2023年玉米淀粉生产工艺操作指导书

第一章生产安全规范

生产安全工作是为了在生产过程中保护劳动者的安全和健康，在

改善劳动条件、预防工伤事故和职业病，实旋劳逸结合和女工保护等

方面，所进行的一系列组织管理的技术措施工作。劳动保护的内容一

般包括技术、工业卫生和劳动保护制度等三方面。

一、安全技术

安全技术是为了消除生产中引起伤亡事故的潜在因素，保证工人

在生产中的安全，在技术上采取的各种措施的总和。实施安全技术，

是保证安全生产的首要条件，根据玉米加工企业的情况安全技术的内

容主要有以下几个方面：

1、机器设备的安全主要是避免机器设备在使用过程中发生事

故，伤害工人。为此，凡是暴露在机器外部的一切危险部位，如明带、

明轴、明轮等危险部分，都要安装防护装置，如防护梯形、防护罩、

防护网、跨桥等。

2、电气设备的安全主要是保证电气设备的安全运转，防止火

灾和触电事故。为此，电气设备要有可熔保险器和自动开关。电动工

具在使用前必须采取保护性接地措施，必须有良好的绝缘。高压线路

经过的地方，应有安全警告标志。

3、汽包及蒸汽管道使用安全

⑴汽包在使用时，必须由专人操作，并认真检查螺丝是否紧固，

是否有泄露点，汽包向外供汽阀门关闭。

⑵汽包供汽前，必须检查供汽管路是否输水完毕先将其疏水旁路

阀门打开，缓慢开供汽阀门，身体站在阀门一侧，汽包内水排尽后，

缓慢关闭疏水阀。

⑶汽包升压时，密切注意汽包压力升高数值，如发现有泄露点，

应立即关闭进汽总阀门。

(4)汽包工作压力必须在规定范围之内。

⑸定期由专业人员手动检查安全阀的灵活性。

(6)停止供汽时，关闭设备供汽阀门，然后关闭汽包供汽总门，慢

慢打开汽包及管道疏水阀，将水排尽，检查蒸汽阀门是否关严。

⑺汽包及分汽包管路出现异常现象危及生产安全时，应立即关闭

相应供汽阀门，对相应设备采取紧急停汽措施。

(8)对不利于压力容器安全运行的违章指挥，操作人员拒绝执行。

(9)对锈死阀门不易开动时，禁止用大管钳扳动阀门手柄。

⑩操作人员对阀门丝杠定期润滑，保持各附件的灵活性。

(ID在汽包和分汽管路上进行检修工作，必须由安全办公室的许可,

并在安全员监督下进行。

⑫汽包及管路上检修前，不准在有压力下工作，必须将检修的一

段与其他部分可靠地割断，疏水阀必须打开，放去内部的水汽，在相

应阀门上挂上警示牌。

⑬检修时，拧松阀门或法兰螺丝时，必须先把法兰盘上离身体远

的一半螺丝松开，再略松近身体一半的螺丝，使存留的汽水从对面缝

隙排出。在紧固螺丝时，不要紧的过牢，紧固要均匀。

(14)带压阀门紧盘根时，必须经安全员的批准，并在安全员的指导

和监护下由对此工作熟悉的人员操作。

4、液体二氧化硫的使用安全

(1)二氧化硫使用必须由专人操作，操作人员要经过安全培训，

熟悉二氧化硫的性质。

(2)二氧化硫钢瓶使用前必须对其质量进行检查，符合国家压力

容器质量标准。

(3)二氧化硫的装卸运输必须由车间专人操作，钢瓶必须安装减

震橡胶圈，禁止发生碰撞。

(4)二氧化硫使用过程中要及时对钢瓶和管路进行检查，如发现

有二氧化硫泄露现象，应立即关闭钢瓶总阀，疏散附近人员，加强室

内通风，对泄露部位及时处理，必要时用大量清水喷洒泄露区域。

(5)操作人员在使用、操作时，必须按规定戴防腐手套、防毒口

罩和防护镜。

(6)二氧化硫钢瓶要定期防腐，防止暴晒。

(7)充二氧化硫必须使用专用软管，并定期更换(一般为三个月)。

(8)钢瓶内二氧化硫不能放空，必须存有一定数量的二氧化硫，

防止亚硫酸倒流现象发生。

(9)二氧化硫钢瓶长时间使用后，必须按国家压力容器使用要求,

由专业部门对钢瓶进行压力试验，消除不安全隐患。

(10)二氧化硫出、入库必须填写完整的登记表。

除了上述列举的安全技术措施外，还有一些是结合企业的特点

应采取的安全技术措施。例如原料入机、打包过秤、成品入库等环节,

体力劳动较多，劳动强度较大，容易引起工人体力的过度消耗和工伤

事故的发生，因此，企业应该结合技术革新，采取一些以减轻繁重体

力劳动为目的的安全技术措施。

二、安全生产的10条规定：

1、自觉遵守制定的《安全生产制度》按工艺、设备操作规程进行

操作，不违章作业，不盲目蛮干，积极提出安全建议，拒绝违

章指挥，劝阻、制止违章作业。

2、严格岗位纪律，禁止酒后上岗操作和带病上岗，未经批准不得

私自串岗、换岗、替岗作业。不准无证上岗。学徒工要在师傅

的指导下方可操作，非熟练操作工不准顶岗单独操作。

3、参与生产人员不按规定穿戴劳动保护用品，不准上岗操作，不

准长发外露，穿拖鞋或高跟鞋以及着奇装异服上岗作业。生产

车间不准未成年人及非车间生产人员进入。

4、任何人未经允许不得随意操作不属自己操作范围内的设备。使

用不属于自己机台的工具，严禁用身体接触传动设备和传热设

备，行走时要和传动设备保持相应的距离，并注意设备运转情

况，防止刮伤、碰伤。化验人员取样要到指定的路线和指定的

取样点取样，防止出现危险情况。

5、分清岗位所属设备、管道、容器、阀门中的流体种类。禁止接

触高压、高温管道阀门和强酸强碱的物品，生产中确认安全无

误后，按要求操作。

6、各岗位应准确判断和处理生产过程中出现的异常现象，消除事

故隐患，保证设备安全运转，若发现不安全因素，及时报告，

设法消除。

7、各组电器设备应加强管理，禁止在电器上及周围存放物品，禁

止出现水湿现象。电器的操作，应在有关技术人员的指导下进

行，一旦发现异常现象及时报告处理。

8、设备出现事故，在指定专业人员监护下，由维修人员快速处理,

检修传动设备时配电控制柜要有专人监护，并悬挂“检修禁止

合闸”标志，检修压力容器设备时必须有专人监护，检查所有

阀门是否关闭，罐内是否通风，检修电器设备时必须有一名电

工监护，不准单独作业，高空作业时按国家有关规定执行。

9、保持工作环境清洁优雅，防火器材按规定摆放，正确的使用安

全防护设施，不准随意动用。

10、严格执行以上规定，对违章违纪出现的人身和设备事故，由当

事人承担完全的经济责任，同时追究其领导者的责任。

三、工业卫生

根据玉米加工企业的情况，工业卫生的内容主要有以下几个方

面：

⑴防止粉尘的危害粉尘长期与工人接触，对工人的气管、肺部

健康都有危害。消除粉尘的办法多是采取“密闭为主，通风为辅，给

合清扫”的措施。根据国家有关规定，车间每立方米空气中的含尘量

不得超过10毫克的标准。

严格控制干燥车间空气中的粉尘含量，粉尘不达标时严禁明火作

业。

⑵防止噪音刺激生产性噪音对工人的听觉器官有过分的刺激

作用，它可以引起工人听觉衰退和职业性耳聋。根据有关规定，生产

性噪音的强度不允许超过下列限度：

800赫兹以上的高频噪音75〜85分贝；

300-800赫兹的中频器械音85〜90分贝;

