盾构井主体结构安全专项施工方案样本

TOC\o"1-2"\h\z\u1工程概况 11.1工程位置 11.2工程简述 11.3主体构造设计状况 21.4工程水文地质及气象条件 32编制根据 73施工准备 73.1技术准备 73.2现场准备 83.3劳动力配备筹划 113.4物资配备筹划 123.5进度安排 134工艺流程 134.1主体分层 134.2施工顺序 144.3施工工艺流程 155施工办法 185.1钢筋制作安装施工 185.2模板施工 265.3脚手架搭设、拆除 305.4混凝土施工 355.5排水隧洞洞口处施工 475.6边墙渗水解决 486质量控制办法 486.1质量组织保障 486.2质量技术控制办法 496.3模板、支撑体系质量控制办法 506.4混凝土施工质量控制办法 516.5大体积混凝土施工控制办法 536.6大体积混凝土收缩裂缝控制技术办法 546.7大体积混凝土质量保证办法 546.8混凝土缺陷修整 557安全控制办法 557.1安全组织保障 557.2安全管理办法 567.3现场安全技术办法 597.4应急预案 637.5应急物资 748风险分析及控制办法 749经验反馈 789.1模板设计 789.2模板施工概述 7910附件 8010.1侧墙模板计算书 8010.2梁模板计算书 8510.3脚手架稳定性验算 9010.4混凝土泵输出量和所需搅拌运送车数量计算 9410.5盾构井大体积混凝土温控计算 942#盾构井主体构造安全专项施工方案1工程概况1.1工程位置陆丰核电厂1、2号机组排水隧洞工程位于广东省汕尾市陆丰市碣石镇以南约8公里田尾山。厂址在行政区划上从属于广东省汕尾市辖陆丰市，陆丰市区位于厂址西北方位约26公里，汕尾市区位于厂址西方位约45公里处，汕尾市海丰县位于厂址西北西方位约55公里，揭阳市惠来县城位于厂址北东～东北东方位约58公里处。1.2工程简述2#盾构井位于2#循环水廊道ZCK0+000.000与2#排水隧洞SSK3+512.360之间，与2#虹吸井合建，前期用于盾构机始发。2#盾构井段基坑长度27.40m，宽度14.9m，深度12.60m。基坑围护构造采用钻孔灌注桩+混凝土内支撑型式，其中沿基坑三侧共布置钻孔灌注桩40根，桩径1.0m，桩间距1.2m；自上而下共设立6道锚索支护；基坑边墙设立5排Φ×2.0m，L=3.5m砂浆锚杆。2#虹吸井兼盾构井平面图第一道支撑平面图2#盾构井剖面图1.3主体构造设计状况2#盾构井主体构造为地下一层矩形混凝土箱型构造，设立一道环梁、支撑梁。HKL1截面尺寸为2700mm×1500mm、ZCL1截面尺寸为1000mm×1500mm。侧墙厚度1400mm，混凝土采用C50P10防水混凝土，侧墙与布置有锚索区域围护构造之间有600mm间隙，侧墙与无围护构造区域间隙为200mm，拟将该间隙与主体构造同期浇筑。2#盾构井主体构造施工时采用胶合木模板，环梁、支撑梁采用满堂脚手架，侧墙搭设两排施工脚手架配合内置拉筋支撑。侧墙模板采用18mm厚胶合板，内楞100mm×100mm木方，竖向布置间距300mm，外楞采用2根Φ48×3.6mm钢管水平向布置，间距600mm。脚手架选用Φ48×3.6mm钢管，环梁、支撑梁底搭设三排立杆，立杆间距为横向0.4m，纵向0.6水平杆步距为0.6m，搭设高度约9.50m。环梁、支撑梁脚手架外侧再搭设两排脚手架配合支撑侧墙、环梁、支撑梁侧模板，立杆间距1.20m，水平杆步距为1.2m，搭设高度约11.00m，脚手架外侧增长一排斜撑，间距为3.6m。脚手架搭设详见附图所示。1.4工程水文地质及气象条件1.4.1地形地貌陆丰核电厂址区位于陆丰市碣石镇以南沿海半岛上，以丘陵剥蚀地貌为主，另一方面为平原地貌和海岸地貌。地形总体呈沿海岸及西侧高，东侧西湖村—鲍鱼场一带低。厂址区丘陵地貌呈北西向长带状展布，最高峰为测区西部田尾山，海拔高程134.1m。区内大某些基岩裸露，坡残积层较厚，石蛋地貌发育。山坡坡度普通为10～30°，局部＞35°。平原地貌以海积平原为主，系滨浅海环境下形成沉积层被抬升而成，其形成时代为晚更新世—全新世。厂址区海积地形重要有泻湖、老砂堤和砂地等类型。泻湖分布于西湖东，呈近东西向凹状，表面较平坦，大某些以开垦为农田耕作区。老砂堤见于西湖和鲍鱼场西一带，位于滨海砂堤内侧，呈垅状，宽数十米至几百米，长约6km，海拔高程15～37m。砂地分布于区内东南部鲍鱼场一带，宽度由数十米至百多米，起伏不平。海岸地貌重要分布于厂址区南部沿海一带，涉及岩岸和沙滩等地貌。岩岸分布于厂址区西部及东南部临海一带，长230m，由基岩和块石构成，岸线稳定，海蚀地貌发育。海岸沙滩重要分布于田尾山中部及东部海岸潮间带，普通宽40～200m不等。牛山湖和田尾角一带发育有小港湾。沿海分布有礁石。1.4.2水文地质条件依照该区区域地质资料《碣石湾地质图》及施工图设计阶段地质勘探资料，场区地层自上而下可划分为：第四系全新统人工填土层（Q4ml）、海相沉积层（Q4m）、第四系风化残积层（Qel）、燕山期四期岩浆侵入形成黑云母花岗岩（r53（1）a）。上述岩土层依照其层位、岩性及物理力学性质又分为若干亚层。1.4.3地层概况和特性①1填土：灰黄色，湿，欠压实状，岩芯呈砾质粘性土状，属开山土所填。仅在钻孔XSG-B3中有揭露，揭示层厚度2.50m，揭示层顶高程+16.40m，层底高程+13.90m。①2抛石：灰白色，灰黑色，岩芯呈柱状，短柱状为主，块状，碎块状为次，含少量开山土，重要填料为硬质花岗岩碎块石，属近期开山所回填块石。②1淤泥：灰色，饱和，流塑，滑腻，含少量腐殖质。该层仅在隧洞区区少量钻孔中有揭示。②2中粗砂：灰黄色，饱和，松散～稍密，局部中密，级配差，磨圆度较好，局部含少量粘粒。该层在少某些钻孔中有揭示。②3细砂：灰黄色，饱和，松散～稍密，局部中密，级配差，磨圆度好，含少量粘粒。该层在某些钻孔中有揭示。②4淤泥质土：灰色，饱和，流塑～软塑，滑腻，含腐殖物，具臭味，局部夹粉细砂斑团。该层呈透镜体仅在少量钻孔中有揭示。③1粘土～粉质粘土：灰色，湿，软塑～可塑，切面光滑，粘性大，局部含少量灰白色泥质结核，某些含较多粗砂颗粒，呈粘土混砂状。该层在隧洞区局部钻孔中有揭示。③2中粗砂：灰色，饱和，中密～密实，局部稍密，含少量粘粒。该层在较多钻孔中有揭示，在探区某些地段分布。③3细砂：灰色，饱和，中密，局部密实，级配不良。该层在某些钻孔中有揭示，在勘区局某些布。③4淤泥质土：灰色，饱和，流塑，滑腻，含腐殖物，具臭味，局部夹粉细砂斑团。该层呈透镜体仅在个别钻孔中有揭示。④1淤泥质土：灰色，饱和，流塑，滑腻，含腐殖物，具臭味，局部夹粉细砂斑团。该层呈透镜体仅在隧洞区个别钻孔中有揭示。④2中粗砂：灰黄色，饱和，稍密，局部松散，级配差，磨圆度较好，局部含少量粘粒。该层呈透镜体在隧洞区个别钻孔中有揭示。④3细砂：灰色，饱和，稍密，局部松散，级配差，磨圆度较好，局部含少量粘粒。该层呈透镜体仅在隧洞区个别钻孔中有揭示。④4粘土～粉质粘土：灰色，湿，软塑～可塑，切面光滑，粘性大，局部含少量灰白色泥质结核，仅在隧洞区个别钻孔中有揭示。⑤残积土：灰黄色，含灰白色，湿，坚硬，砂质粘性土状，遇水软化，在个别钻孔中该层中被揭示有花岗岩球形风化孤石，强度较大，该层在较多钻孔中有揭示。1.4.4岩体特性依照《岩土工程勘察规范》（GB50021-）（）中岩石风化限度按全风化、强风化、中档风化、微风化、未风化进行划分。施工图设计阶段勘察岩石风化限度划分办法除按野外鉴别进行定性划分外，还运用原则贯入实验进行定量划分。本次勘察基岩为燕山期四期岩浆侵入形成黑云母花岗岩（r53（1）a），由于微风化、未风化岩体力学性质相称，界限不甚明显，将两者合并为微风化，各风化层风化特性描述如下：⑥全风化花岗岩：灰黄色，褐黄色，浅灰色，灰白色，肉红色，紫红色，稍湿，坚硬土状，原岩构造尚可辨认，原生矿物除石英外大某些已风化为次生矿物，岩芯呈砂质粘性土状或砾质粘性土状，岩芯手捏易散，浸水易崩解或软化，本次勘察在XCS2和XGK10该层中揭示有孤石透镜体，厚度约0.60m～1.80m。⑦强风化花岗岩：灰黄色，灰白色，棕红色，肉红色，紫红色，稍湿，坚硬土状～半岩半土状，粗粒花岗构造，块状构造，重要矿物成分为石英，长石，云母等，岩体风化裂隙很发育，上部岩芯呈砂质粘性土状或砾质粘性土状，底部呈半岩半土状，手折可断，偶含中风化岩碎块，遇水易崩解，某些钻孔中揭示有中风化孤石，厚度从0.50m～6.50m不等。