质量控制课程设计样本

一、课程设计目：本专业方向课程设计是学生学习完“质量控制”专业课之后，进行一种重要实践性教学环节。它规定学生依照详细生产过程，综合运用课程中有关专业基本理论和实践知识，开展生产系统质量控制与改进。通过设计训练达到下述目：1、巩固和深化关于质量控制等专业课程理论知识，以及机械设计基本、工程力学、工程材料和热解决、互换性和技术测量、工程图学等技术基本课理论知识。2、可以依照产品及工艺规定，环绕核心质量特性开展质量分析与改进工作，具备初步质量控制与质量改进分析能力。3、纯熟应用基本计量仪表，收集、整顿并分析数据；纯熟运用有关质量管理软件，掌握质量数据分析办法，具备较强实践动手能力。4、分析加工质量提高办法等方面内容，综合培养学生运用所学知识和技能，独立分析和解决生产中关于质量管理等实际问题能力。二、设计任务和内容1、设计题目：某典型产品质量控制与改进2、设计规定：（1）产品加工工艺流程图（2）核心质控点质量规定分析（3）检测方案设计（量具选取、抽样方案）（4）数据收集、整顿与分析（5）课程设计阐明书三．课程设计重要内容：针对公司生产典型产品，开展质量控制与改进分析。详细内容：理解油缸产品（2063B）特点及作用，查阅有关原则，理解制造规定。理解油缸（2063B）制造工艺过程，画出工艺流程图。依照产品技术条件，对核心质控点质量规定进行分析，明确技术规定。设计检测方案，涉及量具、抽样方案、调查表等。实行测量，进行数据收集与整顿，并进行描述性记录分析，制作直方图、控制图，并进行过程能力分析。理解采购质量控制，依照原料特点及质量规定（AQL），拟定抽样方案。依照数据分析成果，进行因素分析，并提出质量改进办法。撰写课程设计阐明书。附件：有关原则DINISO6020-1-

