TQGCML 064-2020 输送系统技术规程

T/QGCML

全国城市工业品贸易中心联合会团体标准

T/QGCML064—2020

封闭式生活垃圾自动输送系统技术规程

Technicalspecificationforclosedautomaticconveyingsystemofdomesticwaste

2020-9-27发布2020-9-29实施

全国城市工业品贸易中心联合会发布

T/QGCML064—2020

目次

1范围..................................................................................1

2规范性引用文件........................................................................1

3术语定义...............................................................................1

4设计条件和设计基准....................................................................3

5技术要求..............................................................................5

6检验..................................................................................26

I

T/QGCML064—2020

、＜——i—

刖B

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由全国城市工业品贸易中心联合会提出并归口。

本标准起草单位：青岛松上环境工程有限公司

本标准主要起草人：何巍巍、林松野、刘润、方海、程爱平、李静、王福增、刘金龙。

II

T/QGCML064—2020

封闭式生活垃圾自动输送系统技术规程

1范围

本标准规定了封闭式生活垃圾自动输送系统的术语和定义、设计条件和设计基准、技术要求和检验

等。

本标准适用于通过封闭式真空管道系统输送垃圾，利用气流的能量（动压能和静压能），将垃圾输

送到收集站的封闭式生活垃圾自动输送系统。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是

不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T3091-2015低压流体输送用焊接钢管

GB/T8163-2018输送流体用无缝钢管

GB/T12771-2019流体输送用不锈钢焊接钢管

GB/T14976-2012流体输送用不锈钢无缝钢管

GB/T14383-2008锻制承插焊和螺纹管件

GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范

GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

GB50316-2000工业金属管道设计规范

GB/T12716-201160°密封管螺纹

GB/T20801-2006压力管道规范一工业管道

GB/T9711-2017石油天然气工业管线输送系统用钢管

SY/T5037-2018普通流体输送管道用埋弧焊钢管

GB/T9119板式平焊钢制管法兰标准

GB/T9126-2008管法兰用非金属平垫片尺寸

GB/T9129-2003管法兰用非金属平垫片技术条件

GB/T12238-2008法兰和对夹连接弹性密封蝶阀

GB/T12777-2019金属波纹管膨胀节通用技术条件

GB/T14525-2010波纹金属软管通用技术条件

3术语定义

3.1封闭式生活垃圾自动输送系统

通过封闭式真空管道系统输送垃圾，利用气流的能量（动压能和静压能），将垃圾输送到收集站的封

闭式生活垃圾自动输送系统。

3.2管道

由管道组成件、管道支吊架等组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或控制流体流动。

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3.3管道组成件

用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及管道特殊件等。

3.4管道特殊件

指非普通标准组成件，系按工程设计条件特殊制造的管道组成件，包括：膨胀节、补偿器、特殊阀门、

过滤器、挠性接头及软管等。

3.5竖直管段

以物料流向为基准，排放阀前端的为竖直管道，包括通气管道和竖直输送管道。

3.6水平管段

以物料流向为基准，排放阀后端的为水平管道，包括进气管道、水平输送管道、空气管道和尾气管

道。

3.7管道系统

简称管系，按流体与设计条件划分的多根管道连接成的一组管道。

3.8垃圾输送管道

管道内的介质为垃圾和空气，包括竖直管和水平管中有垃圾流通的管段。

3.9通气管道

将竖管内的空气向外排出的管道。

3.10废气管段

水平管中连接分离器和过滤室的管道。

3.11尾气管道

将过滤室的尾气向大气排出的管道。

3.12进气管道

连接进气阀（消音器）和T管之间的将大气中的空气引入本系统的管道。

3.13斜接弯管（弯头）

竖管上采用管子或钢板制成的焊接弯管（弯头），具有与管子纵轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接

而成。

3.14支管连接

从主管引出支管的结构，包括整体加强的管件及带加强或不带加强的焊接结构的支管连接。

3.15管道支吊架

用于支承管道或约束管道位移的各种结构的总称，但不包括土建的结构。

3.16固定支吊架

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可使管系在支承点处不产生任何线位移和角位移，并可承受管道各方向的各种荷载的支架。