300赫兹以下的低频噪音90~100分贝。

在消除或降低噪音的措施方面，治本的办法是消除或减弱噪音

源；治标的办法如安装隔音、吸音或消音的设备。

第二章制酸、浸泡系统自控连锁流程

一、工艺简述

浸泡工序主要接收净化后玉米,用亚硫酸进行浸泡,通过亚硫酸

和乳酸的作用，软化玉米颗粒,破坏胚体细胞的蛋白质网，溶解玉米颗

粒中的部分可溶性物质，提高破碎分离效果，并为浸泡液蒸发工序送

去稀浸泡液，以提高产品收率。浸泡效果的好坏直接影响下道工序的

运行和各种产品质量。因此、浸泡工序是湿磨工艺准备工作中非常重

要的部分。

亚硫酸采用二氧化硫与生产工艺水混合制取，二氧化硫含量约

0.2%（根据玉米水分、品质调整）。

二、亚硫酸制取

亚硫酸储罐加足定量工艺水，开启制酸泵是其循环，开启亚硫酸罐

阀门，每百吨工艺水加入二氧化硫液体200公斤，经1小时制酸泵循

环后检测二氧化硫含量，含量偏差不大于0.02%,偏差过量可加酸、

加水调整。

三、玉米上料

1、检查各设备及仪表的运转正常。

2、检查冷凝水罐的水量、水温（高于60度），低于此文档可开启蒸

汽升温。

3、按玉米上料自控程序进行（附浸泡系统自控连锁方案）

V201-l_V201-7（西侧）为一组V201-8_V20114（东侧）为一组

各阀根据导罐情况控制导管各阀.