⑧中风化花岗岩：灰白色，浅灰色，夹肉红色，灰黄色，岩质较硬～坚硬，局部较软，粗粒花岗构造，块状构造，重要矿物成分为石英，长石，云母等，岩体裂隙比较发育，裂隙附近常有黄褐色铁锰质浸染物，岩芯呈碎块状～短柱状，锤击声较清脆，该层为场区重要下伏基岩，本次勘察大某些钻孔未揭穿该层。⑨微风化花岗岩：灰白色，肉红色，浅灰色，间夹灰黑色斑点，岩质坚硬，粗粒花岗构造，块状构造，重要矿物成分为石英，长石，云母等，岩石裂隙稍发育，岩芯多呈长柱状，少量短柱状，多节长20cm～60cm，锤击声较清脆，该层在勘区别布持续，是本区基岩，本次勘察所有钻孔未揭穿该层。2#盾构井地质剖面图2#盾构井基坑自上而下地层重要为：⑨1中风化花岗岩、⑨微风化花岗岩。1.4.5水文条件根据含水介质类型及埋藏条件，区内地下水类型可划分为第四系孔隙潜水和基岩裂隙水两种。1、第四系孔隙潜水第四系孔隙潜水重要赋存重要赋存于第四系全新统海相沉积砂层（粉细砂、中粗砂）中，属孔隙潜水，水量十分丰富，各含水层间水力联系紧密，地表海水直接补给表层含水层，富水性好，透水性极强。2、基岩裂隙水基岩裂隙水为风化基岩裂隙水和构造裂隙水。风化基岩裂隙水赋存于全风化、强风化基岩中，是勘察区内重要地下水类型。由于全风化、强风化基岩广泛发育，某些地段风化裂隙贯通性较好，可形成统一地下水位。风化裂隙水含水层属潜水含水层，其埋深与岩体风化破碎限度关于，普通岩体破碎、风化深度大时，特别有岩脉侵入时，含水层厚度大。中档-微风化岩体受节理裂隙发育影响，可形成局部构造裂隙水，但不形成统一含水层及地下水位，且富水性较差。依照抽水实验和注水实验成果综合分析，针对全～强风化岩体，渗入系数为0.012m/d～0.082m/d，平均值0.038m/d，属弱透水性。依照本次勘察压水实验成果分析，中风化花岗岩岩体透水率为6.30Lu～15.0Lu，属中档～弱透水岩体；微风化花岗岩岩体透水率为2.20Lu～5.50Lu，属弱透水岩体。1.4.6气象条件陆丰核电厂厂址地处南亚热带气候区，气象特性是光热充分，气候温和，雨量充沛而不均匀，季风盛行。年平均气温不不大于21.8℃；历年极端最高气温为37.8℃；历年极端最低气温为0.9℃。夏秋季多台风暴雨，雨量充沛，近年平均年降雨量为1997.0mm，历年最大年降雨量为3045.0mm，历年最小年降雨量为942.2mm。历年10m高度10分钟平均最大风速29.3m/s，相应风向东。本项目属沿海平原地区，风向一偏东风或东南风为主，年均风速2.4m/s。冬季1月，风向以偏北风为主；春季4月，风向不甚稳定，以南或东南风为主；夏季7月，盛行风向是东南风；秋季10月，以偏北风为主，全年少吹西风，各季平均风速相差不大。每年7～9月受台风侵袭。气象灾害频繁，尤以台风、暴雨最甚。厂址位置处近年潮汐参照值：近年平均高潮位：0.87m近年平均低潮位：0.10m近年平均潮位：0.50m而历年最大潮差：2.58m历年平均潮差：0.85m平均涨潮历时：6h56min平均落潮历时：5h22min1%设计高水位：1.39m98%设计低水位：-0.21m最高天文潮位：1.59m最低天文潮位：-0.37m工程海域潮流性质是属不正规半日潮流，潮流运动形式大多呈往复流，夏季碣石湾外表层海流主流向基本与岸线平行，为ENE流或偏E-W向往复流；碣石湾内流向E-SE流为主；岬角附近为S或SW向流。夏季海区流速不大，涨落潮流差别不明显，落潮流速稍大，各站最大流速介于0.15～0.91m/s之间。冬季碣石湾外表层主流向为W向流；碣石湾内流多变，规律不明显。冬季海区流速较小，涨落潮流差别不明显，涨潮流速稍大，各站最大流速介于0.20～0.59m/s之间。海域波向浮现最多频率为SE、ESE和S向，频率分别为38.6%、29%和17.6%，年平均波高（H1/10）为1.2m，平均周期4.8s。1m如下波浪频率占40.1%，1.5m波高如下波浪频率占79.4%，2.5m如下波浪频率占97.7%。在全年观测期间，有效波高H1/3重要分布在0.75m～1.50m之间，平均波高为1.18m，最大值为3.72m。平均周期4.9s。2编制根据1、2#盾构井主体构造设计图及其她设计文献；2、《建筑地基基本设计规范》（GB50007-）；3、《建筑地基基本工程施工质量验收规范》（GB50202-）；4、《混凝土构造工程施工质量验收规范》（GB50204-）；5、《建筑抗震设计规范》（GB50011-）；6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-）；7、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GB50204-）；8、《地下工程防水技术规范》（GB50108-）；9、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-）；10、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-）；11、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-）；12、《施工现场暂时用电安全技术规范》（JGJ46-）；13、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-）；14、《施工方案管理规定》（PJ-30C-033-R）；15、《核电工程安全原则化及国际标杆建设原则图集（试行）》；16、《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）；17、《大体积混凝土施工规范及条文阐明》（GB50496-）；18、《混凝土构造设计规范》（GB50010-）。3施工准备3.1技术准备1、进一步研究图纸，关注技术重、难点2#盾构井主体构造混凝土施工前，按设计图纸、有关规定、技术原则等资料，进行细致讨论，结合现场实际状况编制《2#盾构井主体构造安全专项施工方案》，对主体构造施工中混凝土分层、分仓浇筑方式、模板脚手架搭设等方案进行技术讨论，提出应急办法并提迈进行有关物资储备。2、借鉴同类工程成功经验收集类似工程成功案例，借鉴其他工程在施工中重点关注问题，以及施工中碰见重大问题解决办法。3、与周边施工单位交接开工前，积极与工程周边单位进行交接。技术交接重要涉及本工程施工对周边施工单位产生交通影响，施工用水、用电等方面也许与周边单位产生影响等。3.2现场准备3.2.1施工场地布置通过我部现场对2#盾构井周边施工环境勘察，结合现场实际状况进行了施工场地布置。拟考虑在大体积混凝土浇筑时：布置2台汽车泵停在2#盾构井东、西两侧，每台泵车配备3辆混凝土搅拌运送车。混凝土运送道路：混凝土拌合站→进场路（经三路）→经三南路→2#虹吸场平EL15.10→混凝土泵车。2#盾构井施工场地布置示意图3.2.2施工交通道路2#虹吸井场平与既有东西两侧道路几乎在同一水平面上，在盾构井主体施工阶段，材料、机械可运送至虹吸井场平，再通过吊机吊至2#盾构井工作面内。材料、机械进场道路为：进场路（经三路）→经三南路→2#虹吸场平EL15.10→2#盾构井工作面。在盾构井底板浇筑完毕之前，运用虹吸井和盾构井开挖支护阶段侧墙设立爬梯做为人员通道，待盾构井底板浇筑完毕后再从虹吸井EL-7.7吊装笼式楼梯至盾构井底板EL-19.10做为人员通道。安全爬梯布置在盾构井北侧。虹吸井和盾构井开挖支护阶段侧墙设立爬梯详见《2#虹吸井暂时爬梯施工方案》，笼式楼梯安装详见《2#盾构井楼梯安装方案》。2#虹吸井开挖支护阶段暂时爬梯平面布置图2#盾构机笼式楼梯示意图楼梯入口平台搭设示意图3.2.3施工用风、用水、用电3.2.3.1施工用风2#盾构井主体构造施工阶段施工用风重要为盾构井底板、侧墙、环梁和支撑混凝土凿毛及仓面冲洗。供风设备采用2.5~6m3/min3.2.3.2施工用水2#盾构井主体构造施工阶段用水量重要为仓面冲洗和混凝土养护用水。施工用水从业主提供供水点接驳φ100供水管，设三通，采用φ50供水管引至盾构井。2#盾构井井主体构造混凝土约为1989.24m3，2#盾构井主体构造混凝土拟施工周期为2个月，施工高峰期每天混凝土浇筑量为653.22m3/天。施工高峰浇筑养护用水量计算（L/s），按下式计算：式中：q1－施工工程用水量（L/s）；K1－未预测施工用水系数（1.05～1.15），取K1＝1.15；Q1—最大日工程量，（以实际计量为准，本工程最高日混凝土养护量300m3）；N1—施工用水定额（L/m3），取混凝土养护耗水量200L/m3；T1—年（季）度有效作业日（d），取T1=1；t—每天养护工作班数（班），取t=1；K2—用水不均衡系数，取K2=1.5；代入公式计算得：q1=（1.15×300×200×1.5）/（1×1×8×3600）=3.59L/s，约为103.40m3/天；按照100m3/天考虑。