3.17滑动支架

有滑动支承面的支架，可约束管道垂直向下方向的位移，不限制管道热胀或冷缩时的水平位移，承受

包括自重在内的垂直方向的荷载。

3.18刚性吊架

带有钱接吊杆的管架结构，可约束管道垂直向下方向的位移，不限制管道热胀或冷缩时的水平位移，承受包

括自重在内的垂直方向的荷载。

3.19抗震支吊架

与建筑结构体牢固连接，以地震力为主要荷载的抗震支撑设施。由锚固体、加固吊杆、抗震连接构件

及抗震斜撑组成。

4设计条件和设计基准

4.1设计条件

管道设计应根据压力、温度、流体特性等工艺条件，并结合环境和各种荷载进行。

4.1.1环境影响

管道系统的设计需要考虑环境对管道内气体以及管道组成件的影响并采取有效措施：

a）冷却对压力的影响；

b）流体膨胀的影响；

c）大气下的结冰现象。

4.1.2动力影响

在设计管道系统时，应该考虑以下的动力荷载的影响：

a）冲击荷载；

b）风载荷；

c）地震载荷；

d）振动载荷；

e）排放反作用力。

4.1.3重量载荷影响

设计管道系统时，除考虑下列重量载荷以外，还应考虑其他因重量所引起的载荷和作用力：

a）活载荷的影响；

b）固定载荷的影响。

4.1.4热膨胀和收缩的影响

设计管道系统时，除考虑下列的热影响以外，还应考虑其他因热胀和收缩所产生的的荷载和作用力。

a）由于受约束而产生的热载荷；

b）由于温度梯度而形成的载荷。

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4.1.5循环载荷的影响

设计管道系统时，必须考虑由于循环压力载荷、循环温度教荷以及其他循环交变载荷所引起的疲劳破坏。

4.1.6支架、固定点和管端位移的影响

设计管道系统时，应考虑支架、固定点和连接设备的位移影响。

4.1.7材料韧性降低的影响

设计管道系统时，必须考虑韧性降低的有害影响，必须保证材料韧性降低在允许的范围内。

4.2设计基准

设计标准对压力和温度参数值、许用应力和许用应力范围、设计允许误差和最小设计值作了规定，

并将上述因素的允许变动范围以计算公式的形式应用于管道系统设计中。

4.2.1管道组成件压力、温度设计标准

4.2.1.1除本规范另有规定外，管道组成件的公称压力及对应的工作压力-温度额定值应符合国家现行标准。

选用管道组成件时，该组成件标准中所规定的额定值，不应低于管道的设计压力和设计温度。

对于只标明公称压力的组成件，.除另有规定外，在设计温度下的许用压力可按下式计算：

n't

P=PN_........................（4.2.1.1）

A.

以

式中R在设计温度下的许用压力（MPa）；

PN公称压力（MPa）；

［。厂在设计温度下材料的许用应力（MPa）；

［。L决定组成件厚度时采用的计算温度下材料的许用应力（MPa）。

4.2.1.2在国家现行标准中没有规定压力-温度额定值及公称压力的管道组成件，可用设计温度下材料的

许用应力及组成件的有效厚度（名义厚度减去所有厚度附加量）通过计算来确定组成件的压力-温度额

定值。

4.2.2管道运行中压力和温度的允许变动范围

金属管道在运行过程中其压力、温度或两者同时发生非经常性的变动，且下列所有规定都能满足时，应认

为在允许的范围内。否则，必须按照压力-温度变动过程中耦合时最严重工况下的设计条件确定。

a）没有铸铁或其他非塑性金属的受压组成件。

b）公称压力产生的应力不应超过在设计温度下的屈服点。

c）纵向合成应力不应超过本规范规定的极限。

d）在管道寿命内，超过设计条件的压力-温度变动的总次数不应超过1000次。

e）在任何情况下，最高变动压力不应超过管道的试验压力。

f）超过设计条件的非经常性变动应符合下列限制之一。

允许超过压力值或提高温度的程度相当于允许提高许用应力值，其规定如下：

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1）一次变动持续时间不超过10h,且每年累计不超过100h时，可取变动时的最苛刻条件下的