四、浸泡运行

1、随时观察浸泡罐液位，应超过玉米50cm,并保证浸泡不溢流，0CC

注意观察浸泡罐液位及温度。

2、当前一罐加酸完成，开始向下一罐加新酸，前罐出浆时，为防止

浸泡罐溢流，可暂停加新酸，0CC注意调整，在浸泡罐不溢流的情况

下，可继续加新酸。

3、出浆时，罐自身循环阀，温度控制阀关闭，排放浆时，停14.02

泵，为了将浸泡液排净，可再次启动1402打出残浆至下一罐。

4、本工序工艺参数：

浸泡温度：50±1℃老酸酸度：0.7—1.0%

每罐加酸量：420—480m3浸泡罐超过玉米50cm

五、停车

1、正常停车

1.1、计划长时间停车，计划停车前54小时，停止向浸泡罐加料。

1.2、停车后彻底清洗浸泡罐，预防杂菌生长。

1.3、在破碎工序开车前54小时，必须向浸泡罐加料。

2、紧急停车：当出现不可预见的停车，且时间在2天以内时，停

车期间要重新向浆罐加新酸，并保证工艺温度。

六、常见故障处理

1、浸泡罐溢流：

原因：前一罐出浆快，自动阀跟踪慢。

处理：减少前一罐出浆量，手动将溢流罐出浆阀100%打开，正

常后恢复自动，通知仪表检查自动阀。

2、浸泡罐温度低于设定值，且温度上升幅度慢：

原因：冷凝水排放量小或蒸汽压力低。

处理:打开冷凝水排放阀，就地排放正常后关闭或提高蒸汽压力。

3、浸泡液中有玉米：

原因：筛管损坏。处理：空罐时，维修处理筛管。

使用液体SO2注意事项：

①使用液体SO2制取亚硫酸时：液体SO?是SO?气体经加压降温生

成的。其生产一是硫酸生产过程的副产品，二是专业生产。由于硫酸

厂产的纯度不如纯氧法生产的纯度高，所以用纯氧法生产的SO?浸泡

玉米安全可靠。

液体SO?用压力罐装存。当打开罐阀门时，由于罐内压力大于常压，

所以就会有S02气体放出。将它引入水中，就变成亚硫酸水。溶解度

随温度升高而降低，由于S02气体液化受温度的影响，所以在冬季严

冷时，S02罐放出S02气的压力较低，一般需采取保温措施。

②S02属剧毒气体，所以不能产生泄漏，要定点安全储存。

③要使罐内存在一定的余压，防止水倒入罐内。如果罐内真空度

过高，液体在大气压作用下，容易引入罐内。罐内引入水后，再次装

入S02后，便在罐内生成部分亚硫酸同时产生大量热，使液体S02温

度升高、体积膨胀导致罐内压力升高而产生危险；同时酸水将对罐壁

产生腐蚀。一旦出现类似情况，应立即将此罐运至专业单位将S02排

出，此时罐体报废。在使用中排汽管上应安装压力表和止回阀。

其次是，运输时要注意安全。

第三章玉米破碎及胚芽分离工序作业指导书

1、工艺简述

玉米破碎的目的是为了分离胚芽及纤维，破碎分为两步，第一步

为粗磨,采用圆盘凸齿磨，两级破碎粗磨后形成的悬浮液,通过脱胚旋

流器除去胚芽，胚芽送到胚芽洗涤，脱水干燥系统。脱胚后的纤维，

淀粉和效质的混合物进入精磨，实现第二步细磨，使淀粉最大限度地

脱离出来，细磨后物料通过纤维洗涤工序，进一步将淀粉分离出来。

1、工艺流程图

2、设备、阀门名称与位号对照表

3.1、设备名称与位号对照表

名称位号

湿玉米贮罐V101

一级破碎磨M101

一级破碎磨后暂存罐V102

一级破碎磨后搅拌器

一级胚芽旋流泵P101

一级胚芽旋流器X102

二破前暂存罐V103

二破前暂存罐搅拌

二破前提浆泵P102

二破前提浆筛X103

二级破碎磨Ml02

二级破碎磨后暂存罐V104

二级破碎磨后罐搅拌

二级胚芽旋流泵P103

二级胚芽旋流器X104

精磨前暂存罐V105

精磨前罐搅拌器

精磨前提浆泵P104

精磨前曲筛X105

针式冲击磨M103

精磨后储存罐V106

精磨后罐搅拌器

纤维洗涤槽V107

胚芽洗涤筛X110

3.2阀门名称与位号对照表

名称位号

二楼；

湿玉米下料自动阀气动调节IV101-1至4

一级破碎磨下料冲洗水阀门3002/3007

一级破碎磨后取样口3008-3013

二级破碎下料冲洗水阀门

二级破碎后取样口

针磨油泵冷却水阀门

胚芽重力筛洗水阀门，气动调节CV101T至4

针磨消音水气动开关阀门气动开关HV105-1至5

一楼；

一级破碎磨后暂存罐补水阀气动调节DV101

二级破碎前暂存罐补水阀3015

二级破碎后暂存罐补水阀、

精磨前暂存罐补水阀门、

精磨后暂存罐补水阀门、

3、开车准备；

4.1、检查各项物料输送泵，电机运转方向正确,设备运转正常,轴承润

滑良好。

4.2、检查各项暂存罐搅拌器，电机运转方向正确,设备运转正常，轴承

润滑良好，螺栓牢靠紧固。

4.3、向一破后，二破前，二破后暂存罐加工艺水至液位达20%,当一

破后，二破前，二破后暂存罐液位超过搅拌器的搅拌桨时一，起动暂存

罐搅拌电机。

4.4、一二级破碎磨，针式冲机磨等设备部分见单机作业指导书。

4.5、检查浸后玉米储槽料位供应充足,纤维,胚芽，分离机系统准备好

接收物料，检查澄清水罐，工艺水供应充足。

5、开车；

开车准备工作结束后，通过OCC,当胚芽及纤维干燥系统预热到预

定温度，且纤维及胚芽洗涤脱水工序已开车时，0cC通知现场开车。

5.1、按单机作业指导书起动一级破碎磨，二级破碎磨。

5.2、启动针式冲击磨，见作业指导书,OCC启动冷却水泵确保各泵冷

却水回水管路有回水，启动澄清水泵。

5.3、打开一级破碎磨下料水阀门，一级破碎磨湿玉米储罐玉米下料

阀，向一级破碎磨给料。

5.4、当一破后暂存罐液位超过搅拌桨时,启动一破后暂存罐搅拌电机,

按单机作业指导书启动胚芽挤干机。

5.5、启动一级胚芽旋流泵打开一级胚芽旋器进料阀,逐个打开胚芽旋

流器的底流和溢流阀门并让中控室打开胚芽重力筛胚芽洗水。

5.6、当二破前暂存罐液位超过二前破暂存罐搅拌桨时，启动二破前暂

存罐搅拌电机。

5.8、当二破前暂存罐液位达到50%时,启动二破前提浆泵并打开二破

前提浆筛进料阀门。

5.9、当二破后暂存罐液位达到二破后暂存搅拌叶时启动二破后暂存

搅拌电机。

当二破后暂存罐液位达到50%时启动二级胚芽旋流泵、并打开

旋流器进料阀门、打开底流与溢流阀门调好胚芽旋流管底流不含胚芽

和液位平衡！

当精磨前暂存罐液位达到精磨前暂存搅拌叶时启动精磨前暂存

搅拌电机。

当精磨前暂存罐液位达到30%时启动针磨提浆进料泵，同时通

知中控室关闭针磨消音水，打开针磨提浆筛进料阀门。

6、运行

6.1、经常寻视设备运行情况，注意设备振动及电机轴承温度,泵密封

水压力正常。

6.2、疏通二破前提浆筛和针磨前提浆筛喷嘴时一，要注意不要把工具,

螺栓等掉入二级破碎磨和针式冲击磨中。

6.3、运行期间每班至少冲洗胚芽重力筛、二破前提浆筛，针磨提浆筛

两次。

6.4、监测一破后暂存罐、二破后暂存罐浓度，调节好胚芽洗涤滤液和

挤干机回水到二破前暂存罐和二破后暂存罐管线平衡阀开度。

6.5、本工序工艺控制参数

6.5.1、一级破碎磨和二级破碎磨额定电流165A。

6.5.2、针式冲击磨额定电流408A。

6.5.3、