（2）施工机械用水量施工现场机械用水量计算（L/s），按下式计算：；式中：q2—施工机械用水量（L/s）；K1—未预测施工用水系数（1.05～1.15），取K1=1.15；Q2—同一种机械台数（台）；N2—施工机械台班用水定额；K3—施工机械用水不均衡系数，施工机械、运送机械取K3=2.0；动力设备取K3=1.05；本阶段中施工机械设备中用水量最大设备是一台砼输送泵（汽车泵），其施工用水定额为600L/台班。代入公式计算可得：q2=（1.15×1×600×2.00）/（8×3600）=0.05L/s，约为1.44m3/天，按2m3/天考虑。综合以上因素，构造混凝土施工期间，2#盾构井用水量按照100m3/天考虑。3.2.3.3施工用电2#盾构井主体构造施工阶段重要用电设备表序号设备名称额定电压（伏）功率（kW）台总功率（kW）备注1照明2200.1202施工照明2电焊机3807.5537.53混凝土振捣器2202.210224其他50共计=SUM(ABOVE)111.5上表所示设备为2#盾构井主体构造施工阶段现场重要用电设备，钢筋加工在场外钢筋加工厂加工。当前现场用电已经从工程公司指定变压器连接至EL15.1平台，待开挖支护完毕后，再提供应盾构井主体构造施工用电即可。3.3劳动力配备筹划3.3.1作业人员配备依照2#盾构井主体混凝土构造施工需要，所需人员配备如下表，施工时需依照现场施工进度调节人员。2#盾构井施工人员配备表工种管理人员技术员测量工钻工操作工架子工司机电工杂工钢筋工混凝土工人数22244562101010共计57人3.3.2管理机构及人员依照2#盾构井现场施工规定，项目部拟配备管理人员如下：管理人员配备表序号部门名称负责人管理人员备注1工程技术部李应川王宁2质量管理部谢建刚史志健、陈绍友3HSE部杨涛刘哲吉、李肽4生产管理部龚极李强5测量队苗育春杨光奇6经营管理部李建华李玉相7设备物资部李彬颜昌金8混凝土队曾令军刘长林3.4物资配备筹划依照盾构井主体施工需要，施工重要设备配备见下表：2#盾构井主体混凝土施工重要设备配备序号设备名称设备型号数量（台）备注1汽车吊QY2512混凝土泵车SY5332THB470C-8SA2一备一用3平板振捣器ZB30024空压机G132SDY-1315混凝土搅拌运送车12m366电焊机BX1-30057插入式振捣器ZN5058履带式起重机85t13.5进度安排依照我部总体进度筹划安排，2#盾构井主体构造施工时间为4月30日，结束时间为7月1日，总历时60天。详细如下：序号项目工期工程量（m3）开始时间结束时间备注1第一仓-19.10m~-17.30m底板施工15675.34./4/30./5/142第二仓-17.30m~-14.3m10356.17/5/15/5/243第三仓-14.30m~-11.30m10299.46/5/25/6/34第四仓-11.30m~-8.20m10316.20/6/4/6/135第五仓-8.20m~-6.5mHKL1+ZCL1施工10342.07/6/14/6/236盾构井内脚手架拆除5/6/24/6/28总共601989.244工艺流程4.1主体分层2#盾构井主体构造采用分层施工，施工分层一方面满足构造施工技术规定和构造规定，且结合施工能力。2#盾构井主体构造由底板、侧墙、环框梁、支撑梁构成，主体构造按高程分为5层：2#盾构井主体构造混凝土分层示意图4.2施工顺序盾构井主体构造重要施工顺序为：基坑开挖到设计高程EL-19.30m→基槽验收→施做垫层、浇筑底板→待底板、侧墙混凝土强度达设计规定后搭设脚手架→-17.30~-14.30m侧墙施工（第2仓）→-14.30~11.30m侧墙施工（第3仓）→-11.30~8.20m侧墙施工（第4仓）→支撑梁脚手架搭设→-8.20~-6.50mHKL1+ZCL1施工（第5仓）→脚手拆除。盾构井主体构造施工流程见下图所示。场地平整场地平整、垫层施工-19.10~-17.30m底板钢筋绑扎、混凝土浇筑（第1仓）-17.30~-14.30m侧墙施工（第2仓）搭设侧墙脚手架-14.30~11.30m侧墙施工（第3仓）-8.20~-6.50mHKL1+ZCL1施工（第5仓）-11.30~8.20m侧墙施工（第4仓）支撑梁脚手架搭设脚手拆除2#盾构井主体施工流程图4.3施工工艺流程4.3.1底板施工工艺流程盾构井底板施工工艺流程见下图所示。基本清理基本清理垫层施工钢筋绑扎钢筋制作加工底板施工测量校核混凝土浇筑混凝土振捣混凝土养护测量放线不合格盾构井底板施工工艺流程图4.3.2侧墙施工工艺侧墙施工工艺流程见下图所示。合格合格混凝土面凿毛侧墙外侧钢筋绑扎侧墙内侧钢筋绑扎、勾筋施工钢筋制作加工模板施工测量校核混凝土浇筑混凝土振捣混凝土养护测量放线不合格侧墙施工工艺流程图4.3.3梁施工工艺流程梁施工工艺流程见下图所示。合格合格混凝土面凿毛场地清理侧墙外侧竖向钢筋绑扎垫层施工环框梁箍筋、水平钢筋钢筋施工钢筋制作加工钢筋制作加工模板施工测量校核混凝土浇筑混凝土振捣混凝土养护测量放线测量放线不合格侧墙内侧竖向钢筋及环框梁内侧水平钢筋施工梁施工工艺流程图5施工办法5.1钢筋制作安装施工钢筋进场必要一方面进行材质实验和可焊性实验，保证用于构造钢筋为合格产品。按设计图纸在场外钢筋加工场加工钢筋，运送至现场，用汽车吊吊放到工作面进行施工。纵横向主筋均采用套筒连接，每节段均须按规范预留出与下节段连接钢筋，节段间钢筋连接采用机械连接或单面搭接焊。钢筋施工时，采用加固办法（点焊、绑扎等）保证预埋件安装位置、稳固。按照构造规定，钢筋分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范规定错开，接头错开长度不得不大于35d且不不大于500mm，同一区段内纵向受力钢筋接头面积百分率不适当不不大于50%。对于多层钢筋，应在层间设立足够撑筋（撑筋按间隔1.0～1.5m设立，需依照现场施工状况进行调节），以保证骨架整体刚度，防止浇筑混凝土时钢筋骨架错位和变形。钢筋施工时，应对每个构造面预留出设计所需保护层厚度，以满足构造设计受力状况和构造防水规定。5.1.1原材料进场及保管1、所有进场钢筋应具备出厂质量证明书和实验报告单。每批钢筋进场后及时告知实验室抽取试样做力学性能实验。2、钢筋运进现场后，为了避免使用混淆，按不同级别、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，并随时注明其数量。3、钢筋堆入仓库或料棚内。当限于条件，必要露天堆放时，选在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并需采用防、排水办法。钢筋下面设立支墩，上面遮盖。4、已弯扎、焊接成型钢筋，按工程名称和构件名称按编号顺序堆放并挂标记牌。5、钢筋不得和酸、盐、油类等物堆放在一起，并避免与产生有害气体地方接近。5.1.2钢筋加工普通规定1、在进行钢筋加工前，熟悉设计图纸及图中各类单根钢筋形状及其细部尺寸。如发现图纸中有错误或不合理之处及时与现场技术人员联系解决。2、钢筋接头设立在受力较小处，并尽量互相错开布置。3、钢筋表面干净，使用前将表面油渍、漆皮、锈皮、鳞锈等清除干净。4、钢筋平直、无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。调直后钢筋其中心线对直线偏差不得超过其全长1/100，钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕所损伤钢筋截面积不得不不大于总截面积5％。采用冷拉办法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋冷拉率不适当不不大于2%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不适当不不大于1％。5.1.3钢筋焊接5.1.3.1焊接规定1、钢筋纵向连接采用焊接和机械连接两种方式，当钢筋直径不大于25mm时采用焊接。2、钢筋焊接接头型式、焊接办法、合用范畴应符合现行《钢筋焊接及实验规程》（JGJ18-）规定。