过载压力和相应的过载温度的组合作为设计条件。材料许用应力值为原来许用应力值的133%。

2）一次变动持续时间不超过50h,且每年累计不超过500h时，可取变动时的最苛刻条件下的

过载压力和相应的过载温度的组合作为设计条件。材料许用应力值为原来许用应力值的120%。

g）持续的和周期性的变动对系统中所有组成件的操作性能的综合影响已做过充分估计。

必须注意，如果变动过程中的过教压力和过载温度超过阀门的压力-温度额定参数值，在某种情况下会导

致密封座的泄漏或者给操作带来困难。设计者应该考虑这些因素。

4.2.3管道的许用应力和对其他应力的限制

管道的许用应力和对其他应力的限制应符合GB/T20801-2006压力管道规范一工业管道。

5技术要求

5.1材料要求

5.1.1一般要求

5.1.1.1管道材料、应根据设计温度、设计压力和介质特殊要求等设计条件，以及材料加工工艺性能、焊接

性能和经济合理性等选用。

5.1.1.2选择材料时，应考虑不同材料间相互连接或接触，在工艺过程中可能产生的有害影响。

5.1.1.3使用本规范未列出的材料，应符合国家现行的相应材料标准，包括化学成分、物理和力学特

性、制造工艺方法、热处理和检验本规范其他方面的要求。

5.1.1.4采用未形成国家或行业标准的新材料时，应经过适当级别的技术鉴定，并根据设计条件核对

材料的各项性能指标。

5.1.1.5管道金属材料的耐腐蚀能力根据截至对金属材料的腐蚀速率，可分为下列四类：

a）年腐蚀速率不超过0.05mm的材料为充分耐腐蚀材料；

b）年腐蚀速率为0.05~0.1mm的材料为耐腐蚀材料；

c）年腐蚀速率超过0.l~0.5mm的材料为尚耐腐蚀材料；

d）年腐蚀速率超过0.5mm的材料为不耐腐蚀材料。

5.1.1.6对于尚耐腐蚀材料，可根据技术经济比较，确定是在较大腐蚀裕量的条件下应用或者另选用

较高级别的耐腐蚀材料。

5.1.1.7常用钢材使用温度，不宜超过表1规定。

表1

钢类钢号使用温度（℃）

Q235-A.F250

碳素结构钢Q235-A

350

Q235-B

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Q235-C400

10-30^425

优质碳素结构钢20-20~425

20G-20~450

16Mn-40^450

16MnD-40-350

09MnD-50~350

09Mn2VD-50^100

09MnNiD-70~350

低合金钢

12CrMoW525

15CrMoW550

12CrlMoVGW575

12Cr2MoW575

lCr5MoW600

0Crl3W400

0Crl8Ni9>0Crl8Nil0Ti-196^700

0Crl7Nil2Mo2-196^700

0Crl8Nil2Mo2Ti-196^500

高合金钢

0Crl9Nil3Mo3-196^700

00Crl9Nil0-196〜425

00Crl7Nil4Mo2-196^450

00Crl9Nil3Mo3-196~450

5.1.1.8奥氏体不锈钢使用于可能引起晶间腐蚀的环境时，应按《不锈钢晶间腐蚀试验方法》

GB4334.1-4334.5进行晶间腐蚀倾向性试验。

奥氏体不锈钢除下列情况外，应以供货状态的试样进行晶间腐蚀倾向试验：

a）焊接结构（包括焊缝）用钢材应以供货状态经敏华处理的试样进行试验，焊接接头以及焊态试

样进行试验；

b）凡在制造和使用过程中需经历400℃以上温度加热（固溶处理和稳定化处理除外）的奥氏体不锈

钢，应以供货状态经敏化处理的试样进行试验。

敏华处理的制度一般为650℃保温0.5~2h；双相不锈钢为650℃保温0.5h„

5.1.1.9设计温度低于或等于-20℃的低温管道用钢材;除含碳量小于和等于0.10%且符合标准的铭银

奥氏体不锈钢在材料温度不低于-196℃时不做低温冲击试验外，其余钢材均应作夏比（V型缺口）低温

冲击试验。试验要求应符合现行《钢制压力容器》GB150的规定。

5.1.2竖直管道材料选用要求

竖直管道所有金属材料应使用不锈钢。

5.1.3水平管道材料选用规定

a）水平垃圾输送管道应使用低碳钢。

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b）空气管道宜用低碳钢。

c）进气管道同垃圾水平输送管道。d）

压缩空气管道宜用镀锌钢管。

5.2管道布置设计要求

5.2.1一般要求

5.2.1.1管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求。

5.2.1.2管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面的要求，并

力求整齐美观。

5.2.1.3对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不

影响。

5.2.1.4在确定进出建筑结构的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调。

5.2.1.5管道应架空或埋地敷设；如确有需要，可敷设在管沟内。

5.2.1.6在管架上布置管道时，宜使管架上所受的垂直荷教、水平荷载均衡。

5.2.1.7管道布置中应按本规范第4.1.4条的要求控制管道的振动。

5.2.1.8管道布置不应妨碍设备及其内部构件的安装和检修。

5.2.1.9管道布置应使管道系统具有必要的柔性。在保证管道柔性及管道对设备作用力和力矩不超出

过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少。

5.2.1.10管道系统应有正确和可靠的支承，不应发生管道与其支承件脱离、管道扭曲或立管不垂直的现

象。

5.2.1.11管道布置设计应考虑便于做支吊架的设计，使管道尽量靠近已有建筑物或构筑物，但应避免使

柔性大的构件承受较大的荷载。

5.2.1.12沿墙布置的管道，不应影响门窗的开闭。

5.2.1.13管道的结构应符合下列规定：

1）两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍焊件的厚度，需焊后热处理时，不宜小于6倍焊件的厚度。

且应符合下列要求：

⑴公称直径小于50nlm的管道，焊缝间距不宜小于50mm；

⑵公称直径大于或等于50mm的管道，焊缝间距不宜小于100mm。

2）不宜在管道焊缝及边缘上开孔与接管。当不可避免时，应经强度校核。

3）管道在现场弯管的弯曲半径不宜小于3.5倍管外径；焊缝距弯管的起弯点不宜小于100廊，且不应小

于管外径。

4）除端部带直管的对焊管件外，不应将标准的对焊管件与滑套法兰相连。

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5.2.1.14管道布置时，应留出试生产、施工、吹扫等所需的临时接口。