6.5.4、

一二级胚芽旋流器进料压力0.5—0.65Mpao

6.5.5、二破前提浆、针磨前提浆曲筛压力0、4Mpao

6.5.6、一破后暂存罐浓度8—10波美。

6.5.7、二破前暂存罐浓度7.5—8.5波美。

6.5.8、二破后暂存罐浓度8—9波美。

6.5.9、针式冲击磨润滑油位在视镜2/3以上。

6.6、中间体检测

样品头道磨后液罐二道磨前液罐针磨前浆液

取样地点胚芽重力筛一二破前提浆筛针磨前提浆筛

级回浆筛后浆液筛后浆液

检测项目浓度（波美）浓度（波美）浓度（波美）

控制指标8—107.5—8.58—9

化验频率每班两次每班两次每班一次

检测方法波美计法波美计法波美计法

6.7、做好操作记录，记录内容见表。

7、停车

7.1、正常停车

7.1.1,关闭湿玉米储槽底流闸板阀，停止一级破碎磨,停止一级破碎

磨下料冲洗水。

7.1.2、OCC将各暂存罐液位拉平，使各暂存罐液位平衡地下降，当各

暂存罐液位降至暂存罐搅拌桨时,停搅拌电机。

7.1.3、当一破暂存罐、二破前暂存罐、液位打空后，停一级提胚泵、

停胚芽冲洗水、停二破前提浆泵停二破冲洗水。

7.1.4、按单机作业指导书停二级破碎磨和胚芽挤干机。

7.1.5＞等二破后储罐降至二破后储罐搅拌浆时一，停二破后储罐搅拌

电机，当二破后储罐液位打空后，停二级提胚泵。

7.1.6、当针磨前罐液位降至针磨前暂存罐搅拌桨时一，停针磨前暂存

罐搅拌电机。

7.1.7、当针磨罐液位打空后，停针磨前罐物料泵，停针磨主电机。

7.1.8、破碎工段停车后,胚芽重力筛，二破前提浆筛、针磨前提浆筛

前后要彻底冲洗干净,必要时筛面进行碱洗。

7.2、紧急停车

当发生故障,需紧急停车,立即停止破碎,关闭湿玉米储槽下一破进料

闸板阀，并让中控室关闭侵泡罐下料阀门然后查明原因及时处理。

7.3、常见故障及处理

现象原因处理方法

一破后暂存罐一级提胚、二级见胚芽旋流器单机作业指导

二破前暂存罐提胚部分旋流器书

二破后暂存罐堵塞二破前提浆

液位打不下去筛喷嘴堵塞、关小或开大一二级胚芽旋流

胚芽旋流器底流器

开度大或小

液位打不下去工艺洗水中断在阀4027（取样阀）处接临

时工艺水管，并打开阀

4027,同时检查洗水中断原

因,及时处理,正常后恢复原

状

主要单机作业指导书

8.1、凸齿磨（以及2破碎磨、二级破碎磨）

8.1.1、工作原理

凸齿磨是利用动、静磨盘的凸齿在相对运动时一，形成的剪切力的作用，

在动、静盘的缝隙向外运动，在运动过程中，物料在动、静盘及凸齿

的剪切、挤压、搓撕作用下，物料被破碎，破碎的效果通过调节动、

静盘的间隙。两盘间隙大，破碎后粒度大，反之则小。

9.1.2、开车准备

9.1.2.1、检查磨盘内应无异物，设备运转应正常，轴承润滑良好。

9.1.2.2、阀门位置

湿玉米储槽下玉米阀门【气动调节IV101】关闭

一级破碎磨下料冲洗水阀门【手动】关闭

9.1.2.3、检查轴承润滑情况,程序如下:起动电机，运转1小时后,

检查轴承温度,若超过70℃检查轴承润滑，停电机。

9.1.3、开车

9.1.3.1＞起动电机。

9.1.3.2、通过转动手轮来调整零点，首先，顺时针旋转，直到旋紧,

这时可听到铃声,若旋转过头,应立即向回转（即逆时针方向）。

9.1.3.3、调节磨盘间距，。

9.1.3.4、打开一级破碎磨下料冲洗水和二级破碎磨下料冲洗水阀），

调节工艺水量使玉米顺利通过磨即可。

9.1.3.5、逐渐打开湿玉米储罐下料阀（一级破碎磨进料阀）并调节

破碎量。

9.1.4.1、经常检查磨有无异常声音及轴承温度。

9.1.4.2、经常检查磨的输出功率，不应超过额定功率。

9.1.4.3、经常检查破碎效果，适当调节磨盘间隙及工艺水量。磨盘

间隙依靠手轮调节，顺时针调节间隙减小，逆时针调节，则间隙增大。

9.1.4.4、工艺控制参数

一级破碎磨破碎后物料整粒W2%。

二级破碎磨破碎后物料无整粒。

9.1.5、停车

9.1.5.1、正常停车

关闭湿玉米储罐下一级破碎磨进料阀，当磨内无物料后停一级破碎

磨工艺洗水阀停止一破电机，二破前暂存罐无液位后关闭二破前提浆

进料泵、当磨内无物料后关闭二级破碎磨洗水阀停止二破电机。

9.1.5.2、紧急停车

当磨发生故障需要紧急停车时,立即停止进料,关闭电机,然后查明

原因进行处理。

9.1.6、常见故障原因及处理

现象原因处理方法

破碎物过粗，1、间隙过大，适当调整磨盘间隙，更换磨盘，

一破后物料整2、凸齿磨损坏过大或将电机掉相、适当调小工艺水

粒过多或胚芽3、一级破碎磨下料冲洗水阀、停进料后调整磨盘间隙，然

重力筛上有整中工艺水量大后将磨盘保险打到正常位置，再

粒4、磨盘保险掉逐渐给料，并根据破碎效果、调

节磨盘间隙和水量

电机负荷过大1、进料量大调节进料阀，使破碎正常

2、齿盘间隙过小适当调大磨盘间隙

3、工艺水量不正常适当调节工艺水量

电机负荷过小1、进料量小调节进料阀。使破碎正常

2、间隙过大适当调小磨盘间隙

磨突然发出声磨盘中可能进入金属渣，盘很立即关闭电机

:危险

9.1.7、设备保养

9.1.7.1、每季度更换一次润滑油。

9.1.7.2、定期更换磨盘。

9.1.7.3、对磨损较严重的零件或损坏的零件及时更换,不得带病运

转。

9.2、离心冲击式精磨

9.2.1、工作原理

冲击磨又称针磨,它是依靠强大的离心力冲击破碎的物料、自进料口

进入高速旋转的动盘中心,在离心力作用下,撞击动针后，又甩向定针,

如此,物料经过动定针往复碰撞而被震碎，由下面的锥形漏斗排出。

9.2.2开车准备

9.2.2.1、检查电机运转方向应正确，设备运转正常,转子应用手即可

自动旋转,磨腔内应无物料。

9.2.2.2、检查润滑油液位应在最低液位线以上。

9.2.2.3、检查润滑油泵运行是否正常、润滑回油管路内是否有回油。

9.2.2.4、油控制钮擦拭干净，清理磨上工具或杂物。

9.2.2.5、检查全部零件无松动，油位控制开关,压缩空气压力开关,

震动开关,热保护应正常。

9.2.2.6、开车。

9.2.3、启动润滑油泵、待润滑油回油管路有回油后打开油泵冷却

水阀门。

9.2.3.1、启动针磨电机

9.2.3.2、待针磨电机电路转换后输入物料，注意辨别空载时声音，

如发现声音突然变化时，要立即停磨检查。

9.2.4、运行

9.2.4.1、经常检查振动和噪音的情况，发现异常及时处理。

9.2.4.2、经常检查润滑油泵供油压力，检查回油管路是否有回油。

9.2.4.3、检查各部位应无泄露物料。

9.2.4.4、经常检查电机电流，不应超过408A。

注意:任何时候精磨空转不得超过20分钟。

9.2.5、停车

9.2.5.1、正常停车

停物料后,待磨内无物料时一，停针磨主电机,打开精磨消音冲洗水阀，

对磨腔进行冲洗，当电机转速降下后关闭消音冲洗水，电机停止转动

后,关闭针磨润滑系统。

9.2.5.2、紧急停车

当发现异常需要紧急停车时，关闭电机后，立即停止进料,然后打开针

