的夹紧机构。常用的有圆偏心和曲线偏心两种，可做成平面凸轮的形状。因圆偏心机构简单，制造方便，较曲线偏心应用广泛。在设计圆偏心时，应注意以下三个问题：a〕自锁条件；b〕保证足够的夹紧力；c〕保证足够的夹紧距离〔指偏心轮工作局部与工作间接触点的最大垂直位移〕。偏心夹紧必须保证自锁条件

偏心夹紧必须保证自锁，否那么就不能应用。D/e值反映了偏心轮的偏心特性，它可用来表示偏心轮工作的可靠性；此值大，自锁性能好，但结构尺寸也大。

满足偏心轮D/e≥14～20的条件时，机构即能自锁。

5.多件夹紧

加工时采取多件夹紧，可以大大提高生产率，尤其在小件加工时应用更为广泛。按夹紧力的方向及作用情况，多件夹紧可分为两种：(1)连续式夹紧——由一个力的来源，以同样大小的夹紧力，依次连续朝同一方向由一个工件传递到其他工件。使用连续式夹紧，沿夹紧方向，每个工件与定位——夹紧元件接触处的误差，必定要传到另一工件上。如此累积，使最后一个方向的工件沿此定位精度非常低。因此，连续式多件夹紧只适用于被加工外表与夹紧方向平行，因此时的定位误差，并不影响工件的加工精度。(2)平行式夹紧——总的原始力按几个平行的相同方向，分布在不同的多个夹紧位置上。

工件安装在V形块上，旋紧螺母1，通过一特殊压板2，使四个工件同时夹紧。图〔c〕是用液性塑料的平行式多件夹紧。

右图所示摇杆零件：

零件材为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件五、典型零件工艺规程设计实例图：摇杆零件图φ40φ12H7铸造圆角R3其余倒角1×45°60±0.059.5φ20H71.63.23.23.21.64018M83.2R12710±0.1ABDC15451、零件工艺分析①加工面：底面A、顶面D、φ20H7孔、φ12H7孔、B面、C面和M8螺纹孔。②主要加工要求——φ20H7、φ12H7孔、60±0.05③确定加工方法：φ20H7孔——车床上进行钻、扩、铰；底面A——车端面；顶面D——为提高加工效率，多件铣削；B面、C面——采用复合铣〔分粗铣、半精铣〕零件工艺分析

φ12H7孔——在钻床上进行钻、扩、铰；

M8螺纹孔——在钻床上进行钻螺纹底孔、攻丝。

2、定位基准分析：

底面A、顶面D－－φ20H7孔高度方向的设计基准;φ20H7孔轴线——φ12H7孔的设计基准。⑴精基准选择

底面——限制3个自由度〔、、〕①基准重合〔底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准〕②基准统一〔在大多数工序中使用〕③定位稳定可靠、夹具结构简单。φ20H7孔——限制2个自由度〔、〕①基准重合〔φ12H7孔的设计基准〕②基准统一〔在大多数工序中使用〕③定位稳定可靠，夹具结构简单。φ12H7孔——限制1个自由度〔〕加工M8螺纹孔时使用的精基准。

⑵粗基准的选择φ40外圆——限制4个自由〔〕①用三爪卡盘装夹，可保证加工面与不加工面间的位置关系〔φ20H7与φ40外圆壁厚均匀〕；②并能保证采用φ20H7孔与端面A垂直，φ20H7孔与端面A作为统一的精基准，定位稳定可靠、夹紧方便。斜面——限制1个自由度〔〕保证B面和C面的位置关系〔保证尺寸45〕拟定机械加工工艺路线：〔成批生产〕10车钻、扩、铰Φ20H7孔至图纸尺寸；车孔端面A；倒角；〔定位面：Φ40毛坯面〕20铣多件铣端面D，〔定位面：A面和Φ20H7孔〕30钻Φ20H7孔倒角；〔定位面：同上〕40铣复合粗铣B、C面,留加工余量0.5mm；〔定位面：A面、Φ20H7孔及和斜面〕50铣复合半精铣B、C面；〔定位面：同上〕60钻钻、扩、铰Φ12H7孔至图纸尺寸；〔定位面：A面、Φ20H7孔和R12圆弧面〕70钻钻螺纹底孔至Φ7、攻丝M8；〔定位面：A面、Φ20H7孔和Φ12H7孔〕80钳检验、入库。六、设计中应注意的问题2、编写工序内容时，应采用工程语言，如：30以××、××和××定位，加工×××，留××加工余量，到达IT××、Ra为××；1、工序号编制方法：10、20、30……中间留可行添加的序号；3、应注意削边销的布置方向；4、设计钻套应注意的问题；注意快换钻套的方向；.5、钻套高度问题.铸铁h=(0.3～0.7)d钢件h=(0.7～1.5)d6、回转式镗套的设计.七、典型夹具结构分析1、通用夹具1.齿轮轴2.斜齿条滑柱3.12.钻模板4.螺母5.手柄6.导向柱7.锥套环8.定位支承9.可调支承10.挡销11.自位压柱13.螺钉14.钻套15.定位元件2、滑柱式钻模

3、连杆铣结合面专用夹具1.对刀块2.支承钉3.防转销4.夹具体5.开口压板6.螺母7.定位销8.定位键

铣削类夹具设计特点和要求◆铣削特点：◆铣削特点：

①切削用量大、切削力大