3、钢筋焊接前必要依照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。凡参加接头施工操作人员、管理人员均参加技术规程培训；操作焊工必要经考试合格后持考试合格证、操作证上岗。4、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，采用双面焊困难时可采用单面焊。5、钢筋采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不得不大于5d，单面焊缝长度不得不大于10d（d为钢筋直径）。6、钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别钢筋，其总截面面积不不大于被焊钢筋截面积。帮条长度，如采用双面焊缝不不大于5d，如用单面焊缝不不大于10d（d为钢筋直径）。7、凡施焊各种钢筋、钢板均应有材质证明书或实验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料性能应符合现行《钢筋焊接及实验规程》（JGJ18-）规定。各种焊接材料应分类存储和妥善保管，并应采用防止腐蚀、受潮变质办法。8、对焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配备在接头长度区段内受力钢筋，其接头截面面积百分率应符合表《接头长度区段受力钢筋接头面积最大百分率》规定见下表。接头长度区段受力钢筋接头面积最大百分率接头型式接头面积最大百分率（％）受拉区受压区主筋绑扎接头2550主筋焊接接头50不限制9、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处距离不不大于15倍钢筋直径，也不适当位于构件最大弯矩处。10、钢筋电弧焊所采用焊条应符合现行国标《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118规定，其型号应依照设计拟定。若无设计规定期，则规定使用E50以上焊条。11、钢筋焊接施工前应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上锈斑、油污、杂物等。当钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。12、带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时将纵肋对纵肋安放和焊接。13、为了保证对焊质量，钢筋焊接端应在垂直于钢筋轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，施焊后焊渣必要及时清除。14、采用电弧焊焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。同步，焊接地线与钢筋应接触紧密，焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。15、帮条焊和搭接焊接头焊缝厚度s不不大于主筋直径0.3倍；焊缝宽度b不不大于主筋直径0.8倍。16、在进行帮条焊或搭接焊时，钢筋装配和焊接应符合下列规定：1、帮条焊时，两主筋端面间隙应为2～5mm；2、搭接焊时，焊接端钢筋预弯，并使两钢筋轴线在同始终线上；3、采用帮条焊时，帮条与主筋之间采用四点定位焊固定，搭接焊时采用两点固定，定位焊缝与帮条端部或搭接端部距离不不大于或等于20mm。4、帮条焊和搭接焊在进行焊接时，应在其形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝始端和终端熔合。5.1.3.2焊接接头外观检查1、闪光对焊接头外观检查应符合下列规定（1）接头处不得有横向裂纹；（2）与电极接触处钢筋表面不得有明显烧伤；（3）接头处弯折角不得不不大于3°；（4）接头处轴线偏移不得不不大于钢筋直径0.1倍，且不得不不大于2mm。2、电弧焊接头外观检查应符合下列规定：（1）焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；（2）焊接接头区不得有肉眼可见裂纹；（3）咬边深度、气孔、夹渣等缺陷容许值及接头尺寸容许偏差应符合表《钢筋电弧焊接接头尺寸偏差及缺陷容许值》规定见下表；（4）坡口焊、熔槽帮条焊和窄间隙焊接头焊缝余高不得不不大于3mm。钢筋电弧焊接接头尺寸偏差及缺陷容许值名称单位接头型式帮条焊搭接焊钢筋与钢板搭接焊坡口焊窄间隙焊熔槽帮条焊板条沿接头中心线纵向偏移mm0.3d————接头处弯折角°333接头处钢筋轴线偏移mm0.1d0.1d0.1d焊缝厚度mm+0.5d，0+0.5d，0——焊缝宽度mm+0.1d，0+0.1d，0——焊缝长度mm-0.3d-0.3d——横向咬边深度mm0.50.50.5在长2d焊缝表面上气孔及夹渣个22——mm266——在所有焊缝表面上气孔及夹渣个————2mm2————6注：d为钢筋直径（m）焊工必要穿戴好劳动保护用品，在对焊机闪光区域内须设立铁皮档隔，焊接时禁止她人留在闪光区内。对焊机上方须装置活动顶罩，防止火花飞溅灼伤操作人员。室内进行弧焊应有通风排风装置。钢筋焊接工房应采用防火材料搭设，并应设立消防办法。5.1.4钢筋机械连接1、接头选定应符合下列规定：混凝土构造中规定充分发挥钢筋强度或对延性规定部位应优先选用Ⅱ级接头，当同一连接区段内必要实行100%钢筋接头连接时，应采用Ⅰ级接头。2、钢筋连接件混凝土保护层厚度宜符合现行国标《混凝土构造设计规范》（GB50010-）中受力钢筋混凝土保护层最小厚度规定，且不得不大于15mm。连接件之间横向净距不适当不大于25mm。3、构造构件中纵向受力钢筋接头宜互相错开。钢筋机械连接连接区段长度应按35d计算。在同一连接区段内有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率（如下简称接头百分率），应符合下列规定：（1）接头宜设立在构造构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设立接头时，在同一连接区段内Ⅲ级接头接头百分率不应不不大于25%，Ⅱ级接头百分率不应不不大于50%。Ⅰ级接头接头百分率除下条所列状况外可不受限制。（2）接头宜避开有抗震设防规定框架梁端、柱端箍筋加密区；当无法避免时，应采用Ⅱ级接头或Ⅰ级接头，且接头百分率不应不不大于50%。（3）受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。（4）对直接承受动力荷载构造构件，接头百分率不应不不大于50%。4、当对具备钢筋接头构件进行实验并获得可靠数据时，接头应用范畴可依照工程实际状况进行调节。5、直螺纹钢筋接头安装质量应符合下列规定：（1）安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置互相顶紧。原则型接头安装后外露螺纹不适当超过2p（p为螺距）。（2）安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩应符合下表规定。直螺纹接头安装时最小拧紧矩值钢筋直径mm≤1618~2022~2528~3236~40拧紧扭矩（N·m）100200260320360（3）校核用扭力扳手精确度级别可选用10级。6、套筒挤压钢筋接头安装质量应符合下列规定：（1）钢筋端部不得有局部弯曲，不得有严重锈蚀和附着物；（2）钢筋端部应有检查插入套筒深度明显标记，钢筋端头离套筒长度中点不适当超过10mm；（3）挤压应从套筒中央开始，依次向两端挤压，压痕直径波动范畴应控制在供应商认定容许范畴内，并提供专业量规进行检查；（4）挤压后套筒不得有肉眼可见裂纹。5.1.5钢筋配料配料工作以图纸、库存材料规格及每根钢筋计算长度为根据，计算长度是设计图纸上设计长度加上必要弯钩及减去钢筋弯曲时产生伸长等而得到。1、钢筋切断在进行钢筋切断作业时，断料前依照钢筋配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数以及原材料长度进行长短搭配、统筹安排。钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。在进行钢筋下料时钢筋长度力求精确，在进行钢筋长度测量时，应尽量避免使用短尺，以减少合计误差。