磨消音冲洗水阀.进行冲洗，并使转子尽快停下来，待转子停止后，关

闭油雾润滑系统,然后查明原因及时处理。

9.2.6、常见故障原因及处理

故障原因处理方法

润滑油

电机超载1进料量大1、减少进料喷嘴个数

2针磨前提浆筛面2、关闭喷嘴，对筛片前后

脱水效果面彻底冲洗，若效果不

不好好，停车后翻转筛片或

3针磨磨盘磨损严更换筛片

3、停车后更换磨盘

电机跳闸1、热继电器动1、立即停针磨电机，冲净

作磨内物料再次启动后，

2、压力开关动减少进料量

作2、通知空压站提高压力，

3、油位开关动然后启动进料

作3、补充润滑油后启车进料

4、振动开关动4、查明振动原因，及时处

作理

9.2.7、设备保养

9.2.7.1、精磨两次启车间隔不能小于1小时一，空转时间不得超过20

分钟。

9.2.7.2、及时对雾化器注油。

9.2.7.3、20—40天更换一次磨针。

9.3、脱胚旋流器一级提胚旋流管，二级提胚旋流管。

9.3.1＞工作原理

脱胚旋流器是使胚芽和纤维分离，分离的两部分是以淀粉悬浮液和数

质水溶液排出。其原理是利用离心力使比重不同的物质组成的悬浮液

得以分离。料液在压力作用下，沿切线方向进入旋流器，并在其中形

面高速旋转，由于离心力的作用，比重较大的颗粒被甩至器壁，随着

螺旋流下降至底部出口排出，而比重小的物料在内层随着螺旋流上升

至顶部出口排出。

9.3.2、开车准备

9.3.2.1、检查所有旋流器应固定牢靠，使用的旋流器进料，顶流，底

流阀打开，内部干净无积存物。

9.3.2.2、阀门位置

一级胚芽旋流管进料阀）关闭

一级胚芽旋流管底流阀）关闭

一级胚芽旋流管溢流阀）打开

二级胚芽旋流管进料阀）关闭

二级胚芽旋流管底流阀）关闭

二级胚芽旋流管溢流阀）打开

3.3.3开车

9.3.3.1、启动一级胚芽旋流管进料泵、二级胚芽旋流管进料泵

9.3.3.2、逐渐打开进料阀即一级提胚二级提胚进料阀及一二级提胚

管顶流阀部分节流。

9.3.3.3逐渐开打阀一二级提胚管底流阀门。

9.3.3.4调节一二级旋流管底流流量和一二级旋流管进料压力。

9.3.4运行

9.3.4.1

随时检查一二级旋流管进料流量，一二级旋流管底流和一二级旋流管

进料压力，保证漩流管脱胚效果。

9.3.4.2

随时用手摸测旋流器温度，判断旋流器工作状态，当摸上去是热的，说

明旋流器工作正常,若摸索上去是凉的，则可能堵塞,必须立即进行处

理，即关闭被堵塞的旋流器的进料阀,底流阀和顶流阀,拆下耦接头并

将旋流器取出清洗之。

9.3.4.3经检查旋流器工作状况,发现损坏及时更换。

9.3.5停车

9.3.5.1正常停车

当系统进料停止后，立即打开一二级旋流管底流总阀排放，处理正常

后按开车程序重新起车

9.3.6常见故障原因及处理

现象原因处理方法

一级旋流管顶旋流器堵塞关闭和堵塞旋流器的进料,底流，

流有破碎玉米顶流阀，卸下堵塞旋流器清理干

净后重新使用

一级旋流管顶1、一级暂存罐浓1、提高破碎量或减少胚芽洗水量

流含有大量纤度低使一级暂存罐浓度控制在

维2、一级旋流管底8—lOBe

流压力高2、开大一级旋流管底流阀，保证

3、一级旋流管顶脱胚效果

流流量大3、当关小一级旋流管益流阀

9.3.7设备保养

定期更换旋流器,运行中调节合理进料压力，避免由于压力过高造

成严重磨损。

第四章纤维分离、脱水工序作业指导书

1、工艺简述

纤维洗涤系统是一套逆流洗涤装置，共有六级洗涤单元，每个单

元又包括泵槽、加料泵和压力曲筛，通过溢流洗涤过程，从纤维中将

淀粉和效质洗出。

经精磨磨制后的物料被送至纤维洗涤系统的第一级泵槽中，经纤

维分离曲筛筛分后，含有湿纤维的筛上物被送到系统的下一级，并在

各级中进行洗涤，由最后一级离开系统，进入脱水转筛进行预脱水，

然后，进入纤维脱水挤压机脱水后，送入纤维干燥系统。

洗涤水由系统的第六级进入，作为第一级的筛后液离开系统，带

着系统中的淀粉、熟质颗粒进入破碎工段与针磨前暂存罐混合，由针

磨前提浆筛提浆后进入分离工序。

2、开车准备

2.1、检查纤维洗涤供料泵电机运转方向正确，设备运转正常，轴承

润滑良好，密封水有回水。

2.2、OCC打开纤维洗水阀，给纤维洗水连槽内加工艺水，直到第一

级泵槽内加入大约400mm左右，关闭阀门纤维洗水阀。

2.3、检查澄清水罐工艺水供应充足。

2.4、检查纤维挤干机电机运转方向正确，设备运转正常，电机皮带

张力适宜，将纤维挤干机滤网及内部轴体冲洗干净。

2.5、

2.6、破碎工序应准备好破碎，干燥工序准备好接收物料。

3、开车

3.1、起动纤维挤干机、细纤维卧螺离心机。

3.2、0CC打开纤维洗涤水阀门LV107使纤维洗涤水流量逐渐升高。

3.3、启动末级纤维洗涤泵

3.4、按顺序起动下列各泵第五级、四级、三级、二级、一级进料泵、

3.5、打开一级提浆筛入口阀，调节喷嘴使用数量，使一级压力曲筛

给料压力为0.3MPao二级至末级压曲给料泵压力也为0.4MPao

3.6、打开纤维洗水阀门调节洗水流量流量、使其一级纤维提浆筛后

浆液保持4--6波美。

3.7、纤维洗水量大约与玉米破碎量比例1比1,根据一级提浆筛后

波美度适当调节。

4、运行

4.1、经常检查纤维洗涤筛给料压力，使其纤维喷嘴压力保持在

0.4MPao

4.2、检查纤维洗涤压力曲筛筛、挤干机上压力曲筛喷嘴，若有堵塞

及时疏通，通时注意不要把工具，螺栓等掉入纤维洗涤连槽及纤维挤

干机中。

4.3、经常检查洗涤筛供料泵运转状况，检查供料泵密封水回水。

4.4、经常检查挤干机电机运转状况及震动情况和脱水情况，如物料

湿则将换向阀打到向上位置，使挤压螺旋与筛向间距变小，如出料脱

水太干，则将换向阀打到向下位置，使挤压螺旋与筛间间距变大。

4.5、每班冲洗纤维提浆筛、洗涤连筛两次，打开纤维挤干机两侧盖

板用胶管冲洗纤维挤干机滤网一次。

4.6、0CC根据纤维提浆筛后滤液浓度适当调节纤维洗涤水阀设定值,

保证一级提浆筛后浆液浓度在4-6Be，之间。

4.7、本工序工艺按制参数。

4.7.1、纤维洗涤水量大约与玉米破碎量比例1比1、

4.7.2、一级纤维供料喷嘴供料压力0、4MPao

4.7.3、纤维洗涤连筛供料喷嘴供料压力0.4MPao

4.7.4.一级纤维提浆筛筛后滤液浓度4-6Be'。

4.7.5、纤维挤干机上纤维脱水筛脱水后纤维含量W80%。

4.7.6、纤维挤干机挤压后纤维含水量在55-60%。

4.7.7、纤维挤干机出料总淀粉含量在W18DS。

4.7.8、纤维挤干机出料游离淀粉在W4%DS。

4.7.10、纤维挤干机转速12-28rpmo

4.8、中间体检验

样品一级纤维挤压脱水挤压脱水后纤维

提浆滤液前纤维

取样地点一级纤维纤维挤干纤维挤干机挤出下料口

提浆筛背机上纤维

部压曲筛上

物

检测项目浓度（Be）水分％水分%总淀粉%游离淀

粉％

控制指标4—6W8055—60W18W4

(Be)