液压动力.16MPa(160bar)系列单活塞杆油缸安装尺寸.第1某些：中型系列(ISO6020-1：)JB/T3042-组合机床夹紧油缸系列参数GB/T21161-农用挂车单作用套筒伸缩油缸25MPa（250bar）系列Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型互换尺寸(ISO5670：1984)可在中华人民共和国原则网、原则分享网等网站查询有关原则。四．油缸产品设计规定：a.设计参数：缸筒内径、活塞杆径、行程、油口大小、安装尺寸、安装距、工作压力。b.设计原则（原则分享网）：液压缸规定：（查GB3766-1983液压系统通用技术条件）JB/T3042-1999组合机床夹紧油缸系列参数，如下表：五．产品加工工艺流程图:1.液压油缸加工工艺流程：1缸筒：备料（无缝钢管）→检查（材料证明书）→调质→车工（车外圆，架子口，法兰止口等）→调质硬度检测→焊接（接头座及各种附件）→镗孔（粗镗，精镗，滚压）→车（内外螺纹，孔卡槽）→钳工（占油孔）→检查→防锈入库2活塞导向套：备料（铸件锻件）→检查（材料证明书等）→粗车精车→检查→防锈入库3活塞杆：备料（圆钢）→检查(材料证明书)→车(粗车)→调质→调质硬度检查→车(精车粗车)→磨(磨外圆)→电镀(镀硬烙)或表面了解决→抛光→检测→防锈入库4缸头杆头：备料（圆钢）→检查(材料证明书)→车(粗车)→调质→调质硬度检查→车(精车粗车含球头内外螺纹)→剧→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油孔或油口）→检查→防锈入库5孔卡轴卡丝圈压帽：备料（圆钢）→检查(材料证明书)→车(粗车)→调质→调质硬度检查→车(精车粗车)→钻（孔卡压帽）→铣→磨（孔卡轴压）→检查→防锈入库6缸体：焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库7装配：熟悉装配图（含出厂实验大纲等技术文献）→零部件（含密封件工装）清理→零部件清洗→零部件装配→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标记标牌→检查实验装置→出厂实验→喷漆→装箱→发货2.流程图：开始开始下料热解决防锈入库结束检查检查粗车精车不合格合格大不合格小六：设计检测方案：量具：电子游标卡尺（测量范畴：0~300mm精准度：0.02）抽样方案：整体抽样设计调查表：如下表一七：数据测量和数据解决：表一（80活塞：75±0.1）样本编号测量值SX1X2X3X4X5174.9774.9775.0474.9174.8674.9500.0682274.9074.8974.9474.9074.9174.9080.0192374.9175.0174.9574.9474.9074.9420.0432474.8874.9174.8974.9774.9274.9140.0351574.9874.9174.9374.9074.9974.9420.0409674.9074.9274.9874.9674.9174.9340.0344774.9674.9174.9974.9975.0174.9720.0390875.0174.9474.9774.9275.0274.9720.0432974.9474.9874.9574.8974.9374.9380.03901074.9674.8774.8674.9174.9174.9020.03961174.9875.0074.9275.0074.9374.9660.03851274.9374.9574.9575.0374.9374.9580.04151374.9274.8874.8974.9174.9274.9040.01821474.8674.9274.8974.9574.9474.9120.03701574.9574.9674.9875.0275.0174.9840.03051674.9074.9074.8674.8974.9474.8980.02861774.9974.9175.0074.9874.9074.9560.04721874.9374.9174.9674.9874.9274.9400.02921974.9074.9774.9075.0374.9274.9440.05592074.8974.9274.9074.9174.9774.9180.03112174.9074.9174.9274.9574.9274.9200.01872274.9575.0074.9674.9675.0174.9760.02702374.8974.9074.9574.9374.9374.9200.02452474.8974.8874.9174.9074.8874.8920.01302574.9174.9574.9974.9674.9574.9520.0286画直方图：K=1+3.32logn=1+3.32log125=8，因此分八组由上图可知：数据浮现异常型---呈偏态型，阐明产品浮现异常。且大某些尺寸处在控制范畴之外，应当恰当放宽尺寸规格路线。2.茎叶图显示：80活塞茎叶图80活塞N=125叶单位=0.01057486666718748948749111111(20)7493333333357749555554074977267491475057502233175043.箱线图4.画控制图：由图可知，图中点基本位于控制界限之内，且界限内点排列是随机（无系统因素引起异常波动模式），但有个别点波动过大，只能阐明过程近似处在记录控制状态。1.消除减少质量异常因素，去掉异常数据点，重新计算中心线和控制界限。2.异常数据点比例过大时，应改进过程，再次收集预备数据，计算中心线和控制界限。3.重新计算中心线和控制界限时，不能去掉对提高质量有利或虽使质量减少，但未能消除异常因素数据。八．过程能力分析：过程能力指数和不合格品率：﹪通过计算可知Cp=0.396<0.67,阐明过程能力非常局限性，应采用紧急办法，改进质量并追究因素，必要时规格再作检查。1.当Cp过小时，减小分散限度办法：A在不影响最后产品质量状况下，恰当放宽该过程产品公差范畴，但必要通过严格论证，拟定放宽公差范畴不会影响产品质量；分析过程质量低因素，有放矢地采用相应办法改进过程，如采用过程控制图对过程进行控制，改进工艺办法，修订操作规程，优化工艺参数，推广新材料、新工艺、新技术；检修、改造设备；也许时，采用精度更高设备；加强过程质量监控，如进行全数检查。2.当Cp<1.33时，若K＞0.25，则必要采用办法，解决中心偏移问题：减少过程中心偏移量重要办法：A．对大量生产过程进行记录分析，寻找人、机、料、法、环、测量随时间推移而逐渐变化规律，及时进行调节或采用设备自补偿调节等；B．依照中心偏移量，通过首件检查调节设备；C．变化操作者操作习惯，如孔、轴加工向最大实体尺寸偏移倾向性习惯，以公差中心值为加工根据。九．因素分析和质量改进办法：1.因素分析：因果图改进办法：通过质量控制和质量改进来提高产品合格率质量改进：防差错法就是意味着“第一次就把事情做好”，它涉及错误防止和错误检查两某些，在错误检查同步对错误采用纠正办法。第一:树立防错观念，每一种员工本着“一次把事情做好”原则，不要把寻找错误工作交给你下道工序，树立追求零缺陷完美理念。通过采用办法有效减少人在操作过程中紧张感和压迫感，把工作过程成果对操作者依赖减少，最大限度减少人为差错。第二：防止为主：在产品研制前，把一切也许存在问题提前考虑清晰并采用防止办法，把也许存在风险降至最低。第二：错误检查，错误检查与事先防止并重，公司要强调采用自动检查、自动采用办法规定，从而提高产品合格率。第三:防错技术：公司应当优化生产过程，使用专用防错设备，精简过程环节，使用控制图。第四：成立QC小组，调动人积极性，充分发挥人无限能力，从而改进和提高公司素质。第五：采用5S管理：即整顿、整顿、清扫、清洁和素养。减少不必要材料、工具挥霍；减少寻找工具、材料等时间；提高工作效率。采用8D过程即D0：征兆紧急反映办法D1：小构成立；D2：问题阐明

；D3：实行并验证暂时办法

；

D4：拟定并验证主线因素

；D5：选取和验证永久纠正办法

；D6：实行永久纠正办法

；D7：防止再发生

；D8：小组祝贺。

十．课程设计心得体会：通过这次课程设计，我懂得了理论与实际相结合是很重要，只有理论知识是远远不够，只有把握所学理论知识与实践相结合起来，从理论得出结论，才干真正为社会服务，从而提高自己实际动手能力和独立思考能力。在这两个星期日子里，我学到了诸多诸多东西，同步不但巩固了此前所学过知识，并且学到了诸多在课本上没有知识。在设计过程中遇到诸多问题，同步也发现了自己有诸多局限性之处，例如说对此前所学知识理解不够深刻，掌握不够牢固，才懂得质量控制在寻常生活中应用是如此广泛，作为一门专业课，我一定要把它学好，更好用于生活中去。例如说一开始对MINITAB软件不够熟悉，主线不懂得如何运用它来分析数据，通过这次课程设计之后，更加纯熟运用这个软件，在上面分析某些问题，同步也对课本上知识有了更加深刻理解。在丁教师和王教师指引下，诸