5.2.1.15管道穿过建筑物的楼板、屋顶或墙面时，应加套管，套管与管道件的空隙应密封。管道上的焊

缝不应在套管内，并距离套管端部不应小于150mm。套管应高出楼板、屋顶面50mm,管道穿过屋顶时应设

防雨罩。管道不应穿过防火墙或防爆墙。

5.2.2管道布置要求

5.2.2.1管道的净空高度或埋设深度

5.2.2.1.1架空敷设的管道的管底距地面的净空高度要求应符合表2的要求。

项目说明最小尺寸（mm）

卡车通道4500/5500

道路所需净空高度

消防车通道4500/5500

管桥下泵、分机检修3000/3300

通道、走道和检修所需净空高度

操作通道2200/2100

5.2.2.1.2管道管沟敷设应符合下列规定：

a）无法架空敷设而又不宜埋地敷设的管道可在管沟内敷设；

b）管沟有全封闭地下管沟和敞开式半地下管沟两种形式。后者应有盖板或格栅。全封闭式地下管

沟适用于不需经常检查和维修的管道。敞开式半地下管沟适用于需要经常检查和维修的管道。为防止南水

进入，敞开式半地下管沟的沟壁顶面应高出地面约100mm；

c）全封闭地下管沟中的管道如有检修口也应设检修井，对检修井的要求与埋地管道相同；

d）当管道不保温时，管底距沟底净空不应小于200mm,保温管道不应小于300mm；

e）室外管沟沟底应有不小于3%。的坡度，室内管沟沟底应有不小于％。2的坡度；在室内沟底最低点

应有排水设施；

f）管沟进出建筑结构处应设密封隔断。

5.2.2.1.3埋地管道埋设深度的确定应以管道不受损坏为原则，并应考虑最大冻土深度和地下水位等

影响。管顶应在地面冻土层以下；在室内或室外有混凝土地面的区域，管顶距地面不宜小于0.5m：通

过机械车辆的通道下不宜小于0.75m或采用套管保护。埋地管道上如有检修口应设检修井。检修井大小应

能进入操作与拆装，检修井井壁顶面应高出地面约100m,且应设盖板，井底离管底净空不应小于200mm,

保温管道不应小于300mm,检修井应设排水设施。

5.2.2.2管道间距

5.2.2.2.1管架上敷设的管道其净距不应小于50mm,法兰外缘与相邻管道的净距不得小于25mm。管沟

内管间距应比架空敷设适当加大，其净距不应小于80mm,法兰外缘与相邻管道的净距不应小于50mm。

（已在标准SII3012-2000确定）

5.2.2.2.2管道上装有外形尺寸较大的管件、小型设备、仪表测量原件或有侧向位移的管道应加大管

道间的间距。

5.2.2.2.3管道外壁的最突出部分，距管架或构架的立柱、建筑物墙壁或管沟壁的净距不应小于150mm。

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5.2.2.3输送管道的布置

5.2.2.3.1竖直输送管道的下降坡度禁止大于20。。

5.2.2.3.2布置水平输送管道时，应使管道尽可能短、少拐弯和不出现死角。

5.2.2.3.3水平输送管道的上升坡度禁止大于15°,下降坡度禁止大于20°。

5.2.2.3.4水平输送管道上弯管与分支管、分支管与分支管的最短距离必须大于6D。

5.2.2.3.5水平输送管道上分支管与主管的最大角度禁止大于30。。

5.2.2.3.6输送管道上弯管的曲率半径不应小于3.5倍管外径。

5.3阀门布置要求

5.3.1一般要求

5.3.1.1阀门应设在容易操作、便于安装、维修的地方，并留有抽出阀芯的空间。

5.3.1.2阀门通常安装在水平管路上，且阀杆朝上。但由于阀的操作和管道布置空间所限等原因使得

阀门不宜安装在水平管路时，阀门可安装在竖直管路上。

5.3.1.3垂直管道上阀门的安装高度（阀门手轮中心与操作面的距离）宜为1.2m,不宜超过1.8m。

5.3.1.4当阀门手轮中心的高度超过操作面2m时，可采取下列措施：

5.3.1.4.1不经常操作的阀门可利用梯子、活动平台、延伸杆等进行操作；

5.3.1.4.2经常操作的阀门或集中布置的成组阀门应设操作平台。

5.3.1.5布置在操作平台周围的阀门的手轮中心距操作平台边缘不宜大于450mm,当阀杆和手轮伸入

平台上方且高度小于2m时，应使其不影响操作人员的操作和通行。

5.3.1.6阀杆水平安装的明杆式阀门开启时，阀杆不得影响通行。

5.3.1.7水平管道上阀门的阀杆方向不得垂直向下或倾斜安装。

5.3.1.8阀门相邻布置时，手轮间的净距不宜小于150mm。

5.3.1.9阀门应设在热位移小的地方。

5.3.1.10管道设计时应避免使阀门承受过大荷载。

5.3.2调节阀&主阀的布置

5.3.2.1为便于管道安装，预先将主阀与调节阀组装在一节与空气管道管径壁厚相同的管子上。

5.3.2.2主阀&调节阀管段的安装应考虑气流的方向。

5.3.2.3调节阀的安装位置应满足工艺流程设计的要求，并满足相关国标规范要求前提下尽可能的靠

近文丘里管。

5.3.3止回阀的布置

5.3.3.1止回阀应安装在风机的进风口与出风口之间，防止产生气体回流。

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5.3.3.2止回阀的安装位置必须考虑气流方向，阀瓣开启方向必须朝向风机进风口。