化验频率每班一次必要时必要时每天一次

检测方法波美计法烘箱法或水分测定旋光法旋光法

水分测定仪法

仪法

4.9、做好操作记录，记录内容见表:

5、停车：

5.1、正常停车

5.1.1、当破碎工段停运后，要保证本工序再运行一段时间直到纤维

洗涤连槽内无纤维为止，关闭纤维洗水供水阀

5.1.2、按下列顺序停泵，停一级纤维提浆泵、二级至。

5.1.3、从纤维挤干机出料口观察不再有物料出来后，打开纤维挤干

机两侧盖板，用高压冲洗水将纤维挤干机滤网外部及内部彻底冲洗干

净，停纤维挤干机电机。

5.1.4、o

5.1.6、停车后彻底清洗提浆洗涤压力曲筛筛面并检查筛面磨损情况,

若磨损严重，则更换，每隔三个月应翻转筛面一次。

5.2、紧急停车

运行中出现故障需紧急停车时一，立即停出现故障的设备，因系统连锁,

前面的设备都会停止运转，关闭纤维输送水泵，OCC关闭阀纤维洗涤

水阀门LV107-6,然后查明故障原因及时处理。

6、常见故障原因及处理

现象原因处理方法

纤维洗涤筛喷嘴喷嘴堵塞疏通堵塞喷嘴，并注意不要把

供料压力高工具螺栓等掉入纤维挤干机、

纤维输送连槽中

纤维洗涤连槽和1、物料干打开针磨后储罐工艺水阀向其

针磨后储罐打不补充工艺水，向纤维洗涤槽增

上料或供料压力加洗水量至供料正常

太低紧急停车后，供料泵进出料阀

2、纤维洗涤供料门，检查纤维洗涤供料泵中故

泵或电机出现故障原因并处理

障

纤维脱水效果不曲筛缝堵塞用高压水彻底冲洗筛面或用碱

好液浸泡筛面一段时间后重新安

装

纤维回水滤液中4、纤维压曲更换筛面

有纤维筛面磨损更换胶条

5、纤维压曲

密封胶条老化

作业指导书

主题淀粉乳除砂、浓缩、淀粉熬质分离、效质浓缩

工序作业指导书

拟制

审核

批准

第五章离心机工序作业指导书

1、工艺简述

玉米破碎后分离出胚芽和纤维的稀浆液，在浓缩前，首先要经过

二级旋流除砂器，除去砂石、灰尘等比淀粉重的杂质，以减少设备磨

损，降低产品灰分。精浆液给予浓缩离心机进料。

主离心机用于淀粉和熬质分离，底流为淀粉乳，送入精制工序，溢流

为熟质液，送入效质浓缩机。效质浓缩机用于浓缩稀效质液，浓缩后

的效质液送入款质脱水和干燥工序。顶流产生工艺水。

2、工艺流程图（略）

3、设备、阀门名称与位号对照表

3.1、设备名称

淀粉乳原浆储罐

淀粉乳原浆供料泵

淀粉乳原浆储罐搅拌

淀粉乳原浆除沙器

主离心机

旋转过滤器

稀效质液贮罐

款质浓缩离心机进料泵

效质浓缩旋转过滤器

熟质浓缩离心机

浓效质液贮罐

淀粉乳分离贮罐

淀粉乳分离储罐搅拌器

4、开机准备

4.1、检查原浆罐搅拌、旋转过滤器电机运转方向正确，螺栓坚固可靠。

4.2、检查原浆供料泵电机运转方向正确，设备运转正常，轴承润滑

良好，密封水有回流水。

4.3、检查淀粉乳原浆储罐淀粉乳供应应充足（液位达30%以上）稀数

质储罐、淀粉乳分离储罐能充分接收物料,离心机供润滑油系统已启

动，供油正常。

4.4、其他设备见单机作业指导书

5、开车

5.1、启动润滑油泵，正常润滑后起动主分离机电机、启动旋转过滤器

电机。

5.2、打开原浆供料泵入口阀，起动原浆供料泵逐渐打开淀粉乳除砂

器溢流阀。

打开分离机底水供给阀

5.3、慢慢打开主分离机进料阀，流量以分离机底流浓度和原浆储罐

液位平衡为准，如浓度不够可打开淀粉乳回流阀打回流以提升浓度。

5.4、当分离机底流浓度达到16—18.5Be打开分离机底流去往粗乳罐

阀门适当调小或关闭淀粉乳回流阀

5.5、当稀效质储罐、淀粉乳分离储罐液位超过各储罐搅拌桨时，启

动稀款质储罐、淀粉乳分离储罐搅拌电机。

5.6、当稀效质储罐料位达到30%时，启动效质浓缩机油泵正常供油

后启动效质浓缩机进料。

5.7、打开数质浓缩机供料泵入口阀，启动稀数质供料泵，缓慢打开

浓缩机给料阀，调节给料量。如底流干物浓度不够、打开回流阀调节

流量和浓度，保证顶流无干物，底流浓度越高越好。

5.15、离心机开车见单机作业指导书。

6、运行

6.1、随时检查原浆除沙器压力及除尘效果，正常情况下20分钟排放。

6.2、随时检查分离机分排料浓度，每小时做一次小离心机实验，检

查分离效果，根据情况及时调整。

6.3、0CC根据给料罐液位，通知该工序适当调节分离机给料量，搞

好物料平衡。

6.4、分离机，效质浓缩机启动程序见单机作业操作指导书。

6.5、本工序工艺参数

6.6.5、主分离机进料浓度7—9Be,底流浓度15—18Be,洗水量根据

工艺需要适当调节。

6.6.6、效质浓缩机进料量160—200n)3/h底流干物10—15%。顶流干

物WO.5%o

6.7.7、润滑油泵系统随时监测供油系统是否正常。

6.8、中间体检测。

6.9、做好操作记录，记录内容见表。

7、停车

7.1、正常停车

7.1.1、淀粉乳原浆储罐液位降至原浆储罐搅拌桨时，停原浆储罐搅

拌电机、原浆储罐空后，关闭原浆输浆泵进料阀，停原浆输浆泵。

7.1.2打开主分离冲洗水阀，冲洗分离机转鼓。

7.1.3、主分离机底流澄清后停主分离电机、继续冲至分离机转鼓停

稳后关闭主分离底水，冲洗水和润滑油泵电机，停车冲洗期间可适当

减小冲洗水。

7.1.4、效质浓缩机开停程序同上。

7.1.14、离心机开停车见单机作业指导书。

8、主要单机作业指导书

韦斯伐里亚离心机作业指导书

8.1、工作原理

离心机系碟片式离心机，由具有碟片部件的转鼓实现分离的。当

料液进入高速旋转的转鼓中时一，随同转鼓一同高速旋转，这样便产生

了强大的离心力。通过离心力作用，物料中的重液和轻液相分离开而

得到分离。

碟片为截锥形，其上有若干小孔，碟片间有骨架形成的间隙，碟片叠

加起来对应的小孔形成柱形通道。当物料进入时，料液经柱形孔道向