2、钢筋弯曲钢筋弯曲前熟悉弯曲加工钢筋规格、形状和各部尺寸，以便拟定弯曲先后顺序和需准备工具。在弯曲钢筋前先将钢筋各段尺寸划在钢筋上。弯曲钢筋形状对的，平面上无翘曲现象。钢筋弯曲点处不得有裂缝，故对Ⅱ级及Ⅱ级以上钢筋不能弯过头后再弯回去。钢筋弯曲成型后各项容许偏差均应复核相应规范规定。5.1.6钢筋绑扎安装1、施工前应明确施工图纸上各个单根钢筋形状和各个细部尺寸，拟定各类构造绑扎程序。如发现图纸中有错误或不合理之处应及时与现场技术人员联系解决。2、绑扎形式复杂构造时，先研究逐根钢筋穿插就位顺序，并与其她工种研究支模，管线和钢筋绑扎等配合顺序、施工办法和施工进度规定。3、在熟悉施工图纸过程中，同步核对配料单和料牌，核对成品钢筋钢号、直径、形状、规格尺寸和数量与否对的。如有错漏应及时纠正、增补。4、若在现场进行钢筋绑扎，则必要事先理解施工现场条件，如模板支撑、运营道路、钢筋及半成品堆放地点、混凝土垫层、构造中心线及标高、各种管道线路、预埋件位置等与否符合规定。5、钢筋网片、骨架绑扎应尽量采用先绑扎预制后安装办法。大量生产同种规格钢筋网时，宜采用样板。样板为按钢筋分部距离刻有凹槽木板，连成方框。6、受力钢筋绑扎、焊接接头位置应互相错开，在受力钢筋35倍直径（且不得不大于50cm）范畴内有绑扎接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不超过25％，在受压区不超过50％；有焊接接头受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积50％。7、钢筋绑扎前应设立具备一定强度垫块，保证钢筋有足够保护层，钢筋网内应设立蹬筋，防止钢筋网挠度过大。8、安装钢筋时，应做到主筋顺直，钢筋间距精确均匀，骨架或网片外形尺寸精确。配备钢筋级别、直径、根数、间距均应符合设计规定。绑扎或焊接钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。5.1.7主体构造钢筋工程施工办法5.1.7.1钢筋保护层钢筋混凝土保护层厚度应依照构造类别、环境条件和耐久性规定等拟定，同步满足设计规定。主筋净保护层厚度：1、迎土侧底板、侧墙、梁：45mm。2、背土侧底板、侧墙、梁：70mm（该侧为流动海水环境）。5.1.7.2底板钢筋施工底板钢筋工程量大，穿插复杂，必要注意施工顺序：1、施工前弹出底板位置线，以保证钢筋绑扎后位置对的性。2、底板钢筋绑扎完毕后，安放预制混凝土垫块，间距1000mm，梅花状布置。3、绑扎下层钢筋后，摆放钢筋马凳（底板厚1600mm，用Φ16@1500mm），然后再绑扎上层钢筋。4、绑扎完面层钢筋后，安放底板钢筋拉筋。5.1.7.3侧墙、框梁构造钢筋施工1、施工工艺流程（1）侧墙钢筋绑扎施工工艺流程：外露钢筋调节→钢筋附着物清除→墙根部清扫→竖筋→水平筋、拉筋绑扎→混凝土垫块→验收，工艺流程见下图。本工程侧墙竖向钢筋、水平钢筋采用搭接焊时，搭接长度10d（d为水平筋直径）。侧墙钢筋绑扎施工工艺流程见下图所示。外露钢筋调节外露钢筋调节钢筋附着物清理竖筋墙根部清扫水平筋、拉筋绑扎混凝土垫块验收合格后进入下道工序侧墙钢筋绑扎施工工艺流程图（2）框梁钢筋绑扎施工工艺流程：模板清扫→梁结点处核心箍筋就位→梁筋绑扎→箍筋绑扎→验收，工艺流程见下图。模板清扫模板清扫梁结点处核心箍筋就位主梁筋绑扎箍筋绑扎验收合格后进入下道工序框梁钢筋绑扎施工工艺流程图图2、钢筋精确位置保证框梁保护层厚度采用放置预制混凝土垫块来控制，侧墙钢筋按轴线拟定位置，保证稳固，不位移，不偏斜，浇筑混凝土时须有钢筋工专人值班，随时检查侧墙、框梁钢筋位置，发现位移随时修复。3、钢筋接长本工程纵向通长受力钢筋连接采用机械连接或焊接。梁底筋不得在跨中设立接头，在其他区段内接头应互相错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不不大于500mm区段内，有接头受力筋总截面百分率，在受拉区不得超过50%。5.2模板施工5.2.1模板设计1、侧墙模板设计侧墙模板采用18mm厚胶合板，内楞采用100mm×100mm木方，竖向布置间距300mm，外楞采用Φ48×3.6mm双排钢管水平向布置，间距600mm。侧墙模板支撑见下图所示。侧墙模板支撑立面图脚手架总共搭设5排，即：环框梁底板区域搭设三排满堂脚手架，横向间距0.4m，纵向间距1.2m，步距1.2m；靠满堂架外侧再搭设两排施工脚手架，横向间距1.2m，纵向间距1.2m，步距1.2m。施工脚手架外侧增长一排斜撑，间距3.6m，斜撑加固脚手架。2#盾构井主体构造施工脚手架搭设平面见下图所示。2#盾构井主体构造施工脚手架搭设平面图每仓模板与围护构造与模板之间设立φ12钢筋内撑或钢管+顶撑，间距1200mm×1800mm（垂直×水平），防止模板向基坑外侧倾斜。侧墙模板内衬构造见下图所示。侧墙模板内衬示意图在底板和每仓侧墙混凝土浇筑完毕后，在侧墙收仓面上距离模板1.2m位置预埋一排φ，L=50cm，端部加工成135°弯钩，弯钩长15cm，一端埋入混凝土35cm。侧墙模板通过φ14拉钢筋将侧墙模板外楞双排钢管和预埋φ25钢筋连接加固，侧墙混凝土施工稳定性重要靠拉筋加固，脚手架做为辅助加固办法和施工平台。φ14拉筋竖向间距0.6m，纵向间距1.2m。侧墙施工时，满堂脚手架一端设立顶托顶紧侧墙模板上双排钢管进行辅助加固。侧墙模板拉筋加固断面示意见下图所示。侧墙模板拉筋加固示意图2、梁模板设计梁模板采用18mm厚胶合板，侧模与侧墙模板相似，梁下模板支撑内楞采用木方100mm×100mm，间距270mm，平行于梁布置，下设顶托梁采用100mm×100mm木方，可调支撑托节点，在支撑梁两侧及底部增设立杆进行加固，平杆与立杆交接处为双扣件节点。局部可依照现场实际状况进行调节。中间支撑梁侧模设立φ16螺杆进行加固。环框梁模板支撑示意图支撑梁模板支撑示意图5.2.2模板施工概述侧墙及梁重要采用：18mm厚胶合板作模板拼装，100mm×100mm方木作为加力背杠，Φ48×3.6mm钢管脚手架支撑体系。此外，中间支撑梁采用φ16螺杆对拉加固。1、环框梁、支撑梁构造施工采用满堂脚手架支模浇筑混凝土。2、用可调式支撑体系调节模板大面平整度和垂直度，以保证构造位置精确和混凝土外观质量。模型及支撑体系均进行强度及变形检算，并依照检算成果预留恰当变形量。3、挡头模板采用木模，并依照设计规定对施工缝进行解决，并注意保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。4、支撑梁模板可使用φ16螺杆内拉和钢管外撑来加固，间距1.2m×1.2m，依照现场状况进行加密。5、选取亲水性脱模剂，不使用油性脱模剂。6、模板安装标高、尺寸要精确，板缝严密不漏浆。模板安装误差控制在容许范畴之内。7、预埋件和预留孔按坐标，精准固定在模板上，并采用钢筋固定及架设支撑等办法，将预埋件和孔洞模板加固牢固，保证其不变形、不移位。5.2.3模板拆除侧模拆除时混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤，梁底模板拆除必要在混凝土强度级别达到100%之后方可拆除，每一施工段应格外准备一组试块用于鉴定模板支撑系统拆除时混凝土强度。本工程混凝土为大体积混凝土，模板可作为混凝土保温办法之一，拆模须依照当时气候、测温状况拟定。模板拆除前必要在试块强度检测后经现场管理人员、监理工程师及工程公司有关人员确认符合拆模条件，批准后，方可施工。模板拆除时禁止破坏已浇筑混凝土构造楞角，在拆模过程中派专人进行监督。5.2.4模板施工注意事项1、木模板及支撑系统不得选用脆性、严重扭曲和受潮容易变形木材，模板应所有采用新板。2、保证工程构造和构件各某些形状尺寸和互相位置精确。3、模板及支撑必要具备足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土重量和侧压力，以及在施工过程中所产生荷载。4、构造简朴，装拆以便，并便于钢筋绑扎与安装，符合混凝土浇筑及养护等工艺。5、模板接缝应严密、平整、不得漏浆。6、预埋件、预留孔洞位置，必要留置精确，安设牢固。7、侧墙模板顶面应找平，下端应设立定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板应有可靠支承点，其平直度应进行校正。8、凡跨度不不大于4m梁板底模均按设计规定在中部起拱，起拱高度为梁跨度1/1000~3/1000。