5.3.3.3止回阀的回转轴应位于管道顶部。

5.3.4空气截断阀的布置

空气截断阀宜设在靠近分离器根部的空气管道上。

5.4管件和管道附件布置要求

5.4.1管件布置

5.4.1.1弯头宜选用曲率半径等于1.5倍公称直径的长半径弯头；输送垃圾、污衣管道弯管的曲率半径

应大于3.5倍管外径。

5.4.1.2竖直管上宜选用同心异径管。异径管连接通气管道和竖直输送管道。

5.4.1.3调节阀两侧管道上的异径管应紧靠调节阀。

5.4.1.4接驳口应安装在竖直管道上，连接投放口与竖直管道。

5.4.1.5储存节安装在竖管底端的排放阀上面，与排放阀通过法兰连接。

5.4.1.6斜管进气管应安装在储存节上方。

5.4.1.7检修口的布置应满足以下要求：

5.4.1.7.1储存节上必须设置检修口；

5.4.1.7.2竖直管上最顶端接驳口与变径管之间应设置检修口；

5.4.1.7.3水平输送管道上每间隔50m应设置检修口，弯头前后应设置检修口。

5.4.2管道附件布置

5.4.2.1平焊法兰不应与无直管段的弯头直接连接。

5.4.2.2阀门和其他静密封接头宜安装在管道支撑点的附近。

5.4.2.3V型管夹布置在两个竖直管子之间的连接处，用于连接竖管。

5.4.2.4竖管穿楼板时，应在楼板与管道间安装套管，空隙处填塞防火岩棉。并在地面层铺设防火铁

板。每层楼层地面都应在管道上加装槽钢支撑，与防火铁板焊接，槽钢上装夹角钢管夹，角钢管夹与竖管之

间应垫有5mm厚度的橡胶垫，角钢管夹与槽钢支架焊接在一起。

5.5管道上的仪表或测量元件的布置

5.5.1一般要求

5.5.1.1管道上的仪表或测量元件的布置应符合本公司仪表配管、配线设计规范的规定及相应国家级

行业规范。

5.5.1.2管道上的仪表的布置应便于安装、观察和维修。必要时设置专用的操作平台或梯子。

5.5.1.3仪表管嘴的长度应根据管道的厚度确定。

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5.5.2物位取源部件布置

5.5.2.1安装位置选择在物位变化灵敏，不受物体冲击的地方。

5.5.2.2光电传感器必须安装在无强光照射处。

5.5.2.3检测固体物容量的光电传感器不可安装在储存物体的容器内，禁止物体与传感器直接接触。

5.5.3文丘里管的布置

5.5.3.1文丘里管安装在中央收集站主阀&调节阀与风机管道消音器之间，在介质流速稳定的地方。

5.5.3.2测量带有灰尘，固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，取源部件应倾斜向上安装，并顺介

质流向成锐角。

5.5.3.3取压口的方位应符合下列规定：

a）测量气体压力时，在工艺管道上半部。

b）测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0~45度夹角范围内。

c）测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部及下半部与工艺管道水平中心线成0~45度夹角范围内。

5.6工艺装置布置设计要求

5.6.1一般要求

5.6.1.1装置布置应满足防火等有关标准、规范的要求。

5.6.1.2装置布置应满足工艺流程、安全生产和环境保护的要求，并应考虑以下各方面的需要：

5.6.1.2.1建筑的总体规划（建筑总体建设规则、总流程和总平面布置）；

5.6.1.2.2操作、维护、检修、施工和消防；

5.6.1.2.3结合实际的环境条件，力求经济合理、节省用地和减少能耗。

5.6.1.3设备按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的原则进行布置，防止堵塞，控制压降。