上流动，在碟片间隙内因离心力作用重液向外围流动，轻液向中心流

动。即轻液沿下碟片的外表向着转轴方向流动，重液沿上碟片的内表

面向着周边方向流动。在流动中，分散相不断从一流层转入另一流层。

两液层的深度和厚度随着流动面发生变化，在中心套管附近，轻液在

分离碟片下面从间隙穿出后沿中心套管与分离碟片之间所形成的沟

道中流出。在碟片间流动的重液被抛向转壁后，由喷嘴喷出。主离心

机有洗水通道和底流（重液）再循环通道，底流部分再循环目的是控

制原始物料的浓度及分离机的分离能力和控制淀粉乳的质量。洗水进

入转鼓里后，向中央流动，结果做到物料的逆流清洗与蛋白形成顶流

（轻液）排出。

8.2、开车准备

8.2.1、检查电机运转方向正确。

8.2.2、润滑系统电机运转方向正确，皮带张紧度适宜，用手旋转转

子应无阻碍，润滑油油位应在油杯一半以上，停止加油，并调至每分

钟10—20滴，开车前要从排油口排油5分钟。

8.2.3、检查液压提升机运转方向正确，轴承润滑良好，关闭，系统

内无压力。

8.2.4、检查转子连轴螺母是否就位，连轴器安好防护罩，上下壳体

之间联接螺栓应紧固。

8.3、开车

8.3.1、启动过滤器、离心机。

8.3.2、听并注意观察声音及振动情况，刚开车转子要以低速（小于

500rpm）旋转一段时间（不能超过15—20秒）并在临界转换时（全

速的1/2到2/3）要震动一段时间（不能超过20秒）这时轴联接处

摆动震幅W3mm,轴承室下部震幅WO.4mm。

8.3.3、在离心机电机星角转换后，如果要装洗涤水，加入洗涤后，

慢慢打开进料阀，使电流表指针到达定值，稳定进料。

8,3,4、启动后检查顶流排放量，调节底流出料量，使底流浓度达到

规定值。

8.4、运行

8.4.1、注意和观察分离机震动和噪音情况，运行中轴承温度不能超

过90℃,转子轴承室垂直于皮带方向所测震幅不能超过0.4mm

8.4.2、检查分离机油杯油位、及时补充润滑油，润滑油每分钟应滴

下10—20滴。

8.4.3、分离机运行一周后要进行一次串联清洗，必要时停车进行半

速冲洗。

串连清洗用于清除碟片上沉积的固体物或消毒，其程序如下：

8.4.3.1、打开底流排放阀。

8.4.3.2、打开冲洗水阀，如有洗水阀（16.00）关闭进料阀，停进料

泵，关闭底流出料阀，调节底流排放阀，保持机器内在有溢流。

8.4.3.3,当底流澄清时，启动进料泵，逐渐打开进料阀，关闭冲洗

水阀，使用洗水则打开洗水阀并调节到正常流量，关闭底流排放阀，

打开底流出料阀并调节到所需浓度。

8.5、停车

8.5.1、正常停车

8.5.1.1、打开冲洗水阀（速度超过底流排放速度），关闭进料阀，关闭

洗水阀，关闭底流出料阀。

8.5.1.2、部分打开底流排放阀，以使固体排出，当底流澄清时，关

闭电机，关闭底流排放阀。

8.5.1.3、继续冲洗直到电机转速减到正常转速的1/3时，关闭冲洗

水阀。

8.5.1.4、当电机完全停止时，关闭加油器，锁定启动器。

8.5.1.5、一般停车后要进行半速冲洗或人工清洗。

8.5.1.5.1、半速冲洗用于除去沉积在转子周围的较小的固体颗粒，

防止固体颗粒在转子内变干而造成再次开车时堵塞，甚至在喷咀堵塞

时，也要采用半速冲洗。

半速冲洗程序如下：

8.5.1.5.1.1、卸下上、下壳体联接螺栓，提起转子。

8.5.1.5.1.2、拆卸并检查30个喷嘴及喷嘴和“0”环磨损情况，若

磨损严重，则需更换，彻底冲洗净喷嘴，清除固体的堵塞。

8.5.1.5.1.3、通过喷嘴孔内碟片的堵塞情况，并用工具松动沉积物,

如果沉积物堵塞3个以上的喷嘴或沉积物的厚度大于2.5nlm就要拆开

转子清洗。

8.5.1.5.1.4、降低转子到运行位置，用螺栓固定好上、下壳体。

8.5.1.5.1.5、当转子转速达到全速的一半时，关闭电机。

8.5.1.5.1.6、通过供料管和回流管加入冲洗水冲洗，并保持底流排

放阀全开。

8.5.1.5.1.7、如果转子达到半速以前出现不平衡现象，就要关闭电

机，打开冲洗水阀重复下去，直到达到半速而无震动为止，就要关闭

电机，否则进行人工清洗。

8.5.1.5.1.8、当转速降到几百转/分时，关闭冲洗水阀。

8.5.1.5.1.9、转子停止后，提升转子并通过喷嘴孔进行检查，如果

固体颗粒仍然存在，就要重复清洗或人工清洗。

8.5.1.5.1.10、卸下固定螺栓，提升转子，将清洗好的喷嘴涂上一层

润滑油，安装喷嘴。

8.5.1.5.1.11、降下转子并因定好上、下壳体。

8.5.1.5.2、人工清洗程序：第一步拆卸：

8.5.1.5.2.1、拆卸上下壳体的连接螺栓，提起转臂和转力装置。

8.5.1.5.2.2、在底壳体内放上三角支架和铝环。

8.5.1.5.2.3、降低转子安放支架铝环中央，拆下联接螺母防护罩。

8.5.1.5.2,4、用板手和锤顺时针松开锁紧螺母，然后逆时针转动联

接螺母大约半圈。

8.5.1.5.2,5.继续松开联接螺母，同时提转臂，直到两个螺母都脱

出。

8.5.1.5.2.6、充分上提转臂，旋转臂托高转子，在支架和转臂之间

插入安全铝柱，停16.15。

8.5.1.5.2.7、把转子提升环拧在转子轴顶端，用链提升机，从底壳

中提升转子，放到转子支架上（如需要，转子可在底壳中拆卸）。

8.5.1.5.2.8、把活动式液压提升机拧在转子轴顶湍，把锁环板手动

拧在锁环上，并记住锁环和转鼓上所对应的标记，以便装配时恢复到

原来的位置。

8.5.1.5.2,9,用锁环扳手顺时针拧下转子锁环（螺纹为逆相）。

8.5.1.5.2.10、卸去活动式液压提升机，拆卸转子盖上的六角螺钉。

8.5.1.5.2.1K把两个带耳螺栓相对拧入转子盖上，把手拉葫芦连到

带耳螺栓上。