9、在模板顶部，围护构造与模板之间须设立钢筋或钢管加顶撑顶住，防止模板向基坑外侧倾斜，间距按1800mm控制，详细须依照现场进行调节。支撑梁设立对拉螺杆宜采用止水螺杆。10、模板安装，必要通过检查验收后，方可进行下一道工序施工。11、模板拆除应按规范规定，拆除时不得损坏模板和混凝土构造。拆下模板禁止抛扔，要及时清除灰浆、涂刷脱模剂，分类堆放整洁。5.3脚手架搭设、拆除盾构井内脚手架选用Φ48×3.6mm钢管，环梁、支撑梁底搭设三排立杆承重排架，立杆间距为横向0.4m，纵向0.6m，水平杆步距为1.2m，搭设高度约9.50m。环梁、支撑梁承重脚手架外侧再搭设两排脚手架配合支撑侧墙、环梁、支撑梁侧模板，立杆横向间距1.20m，纵向间距1.2m，水平杆步距为1.2m，搭设高度约11.00m，脚手架外侧增长一排斜撑，间距为3.6m。脚手架搭设断面示意见下图所示。盾构井脚手架搭断面设示意图在脚手架架体外侧纵、横向每4跨（不少于3m，不不不大于5m）由底至顶设立持续剪刀撑。在脚手架底部、顶部及竖向间隔不超过8m分别设立水平剪刀撑斜杆。剪刀撑斜杆接长宜采用搭接。盾构井脚手架搭设高度较高，为增长脚手架整体稳定性，在侧墙混凝土浇筑完毕拆模后，运用φ14钢筋与侧墙预埋拉筋头焊接，再与脚手架加固，钢筋必要顺直拉紧。拉筋间距3m×3m。拉筋头待盾构井主体构造施工完毕后，与脚手架拆除自上而下同步解决。拉筋加固脚手架示意见下图所示。为以便施工、勘模，沿施工脚手架内侧每2步铺设脚手板，并在盾构井四角设立上下通道，即在脚手架1步内增设3根小横杆，每2步换一次位置。在条件允许或其她特殊状况下，可设立脚手架楼梯，位置依照现场实际状况定，楼梯参照《核电工程安全原则化及国际标杆建设原则图集（试行）》之字形斜道搭设，局部可依照现场实际状况调节。5.3.1脚手架施工规定1、纵向水平杆（1）纵向水平杆规定设立在立杆内侧，长度不适当不大于三跨。（2）接长宜使用对接。对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆接头不适当设立在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开距离不应不大于500mm，各接头中心至近来主节点距离不适当不不大于纵距1/3。（3）接长如采用搭接，搭接长度不应不大于1m，应等间距设立3个旋转扣件固定。端部扣件盖板边沿至搭接纵向水平杆杆端距离不应不大于100m。2、横向水平杆（1）作业层上非主节点处横向水平杆，宜依照支承脚手板需要等间距设立，最大间距不应不不大于纵距1/2。（2）横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上。（3）横向水平杆靠墙一端外伸长度不不大于300mm，以满足铺一块脚手板规定。靠内侧一端围护构造距离不不大于700mm（便于侧墙钢筋绑扎）。3、脚手板（1）作业层脚手板应铺满、铺稳，离开侧墙150mm。（2）脚手板应设立在三根横向水平杆上。（3）脚手板铺设可对接平铺，也可搭接铺设，搭接时接头必要支在横向水平杆上。（4）作业层端部脚手板探头长度取150mm，板长两端应与支承杆可靠固定。4、立杆（1）每根立杆底部应设立垫板。（2）相邻立杆对接扣件不得在同一高度内。（3）必要设立纵、横扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底部不不不大于200mm处立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方立杆上。（4）脚手架立杆接长除顶层步外，别的各层各步接头必要采用对接扣件连接。5、剪刀撑脚手架在架体外侧及四周及内部纵、横向每4跨（且不少于3m，不不不大于5m）由底至顶设立持续剪刀撑，剪刀撑宽带应为4跨。在脚手架底部、顶部及竖向间隔不超过8m分别设立持续水平剪刀撑剪刀撑斜杆与地面倾角按45°~60°控制。每道剪刀撑宽度不应不大于4跨。剪刀撑斜杆接长宜采用搭接。搭接长度不应不大于1m，应等间距设立3个旋转扣件固定。6、扣件螺栓拧紧扭力矩不应不大于40N·m，且不应不不大于65N·m。主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用直角扣件、旋转扣件中心点互相距离不应不不大于150mm。对接扣件开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边沿长度不应不大于100mm。7、其她每搭完一步脚手架后，应按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表8.2.4《脚手架搭设技术规定、容许偏差与检查办法》规定进行校正步距、纵距、横距及立杆垂直度。剪刀撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，不得滞后安装。5.3.2脚手架搭设施工工艺脚手架搭设工艺流程：场地清理→定位设立通长立杆垫板→排放纵向扫地杆→竖立杆→将纵向扫地杆与立杆扣接→安装横向扫地杆→安装纵向水平杆→安装横向水平杆→安装剪刀撑→安装斜撑→扎安全网→作业层铺脚手板和挡脚板。场地清理场地清理定位设立通长立杆垫板排放纵向扫地杆将纵向扫地杆与立杆扣接竖立杆安装横向扫地杆安装纵向水平杆安装横向水平杆安装剪刀撑安装斜撑作业层铺脚手板和挡脚板扎安全网脚手架搭设施工工艺流程图图梁ZCL1尺寸为1000mm×1500mm，梁HKL1尺寸为2700mm×1500mm，脚手架立杆间距为90mm，为保障安全，以便施工，在梁底及两侧增长立杆、斜撑进行加固。某些立杆受钢支撑、混凝土梁影响，须依照现场实际状况设立横杆、斜撑绕过障碍，详见《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-）6.5节。5.3.3脚手架拆除施工工艺拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆原则，普通拆除顺序为：安全网→脚手板→剪刀撑→横向水平杆→纵向水平杆→立杆。安全网安全网脚手架剪刀撑横向水平杆纵向水平杆立杆脚手架拆除施工工艺流程图图脚手架拆除作业必要由上而下逐级拆除，不准分立面拆架或在上下两步同步进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除纵向水平杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。所有斜撑和剪刀撑等必要随脚手架拆除同步下降，禁止先将斜撑整层或数层拆除后再拆脚手架。卸料时各构配件禁止抛掷至地面。5.4混凝土施工2#虹吸井兼盾构井防水级别为三级，依照《地下工程防水技术规范》，其防水原则为有少量漏水点，不得有线流和漏泥；任意100m2防水面积上漏水或湿渍点数不超过7处，单个漏水点最大漏水量不不不大于2.5L/d，单个最大面积不不不大于0.3m2。主体构造防水级别为三级，在防水设计原则下，确立钢筋混凝土构造自防水体系，即以构造自防水为主线。为保证达到上述防水目的，特从基面解决、混凝土浇注、混凝土养护等方面采用办法保证混凝土浇注质量，控制混凝土裂纹发展，减少混凝土渗漏点。1、构造防水以混凝土自防水为主，盾构井防水混凝土抗渗级别P10，防水混凝土施工配合比应通过实验拟定。2、依照广东陆丰核电一期工程《1#、2#虹吸井主体机构设计阐明（AFG-GQ-XD-SMSK406）》规定2#虹吸井兼盾构井混凝土需掺加水泥基渗入结晶型防水材料以及聚乙烯醇抗裂纤维，其中水泥基渗入结晶型防水材料掺量为2.5kg/m3，聚乙烯醇抗裂纤维掺量0.9kg/m3，各材料详细规定如下：（1）水泥基渗入结晶型防水剂用量及技术规定除应满足《水泥基渗入结晶型防水材料》规范规定外，还规定掺料后混凝土抗氯离子渗入性＜1000库仑；含碱量≤0.75%以避免碱骨料反映；氯离子含量≤0.05%。（2）聚乙烯醇抗裂纤维掺量需满足如下规定：产品性状为圆形；纤维直径为15～25μm；抗拉强度≥1500MPa；初始模量≥35Gpa；断裂伸长率6～8%；密度1.28～1.30g/cm3；长度6～12mm。5.4.1混凝土生产5.4.1.1混凝土配合比设计大体积混凝土最大水胶比0.36，水泥至少用量360kg/m3，胶凝材料用量不得超过480kg/m3，混凝土搅拌物中氯离子占水泥重量最大比例不超过0.1%5.4.1.2原材料规定1、配备大体积混凝土所用水泥应符合现行国标《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-关于规定，铝酸三钙含量不适当不不大于8%，所用水泥在搅拌站入机温度不应不不大于60℃。