5.6.1.4大型设备如风机、压实机、分离器等应考虑设备安装所需的空间，装置布置还应考虑设备检

修所需的空间。

5.6.2空压机组布置

5.6.2.1空压机组及其附属设备的布置，应满足制造厂的要求。

5.6.2.2空压机布置在设备间时，除应考虑空压机本身的占地要求外，尚应符合下列要求：

5.6.2.2.1机组与设备间墙壁的净距应满足空压机或驱动机等的检修要求，并不应小于2m；

5.6.2.2.2机组一侧应有检修时放置机组部件的场地，其大小应能放置机组最大部件并能进行检修作

业，多台机组可考虑合用检修场地。

5.6.2.2.3空压机组上的全部一次仪表盘，如制造厂无特殊要求，应布置在空压机组的侧面或端部,

仪表盘后应有检修通道。

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5.6.3风机的布置

5.6.3.1风机应布置在受噪音和振动影响较小的位置。

5.6.3.2风机底部必须设置平整的设备基础，并用地脚螺栓固定。且在风机底部安装防震支架和防振

橡胶。

5.6.3.3风机应放置在一个单独的房间内，并应在风机房的墙壁内安装吸音板。

5.6.3.4风机与风机房墙壁的净距应满足风机的检修、维护要求，并不应小于2m。

5.6.3.5多台串联的风机应在风机的入口与出口之间配置一个止回阀。

5.6.3.6风机组前后都应配置消音器。

5.6.4垃圾分离器布置

5.6.4.1垃圾分离器应布置在设备间且在垃圾压实机的上端。

5.6.4.2垃圾分离器中入口管道和出口管道应间隔开并以直线安装。

5.6.4.3垃圾分离器应放置在宽敞的位置，四周至少需要800mm的维护保养空间。

5.6.4.4垃圾分离器底部应设置设备基础，设备基础以C30混凝土浇筑，厚度100mm,并预埋10mm厚

度的铁板，材质Q235B。

5.6.5垃圾压实机布置

5.6.5.1垃圾压实机应布置在垃圾分离器的下端。

5.6.5.2垃圾压实机与垃圾分离器应保持连接的密封。

5.6.5.3检查口必须布置在压实机的顶部或侧面，应易于维护和拆卸。

5.6.5.4压实机应布置在污水井附近。

5.6.5.5压实机底部应设置设备基础，设备基础以C30混凝土浇筑，厚度100mm,并预埋10mm厚度的

铁板，材质Q235B。

5.6.6集装箱的布置

5.6.6.1集装箱应布置在设备间，与垃圾压实机密封连接。

5.6.6.2集装箱应可以和市政车辆对接良好。

5.6.6.3集装箱底部应设置设备基础，设备基础以C30混凝土浇筑，厚度100mm,并预埋lOnun厚度的

铁板，材质Q235B。

5.6.7设备间的布置

5.6.7.1设备间既与外部有关系统相连，又与管道相连，应形成全面经济的流动线，节约成本。

5.6.7.2设备间的高度应不低于5.5m。

5.6.7.3设备间的坡度应不低于2%。。

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5.6.7.4设备间内应配备相应的管井、管沟。

5.6.8过滤室的布置

5.6.8.1过滤室应由光氧消毒器、袋式除尘器、活性炭及气体在线监测传感器组成。

5.6.8.2过滤室布置在风机房之后，前端与风机相连，后端与排气管相连。

5.6.8.3过滤室应保证密封良好。

5.7管道支吊架设置和选用要求

5.7.1一般要求

5.7.1.1支吊架的间距，应小于或等于管道的允许跨距，允许跨距参见本规范13章相关规定。

5.7.1.2在有集中荷载时，支吊架宜布置在靠近荷载处。

5.7.1.3支吊架宜设置在直管段上，不宜设置在局部应力较高的部位。

5.7.1.4架设在高空不易焊接的管道、经常拆卸的管道、现场不能进行热处理的合金钢管道，应选用

卡箍式管托管吊。

5.7.1.5生根于建（构）筑物上的支吊架，其生根点宜选在立柱或主梁等承重构件上。

5.7.1.6靠近设备管嘴的支吊架的设置，应尽量减少管嘴受力。

5.7.1.7对管道某一方向的位移有限制时，应选用限位支架。

5.7.1.8可能产生振动的管道，采用一般支架不能减振时，应有减振措施。

5.7.2刚性支吊架

5.7.2.1不允许有垂直位移的管道，应采用刚性支吊架；当有少量垂直位移时，可选用可调支吊架。

5.7.2.2刚性支吊架，应能承受按本规范第14章计算的荷载。

5.7.3弹簧支吊架

5.7.3.1管道在支撑点处有垂直位移，且荷载变化率允许大于6乐应选用可变弹簧支吊架；当要求荷

载变化率不大于6%时，应选用恒力弹簧支吊架。

5.7.3.2可变弹簧支吊架的荷载变化率不应大于25%。荷载变化率可按下式计算：

「工作载荷-安装载荷］

载荷变化率=*100%......................................(5.7.3.2)

工作载荷

5.7.3.3串联可变弹簧支吊架，应选用最大荷载相同的弹簧，每个弹簧的压缩量，应按其工作位移范

围比例分配。

5.7.3.4当管道荷载超过一个可变弹簧支吊架的最大允许荷载时，可选用两个或两个以上的可变弹簧

并联安装。

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5.7.3.5并联可变弹簧支吊架，应选用同一型号的弹簧，每个弹簧承受的荷载，应按并联弹簧数平均

分配。

5.7.3.6恒力弹簧吊架，可并联安装。

5.7.4固定支架

5.7.4.1当管道在支撑点处不得有任何位移时，应选用固定支架。

5.7.4.2补偿器应设在两固定支架（限位支架）之间，型补偿器距固定支架（限位支架）的距离，不

宜小于两支架间距的1/3。

5.7.5抗震支吊架

5.7.5.1当管道系统处于地震区或有抗震需求时，应选用抗震支吊架。

5.7.5.2抗震支吊架在地震中应对工程设施给予可靠保护，承受来自任意水平方向的地震作用.