8.5.1.5.2.12、提升手拉葫芦，拆下转子盒，把转子盖放在保护平面

上，防止底部密封平面损坏。

8.5.1.5.2.13、用两个碟片拆卸工具钩在碟片产孔中，也可把工具钩

在碟片中心沿上平稳地拉出碟片。

8.5.1.5.2.14、卸下供料管并用开端扳手卸下回流管。

第二步清洗：

8.5.1.5.2.15、用适宜的洗涤液（热水和苏打粉）清洗所有部件。

8.5.1.5.2.16、通过转子底部冲洗净毂盘和回流管道。

8.5.1.5.2.17、人工刷洗净所有碟片。

8.5.1.5.2.18、仔细检查所有部件，防止有固体物质残留在转子中，

重新起车时堵塞喷嘴。

8.5.1.5.2.19、更换破损的碟片和“0”型环。

8.5.1.5.2.20、彻底清洗整个壳体和转子轴顶端套节并清除杂物。

8.5.1.5.2.21、清洗净上、下轴对接槽并用稀润滑油来擦洗干净。

第三步装配

8.5.1.5.2.22、在所有配合件及螺纹表面涂一层润滑油。

8.5.1.5.2.23、安装回流管和供应管。

8.5.1.5.2.24、安装碟片，先把两面带车的最底层碟片放在最下面，

然后依次安装碟片，碟片上的槽要对上供料槽上的键，均匀地下压，

以防止偏料。

注意：运行一段时间后，碟片由于受压变形，并逐渐磨损，所以碟片

安装后会与转鼓顶盖之间出现松动，这时要增加碟片数，在压紧碟片

前，检查顶盖与碟片之间是否有松动。

8.5.1.5.2.25、把手拉葫芦挂在转鼓盖上的带耳螺栓上，检查转鼓盖

下端的“0”型环是否有损坏，如果有损坏需要更换。

8.5.1.5.2.26、把转鼓盖吊起放在转鼓上面，并把转鼓盖上的键槽与

供料槽上的键对应好。

8.5.1.5.2.27、移走手拉葫芦，拆下转鼓盖上的带耳螺栓，安上所有

的六角螺钉。

8.5.1.5.2.28、检查转鼓和锁环上的螺纹是否有损坏或手刺，如有就

要锂平后安装，洗净转鼓和锁环螺纹，涂上润滑油。

8.5.1.5.2.29、用活动式液压提升机和锁环扳手，拧紧锁环到原来的

位置。

8.5.1.5.2.30、卸去压力，拆去活动式提升机。

8.5.1.5.2.31、把转子提升环拧在转子轴顶端，用提升机把转子放入

底壳中。

8.5.1.5.2.32、确保上下轴连接光滑干净,把润滑油滴在轴螺纹上。

8.5.1.5.2.33、启动16.15提起转臂，撤去安全铝柱。

8.5.1.5.2.34、把转臂旋至安装位置，上下轴的槽与键对应好。

8.5.1.5.2.35、降低转臂，至轴螺纹伸出，保证上下轴键与槽对应。

8.5.1.5.2.36、拧上锁紧螺母和联接螺母。

8.5.1.5.2.37、继续降低转臂，同时拧联接螺母，锁紧螺母要降至轴

螺纹的最低点。

8.5.1.5.2.38、待上、下轴的槽与键到位后，拧紧联接螺母和锁紧螺

母，并用锤击打几次。

8.5.1.5.2.39、提升转子，拿出托环，卸下喷嘴。

8.5.1.5.2.40、降低转子，对正上、下壳体，拧紧螺栓，安装联接螺

母防护罩。

第四步：冲洗（对转子进行半速冲洗，程序同上）

8.5.2、紧急停车一当运行过程中发生故障需紧急停车时：

8.5.2.1、立即关闭电机。

8.5.2.2、通过进料和回流,迅速加入尽可能多的冲洗水和洗水。

8.5.2.3、打开底流排放阀。

8.5.2.4、只有当冲洗水足够，能够超过喷嘴的排放量时（即能保持

有溢流时）才关闭进料阀，停进料泵。

8.5.2.5、当转子转速低于200rpm时,停止供水或供料。

8.5.2.6、关闭回转过滤器，打开排放阀。

8.5.2.7、机器在完全停止后，关闭加油器，锁定起动器。

8.5.2.8、找出导致停车原因，并提出解决方案。

说明：紧急停车时，所保持一段时间进料是使设备尽快停下来（转子

不能空转），并要关闭电源。

保持有溢流有两个目的：一是使不平衡减小到最小程度；更起到有效

的制动器的作用。（注：紧急停车后，要视具体情况进行半速冲洗，

如有必要则要进行人工清洗）。

8.6、常见故障原因及处理

现象原B处理方法

电机功率正常，供料3、轴承损坏按紧急停车处理后，检查

回流正常，轴承室下4、转子不平衡轴承，停车后检查转子，

部震幅大于0.4mm5、喷嘴堵塞，转停后拆卸转子清洗

子堵塞

设备震动大，功率1喷嘴堵或转停车后拆卸转子清洗，

低，供料回流正常，子堵

溢流状态不好

设备震动、电流高轴承坏紧急停车后，更换轴承

设备运转正常，电流喷嘴“0”型环或喷正常停车后，检查喷嘴，

高嘴损坏更换损坏的喷嘴和“0”

型环

溢流不好，功率正4碟片堵用试剂进行串联清洗，若

常。无震动效果不好，进行人工清

5回流管堵洗。

串联清洗，若效果不好，

停车后拆卸清洗

溢流不好，功率低，喷嘴堵正常停车后，拆卸喷嘴清

无震动洗，并进行半速冲洗。

溢流不好，功率低，喷嘴堵，转子堵停车后进行人工清洗

震动

轴承温度超过90℃4、轴承即将损停车后检查轴承，拆卸喷

坏嘴清洗，并进行半速冲洗

5、断油

1593-2堵压力低、灰份大、排手动疏通，调节压力，调

放时间短整XV-1593-2时间

1594堵1519或1549密封不停车，清理1594,重新

好或筛片漏安装曲筛或更换，修补筛

片

分离机电流波动轴承摆动，底部涡管紧固联接螺母、停车疏通

堵

8.7、设备保养

8.7.1、任何时候，分离机转子不能空转。

8.7.2、分离机两次起车间隔不能少于1小时。

8.7.3、每两年更换一次减振垫。

8.7.4、每个月润滑一次支架、凸轮随动器。

8.7.5、每年更换一次电机轴承油。

8.7.6、第年检查一次电机劳损情况。

8.7.7、定期清理油杯及润滑油路。

第六章淀粉精制工序作业指导书

1、工艺简述

淀粉洗涤系统是由直径为10mm的旋流器组成的旋流器组，共有

十二级，逆流洗涤，整个系统作为统一的机构进行操作。主分离底