水泥进场时须对水泥品种、强度级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并对其强度、安定性、凝结时间、水化热性能指标及其她必要性能进行复检。2、骨料选取除应符合国家现行原则《普通混凝土用砂、石质量及检查办法原则》JGJ52-关于规定外，尚应符合下列规定：细骨料宜采用中砂，细度模数宜不不大于2.3，含泥量不不不大于3%；粗骨料宜选用粒径5~31.5mm，并持续级配，含泥量不不不大于1%。3、宜使用非碱活性骨料，当使用碱活性骨料时，混凝土中最大含碱量3.0kg/m3。4、外加剂质量及应用技术，应符合现行国标《混凝土外加剂》GB8076-、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-和关于环保规定。5、混凝土制备量和运送能力满足混凝土浇筑工艺规定。必要按拟定配合比进行混凝土生产，并在使用前提供满足各项技术指标混凝土配合比。6、每辆混凝土运送车必要有配料单和混凝土使用部位及性能有关资料，到达施工现场后由工区项目经理部实验人员、监理工程师进行联合检查，确认合格后方能进入浇筑工作面。7、同步要对每车混凝土数量、坍落度、和易性、含砂率、混凝土运送时间及混凝土温度进行检查，若不能满足规定，则不签收。8、依照规范及施工规定，制取混凝土试件作强度实验。9、混凝土搅拌站自动计量设备经有资质单位检定合格。10、装料顺序：石子→水泥（粉煤灰和水泥一并倒入）→砂子→外加剂→冰块11、搅拌时间：自所有拌合料装入搅拌机斗内至开始出料，不少于2min（掺用粉煤灰延长30s）。12、开机后，混凝土应检查鉴定，如塌落度、和易性、搅拌时间。塌落度应按配合比告知规定控制。13、混凝土到浇筑作业面坍落度不适当低于160mm，在实际浇筑过程中可依照环境温度变化做恰当调节。5.4.1.3温控办法1、混凝土原材料温度控制水泥温度通过与水泥厂家协商，使用水泥厂内设备使水泥降温后运送至现场拌合站，新进水泥温度控制在60℃如下。砂石及骨料提前放置在骨料仓内，尽量维持砂石及骨料温度，对于在管片堆放区提前备用砂石及骨料，采用覆盖办法防止骨料温度过高。2、加冰拌制混凝土经计算（计算见附录），在混凝土浇筑过程中严格控制混凝土入仓温度在30℃以内，在2#盾构井主体构造最大厚度为2.0m状况下，可以满足混凝土防裂规定。结合现场实际状况，对混凝土温度控制采用如下办法。为有效控制混凝土入仓温度，在混凝土生产过程中可以采用控制骨料温度以及减少混凝土拌合水温度办法减少混凝土出机口温度。（1）混凝土拌和温度计算依照现场拌合站实际状况，拟在混凝土运送皮带机上添加冰屑，通过计算T0=（0.22（Tsms+Tgmg+Tcmc）+Tsws+Tgwg+（1-P）Twmw-80Pmw）/（0.22（ms+mg+mc）+mw+ws+wg）式中：P——加冰率，实际加水量%；T0——混凝土拌合温度；Ts、Tg——砂子、石子温度；Tc、Tw——水泥、拌和用水温度；mc、ms、mg——水泥、扣除含水量砂子及石子重量（kg）；mw、ws、wg——水及砂、石子中游离水重量（kg）；混凝土拌和温度计算表材料名称重量（kg）比热（kJ/kg.K）热当量（kJ/℃）温度（℃）热量（kJ）出机口温度（℃）水泥4060.84341.046020462.4砂子585.90.84492.1564019686.24石子11200.84940.84037632砂中含水量7%44.14.2185.22407408.8拌合水108.94.2642.63511434.5不加冰温度2416.59696623.940.0加冰30kg温度35.6加冰50kg温度31.0加冰80kg温度26.4经以上计算可以看出，在加入30kg、50kg、80kg冰屑代替拌合用水后，可以一定限度减少混凝土拌合温度。因以上计算均为理论值，在混凝土浇筑前，需要在拌合站通过试拌制混凝土拟定加入冰屑比例，已达到抱负拌合温度。（2）加冰拌制混凝土办法混凝土加冰拌制办法重要通过在混凝土骨料上料过程中加入一定比例冰屑，同步减少拌合水用量。为控制混凝土拌合用水总量，在拌制前通过实验拟定按比例加入冰屑在融化成水质量。1）冰屑生产按照我部2套HZS60拌合站，每小时实际生产40m3混凝土能力，按80kg/m3添加冰屑，每小时需要冰屑量约为80×40/1000=3.2吨。依照陆丰核电厂周边资源，租用核岛、常规岛施工单位已有制冰系统生产冰屑，制冰系统离项目部混凝土拌合系统运送距离约为3.0公里。经与常规岛施工单位沟通，制冰系统最大生产能力为2.5吨/小时，冰库存储容量为50吨，冰屑生产能力满足混凝土生产规定。2）冰屑运送：冰屑运送采用8t农用车运送，为防止冰屑在运送过程中过快融化，在运送车辆底部铺垫隔热泡沫板和5cm厚木板，在冰屑装车完毕后来采用柔性帆布进行覆盖，依照混凝土生产状况多次进行运送。3）冰屑保存：在项目部拌合系统旁修建冰屑储存站，储存站可采用单排脚手架搭设，并采用1.8cm木板和隔热泡沫板进行围闭，并在储存站四周挂设黑色密目网，防止冰屑过快融化。4）冰屑添加：依照拌合系统实际状况，重要通过在混凝土骨料皮带运送机上添加冰屑，依照现场实际状况，在地面采用钢管搭设平台，结合皮带机宽度制作冰屑添加漏斗，漏斗横跨皮带输送机，在平面上与皮带运送机垂直。5）冰屑添加顺序如下：①砂石骨料及冰屑称量。按比例称量砂石骨料，同步按比例控制冰屑重量，因每拌制一盘混凝土需要添加一次冰屑，在冰屑重量得到拟定后来，按照冰屑重量制作4~5只冰屑容量桶（或编织袋），用以拟定每次冰屑添加重量。为严格控制添加冰屑质量，在现场配备1台台秤，对每次添加冰屑精确计量。②添加冰屑。拌合系统皮带运送机每次将砂石骨料输送至拌合站主机时间为28~35S，冰屑添加时间必要在35S内完毕，冰屑通过人工将容量桶输送至冰屑漏斗。若现场操作困难，可以恰当调节拌合站系统皮带运送机运送速度，保证砂石骨料输送至拌合缸时间与冰屑输送至拌合站主机时间相差不大，否则将影响混凝土拌合效率。3、混凝土拌合水冷却因2#盾构井混凝土浇筑时段为5月～9月，环境温度约为35～38摄氏度，在这种环境下拌制混凝土，混凝土拌合水在一定限度上影响混凝土拌合温度，为减小因环境温度对混凝土拌制温度产生影响，现场拟对拌合水水池采用如下防护办法：（1）在混凝土拌合水池上搭设遮阳棚，遮阳棚采用隔热材料泡沫板（或其她材料）进行围闭，遮阳棚高度约为高出水池顶部1.2m，水池四周采用黑色密目网隔热。（2）运用冷却机对混凝土拌合水进行冷却。（3）在拌合水中提前添加冰块，减少拌合水温度。5.4.2混凝土运送及泵送按照2#盾构井设计图纸浇筑厚度，侧墙浇筑时，每浇筑1.0m高度混凝土方量约110.60m3，如每层浇筑厚度为0.5m，则浇筑一层（0.5m）所需混凝土方量约55.3m3，采用2台混凝土泵车同步浇筑施工方案，即每台混凝土泵车浇筑方量约27.65m3。如混凝土初凝时间按照3个小时考虑，则每小时每台混凝土泵车浇筑方量为9.22m3。混凝土由拌合站提供，拌合站型号HZS60，两台机组，每台理论生产率60m3/h，实际生产能力考虑折减，实际生产率为20m3/h，两台机组每小时生产40m3混凝土，依照以上计算，混凝土拌合站生产能力满足规定。混凝土运送采用汽车式运送搅拌车，每车运送量平均8m3，混凝土供应车工作要点如下：1、要检查混凝土运送车行车路线。2、每车混凝土运送时间普通控制不得超过1h。3、在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（2~4r/min）转动，到达施工现场后，搅拌筒应以8~12r/min转速转动2~3min。待搅拌筒停转后，再使搅拌筒反转卸料。4、反转卸料速度为6~8r/min。在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全，以免发生意外。5、对沾在进料斗、搅拌机口、搅拌筒拖轮等处混凝土应及时冲洗干净。在铲除混凝土结块时，必要先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。6、因核电厂区5~9月份环境温度为35~38℃，且白天为持续高温天气，为防止混凝土升温过快影响入仓温度，在混凝土运送车设立隔热遮阳布，有效减少运送过程中混凝土温度回升。