5.7.5.3抗震支吊架应根据其承受的荷载进行抗震验算。

5.7.5.4组成抗震支吊架的所有构件应采用成品构件，连接紧固件的构造应便于安装。

5.7.6管道支吊架布置

5.7.6.1管道支吊架应在管道的允许跨距内设置，并符合下列要求：

a）靠近设备；

b）设在集中荷载附近；

c）设在弯管和大直径三通式分支管附近；

d）宜利用建筑物、构筑物的梁、柱等设置支吊架的生根构件；

e）设在不妨碍管道与设备的连接和检修的部位。

5.7.6.2管道的支承点在垂直方向无位移时可采用刚性支吊架；有位移时可采用可变弹簧支吊架。位

移量大时可采用恒力弹簧支吊架。

5.7.6.3生根于建筑物、构筑物上的支吊架，其生根点宜设在立柱或主梁等承重构架上，支架生根件

焊在需整体热处理设备上时，应向设备专业提出所用垫板的条件。

5.7.6.4需要限制管道位移量时，应设置限位支架。

5.7.6.5不得用高温管道、低温管道、振动管道和蒸汽管道支撑其他管道。

5.7.6.6直接与设备管口相接或靠近设备管口的公称直径等于或大于150mm的水平安装阀门应考虑支

撑。

5.7.6.7沿直立设备布置的立管应设置承重支架和导向支架。立管支架间的最大间距应符合表

5.7.6.7的规定。承重支架应设置在靠近设备管口处，以减少管口受力。如果管道重量过大，一个支架承

重有困难时，可增设可变弹簧承重支架。

立管支架间的最大间距5.7.6.7

立管公〈5080100150200250300350400600800

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称直径

（mm）

最大间

578910111213141618

距（m）

5.7.6.8支吊架边缘与管道焊缝的间距不应小于50mlli,与需要热处理的管道焊缝的间距不应小于

lOOmmo

5.7.6.9当支吊架或管托必须与合金钢管道直接焊接时，其连接构件的材质应与管道材质相同。

5.7.6.10在敏感设备（泵、压缩机等）的管口附近，应设置支架，以防管道荷载作用于设备管口。

5.7.6.11除振动管道外，支架应利用建筑物、构筑物的梁柱作为生根点，且应考虑生根点所能承受的荷载。

生根点的面积和形状应满足生根构件的要求。必要时应减少跨距以降低生根点的荷载。

5.7.6.12管道固定点的位置应符合下列要求：

5.7.6.12.1对于复杂管道可用固定点将其划分成儿个形状较为简单的管段，如L型管段、Z形管段等

再进行分析计算；

5.7.6.12.2固定点应设在能充分利用管道自然补偿处；

5.7.6.12.3固定点宜靠近需要限制分支管位移处；

5.7.6.12.4固定点应设置在需要承受管道振动、冲击载荷或需要限制管道多方向位移处；

5.7.6.12.5作用于管道固定点的荷载，应考虑其两侧各滑动支架的摩擦反力。

5.7.6.13应用U型管卡将管道固定在管道支吊架上，管道与U型管卡之间应加垫片防止发生电化学腐蚀。

5.8管道跨距要求

5.8.1连续水平敷设的管道，其基本跨距，应按三跨连续梁承受均布荷载的刚度条件和强度条件计算，并取

两者中的小值。

5.8.1.1按刚度条件计算时：

装置内：

装置外:

式中Lr——装置内、外管道由刚度条件决定的跨距（m）；

E.——管材在设计温度下的弹性模量（MPa）；

Ip____管子扣除腐蚀裕量及负偏差后的惯性矩（mm4）；

q-----每米管道的基本荷载（N/m）。

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5.8.1.2按强度条件计算时：

i[o-]W

Ls=0.071^^—^p-.......................................（5.8.1.2）

式中Ls——装置内、外管道由强度条件决定的跨距（m）:

[可t.....管材在设计温度下的许用应力（MPa）；

Wp_____管子扣除腐蚀裕量及负偏差后的抗弯端面系数（mm3）。

5.8.1.3水平管道的弯管部分，其两支架间的管道展开长度，应为水平直管跨距的0.6~0.7倍。

5.9管架荷载计算要求

按SH3073《石油化工企业管道支吊架设置规范》内要求进行计算。

5.10设备和管道涂漆设计要求

5.10.1涂漆的环境要求

5.10.1.1温度要求

涂漆的环境温度宜为13〜30℃,但不得低于5℃,当温度低于5c或高于40c时，不得再涂漆。被涂表

面的金属温度在涂漆时应介于5〜45℃之间，金属表面温度高于300c时，易造成油漆干燥太快而难于涂漆。

不宜在强烈日光照射下施工。

5.10.1.2湿度要求

涂漆的环境相对湿度不宜大于80%,被涂金属表面的温度至少比环境露点温度高出3℃。

5.10.1.3风的要求

当风力级别等于或超过4级时，应停止涂漆。

5.10.1.4雨、雾和雪天的要求

在下雨、有雾和下雪时，不应在户外进行涂漆作业。

5.10.2涂漆要求

5.10.2.1根据涂漆的种类，被涂材料的性质、表面情况及工作地点的环境采用刷涂、喷涂或其他的施工

方法。

5.10.2.2除了喷涂外，一般进入作业区的油漆工每人携带的涂料量不要超过2L。

5.10.2.3在涂装作业前，需对涂料充分搅拌，以保证均匀混合，不得有结皮等杂物。

5.10.2.4用多种涂料调配时，要根据制造厂标准的配比来调和，并稀释到适宜稠度。调成的涂料应及时

使用，余料必须密封保存。

5.10.2.5不同类型的涂料不能混合使用。

5.10.2.6在第5.10.1条所述不适于涂装的环境下，不应进行涂装作业。

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5.10.2.7涂装表面处理完毕后，应立即进行涂底漆的工作，若由于气候或其他原因不能涂底漆时，在涂

漆前要重新进行表面处理。

5.10.2.8在制造厂已涂底漆的表面不必重涂，只需在施工现场将损坏部位的底漆、裂纹、剥落的底漆进

行表面预处理，然后用相同的底漆重涂，遍数也与原涂层的遍数相同。

5.10.2.9直到前层漆膜已经完全干燥或固化，漆膜又未发现凸起或损伤，才可进行下一道涂漆。若发现

漆膜有裂纹、皱纹、气泡、孔眼、剥落时，要修补完整后才能涂下一层漆。

5.10.2.10涂装的效果与底漆质量的好坏有很大关系，所以要保证优良的底漆漆层。

5.10.2.11不能在湿表面涂装，只有湿表面完全干燥后才允许涂装。

5.10.2.12施工完毕的涂层应符合的要求：

5.10.2.12.1涂层均匀，颜色一致；

5.10.2.12.2漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；

5.10.2.12.3漆膜完整，无损坏，无漏涂。

5.10.2.13涂漆要求包括全部管道系统（管子、管件、法兰、管道附件等）。

保温或有防火水泥层的设备、管道，例如容器管口、人孔、阀门、安全阀、支架等，其延伸到保温或防

火层以外的未保温部分，包括焊口在内，均应涂漆，对螺栓、螺母、钾钉构件的边角及其他不规则形状的表面

要充分涂漆。

5.10.2.14设备或构件在制造或安装后不易涂漆的部分，应在制造或安装前先涂底漆。

5.10.2.15应对涂层进行修补的工况：

5.10.2.15.1涂完漆后由于气候变化的影响造成涂层剥落、皱纹；

5.10.2.15.2涂完漆后两、三天内，涂层有裂纹、剥落、皱纹、气泡、孔眼等时；

5.10.2.15.3由于运输、施工而造成漆膜损坏；

5.10.2.15.4其他需要修补涂层的情况。

5.10.2.16进行涂装作业时，应采取有效措施保护设备、墙、地面、天花板和其他表面免遭损坏。涂

装完工后应该清洗已被涂料沾污的所有表面，例如：窗玻璃、地面、墙壁、设备等。

5.10.3涂装技术要求

5.10.3.1一般要求

严格按照SH3022石油化工管道设备和管道涂料防腐蚀技术规范涂装技术要求进行。

5.10.3.2表面处理

严格按照SH3022石油化工管道设备和管道涂料防腐蚀技术规范涂装技术要求进行。

5.10.3.3地上设备和管道防腐蚀

严格按照SH3022石油化工管道设备和管道涂料防腐蚀技术规范涂装技术要求进行。

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5.10.3.4埋地设备和管道防腐蚀

严格按照SH3022石油化工管道设备和管道涂料防腐蚀技术规范涂装技术要求进行。

5.11道金属膨胀节和金属软管选用规定

5.11.1金属膨胀节选用

5.11.1.1金属膨胀节的选用应符合GB/T12777-2008或EJMA的要求。

5.11.1.2金属膨胀节的型式和安装位置应经过详细的管道应力分析后确定。

5.11.1.3金属膨胀节的选用应考虑到管道工作介质、外部环境、工作温度和工作压力、设计温度和设计

压力的影响。

5.11.1.4金属膨胀节端部连接型式可采用焊接或法兰连接，采用法兰连接时应注意法兰的型式和压力等

级；采用焊接连接时膨胀节端管材质应与管道材质一致。

5.11.1.5金属膨胀节的预变形应在膨胀节制造厂内进行。

5.11.1.6管道膨胀节的设计寿命为循环次数最小1000次。

5.11.1.7波纹管成型前厚度不小于0.9mm。如果没有特殊说明，对于输送固体介质的管道，波纹管成

型前的最小厚度为1.9mm。

5.11.1.8对于双层结构的波纹管，每层都应承受流体设计温度下对应的设计压力，每层之间还应进行泄

漏检查或测试。

5.11.1.9对于设计温度超出疲劳设计曲线极限温度的膨胀节，当设计温度低于65