依照现场机械站位、覆盖范畴和以便施工等因素，2#盾构井主体构造混凝土浇筑采用1台58m汽车泵（天泵）和1台48m汽车泵（天泵）进行浇筑。依照分仓高度，58m汽车泵满足侧墙及环框梁浇筑规定，底板浇筑通过天泵配合溜槽下料。泵送程序：试泵→泵管内输送水以润管→输送砂浆润管→打开阀→上料，开动混凝土泵→将混凝土泵入输送管道→混凝土泵送到作业点→持续作业→泵送结束→停止喂料→停机→清洗。5.4.3基底解决1、底板土方开挖后，做好截水沟、集水坑，并及时进行封底，保证基底不被水淹、水泡等现象发生；基底人工捡底深度控制在30cm内，以20cm左右为宜，禁止发生机械超挖现象。如若发生超挖，则须用垫层混凝土回填灌注。2、侧墙基面必要采用喷射混凝土喷射平顺，并对渗漏处进行解决，对围护构造内侧存在渗水、滴水、线流状况，需重新喷射一层混凝土；对围护构造内侧渗水较严重状况，须用PVC管引排。围护构造内侧无明流水现象后，方可进入下道工序施工。5.4.4混凝土浇筑2#盾构井主体构造混凝土选用抗渗混凝土，并须具备缓凝、早强、高流态特点，以适应构造混凝土灌注工艺需要和保证构造混凝土质量。混凝土用混凝土运送车运送至灌注地点，用混凝土泵车输送至灌注面。1、入仓方式（1）底板混凝土浇筑2#盾构井底板浇筑面积最大，混凝土浇筑规定持续进行，不留施工缝。普通浇筑采用“推移式分层连接浇筑施工法”（斜层浇筑法）即：结合泵送特点，将按一定厚度分层由上往下、由远到近逐级沿混凝土流淌方向推移浇筑办法浇筑，混凝土浇筑厚度每层控制在30~50cm，流淌推移向同一方向，倾斜度为10度为宜，禁止设立施工缝。依照混凝土供应能力，拌合站每小时供应量为30～40m3，采用两台混凝土泵输送，每小时布料能力为30～40m3，混凝土初凝时间2～4小时（按3小时考虑）。1）第一种斜层浇筑：底板混凝土浇筑从盾构井长边方向从一端向另一端浇筑，综合混凝土供应能力和混凝土初凝时间，在3小时内需要完毕第一种斜层浇筑，即第一种斜层浇筑方量为9×1.6÷2×14.9=107.28m3，按照盾构井短边底板长度14.9m计算，第一种斜层浇筑截面积约为7.2m2，斜层坡度不应不不大于10°，斜层底部长度约为9.0m，每层浇筑厚度控制在30~50cm（本方案按40cm考虑），底板混凝土浇筑分层图见下图所示。推移式分层持续浇筑施工示意图2）第二个斜层浇筑：在第一种斜层浇筑完毕后来，在混凝土初凝迈进行第二个斜层浇筑，第二个斜层浇筑截面积为8.0m2，按照3小时浇筑119.20m3计算。3）第三个斜层~最后一层：按照以上浇筑顺序一次向盾构井另一端推动。底板混凝土在浇筑推动过程中应注意：A：斜层坡度不超过10°，否则在振捣时易使砂浆流动，骨料分离，下层已振捣密实混凝土也也许产生错动；B：因混凝土浇筑铺设过程中存在浇筑厚度不均匀状况，示意图中所示浇筑长度5m、9m仅为理论计算值，实际浇筑过程中应考虑1.1不均匀系数，浇筑长度可依照浇筑状况恰当调节。（2）侧墙浇筑侧墙混凝土浇筑时，采用全面分层，即：整个侧墙全面分层，当一层全面浇筑振捣完毕后，再浇筑第二层。在混凝土供应量和劳动组织允许状况下，可从中间向两边推动，或两边同步顺（逆）时针推动。混凝土泵车布置平面图如此逐级持续浇筑，直至竣工为止。相邻两层浇筑中间时间间隔不超过2小时，以保证混凝土内部温度散发。浇筑中混凝土摊铺均匀，干稀一致，并充分振捣使各层混凝土形成一整体，收缩变形一致。大体积混凝土按基准标高浇筑完一定数量后，在混凝土初凝前，将表面刮平，用木抹揉搓，使表面密实平整。2、混凝土振捣（1）混凝土振捣：底板混凝土浇筑时，每台泵管口配备4台插入式振捣器，2台布置在卸料点，2台布置在斜坡底口，以加强振捣质量，防止漏振；同步对混凝土进行二次振捣，即在浇筑上层混凝土时先将振捣器插入下层混凝土内，对下层混凝土均匀振捣一次后，及时浇筑上层混凝土，在振捣上层混凝土时，将振捣器插入下层混凝土50mm深振捣以加强交界面混凝土密实度。（2）混凝土浇筑时，应严格控制混凝土下料厚度。每层浇筑厚度不超过50cm，并配备长木杆、手电筒等工具进行检查。分层浇筑时，振捣时间以视混凝土表面泛出灰浆并不下沉为准，振捣器移动距离不超过50cm，振捣器距离模板不不不大于18cm。（3）依照设计配合比，泵送混凝土塌落度不适当低于160mm，可依照气温恰当调节。由于使用天泵，混凝土浇筑较快，混凝土振捣在坡脚和坡中振捣，混凝土振捣要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土混凝土振捣实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动器抽出时所导致空洞。（4）混凝土分层浇注时，采用棒式振动器，按梅花型插点，直上直下，快插慢拔，在振捣上一层时，应插入下一层5cm左右，以消除两层之间接缝。每一插点掌握好振捣时间，过短不适当捣实，过长也许引起混凝土产生离析现象，普通每点振捣时间为20~30s，但应视其表面呈水平不在明显下沉、不在浮现气泡、表面泛出灰浆为准。（5）对浇筑后混凝土，在振动界限此前予以二次振捣，能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下形成水分和空隙，提高混凝土与钢筋握裹力，从而提高抗裂性。（6）在插筋和模板上用油漆做出标记，作为混凝土标高控制，混凝土下料、振捣和表面解决根据。3、混凝土表面解决（1）在混凝土浇筑完2~3h后进行表面解决，表面解决时，初步按标高用木杠刮平，初凝前用木抹子搓平，重复抹压不少于4遍，闭合收水裂缝，搓平、抹光必要在2小时内完毕。（2）浇筑过程中混凝土泌水要及时解决，免使粗骨料下沉，混凝土表面水泥素浆过厚，致使混凝土强度不均和产生收缩裂缝。4、混凝土泌水解决混凝土底板混凝土、侧墙采用泵送，在浇筑、振捣过程中会浮现泌水现象。底板混凝土浮现泌水和浮浆将顺坡向集中在坡面下，依照现场状况将混凝土泌水向集水井方向集中，通过抽排或人工将泌水排出。侧墙混凝土可在侧墙内侧设立排水沟，将泌水集中至侧墙转角处，采用人工排出。5.4.5混凝土测温混凝土测温目在于通过对有代表性大体积混凝土构造内部温度测量，记录混凝土内外温度变化，寻找混凝土升温和降温规律，为混凝土养护提供科学根据。5.4.5.1测温点布置为有效监测底板混凝土变化，依照规范规定，对浇筑体平面对称轴半条轴线范畴内进行监测。盾构井底板混凝土厚度为1.6m，测温点拟布置在盾构井长边对称轴线一侧，总共布置4处测温点，每处埋设3个测温仪器，详细布置如下图所示：底板测点布置示意图侧墙混凝土，每仓埋设4处测温点，埋设布置及位置如下图所示：侧墙测点布置平面示意图侧墙测点布置平面示意图5.4.5.2测温仪器埋设测温方式：直接在混凝土中埋设测温探头，通过外接导线和测试端对混凝土内部温度进行测量。对每一施工段测温点布置三组，每组有上、中、下三个测温点，其中一组预埋平面位置应在该段混凝土中心位置，一组在该段边沿10cm，另一组设立在两组中部。混凝土下测温点距底部表面10cm，上测温点距混凝土上表面10cm，中心测温点在混凝土垂直面1/2处。测温探头埋设过程中应与钢筋采用绝缘办法，可采用铁丝将测温探头固定在钢筋上，测温探头不得与钢筋直接连接。为防止测温探头在混凝土浇筑过程中被振捣器破坏，可在现场设立标记，控制振捣器与测温探头距离。5.4.5.3测温频率在大体积混凝土养护过程中，测温数据是温度控制根据，由此决定混凝土保温养护时间和及时调节养护材料覆盖层数，以控制温差和降温速率，因而浇筑后进行温度测量不少于10天，除测量混凝土温度外，还应同步用普通温度计测室外气温，混凝土测温及测温记录等工作必要由通过培训专职人员进行。温度监测在混凝土浇筑完后2小时开始进行测温，直接在测试端即可读取数据。依照混凝土中水化热释放状况，最初每2小时测温一次，直到监测出混凝土升温时达到最高值（普通为3天左右），降温阶段内每4小时测温一次，测至浇筑施工段混凝土内外温差持续三天稳定低于10℃，即可停止测温。测温记录员随时将测得成果向有关方报告，以便发生异常时，及时采用其她办法，控制内外温差不不不大于25℃，保证混凝土施工质量。混凝土降温速率在测温各时段中是一种变化值，在混凝土温度控制中降温速率仅作为参照指标予以注意，前期宜保持在2~3℃/d。5.4.5.4测温注意事项测温线用防水胶布固定于一根专用钢筋，温敏元件与钢筋之间使用同标号混凝土垫块隔开，测温线插头要包裹，避免受潮，保持干净，并在其上标明该测温点编号；现场考虑模板拆除、下一次混凝土浇筑时