变截面连续梁挂篮悬臂浇筑施工施工工艺技术

4.1挂篮技术参数 14.1.1挂篮技术性能要求 14.1.2挂篮选材要求 24.1.3挂篮加工要求 34.2挂篮工艺流程 44.3施工方法及操作要求 54.3.1零号块施工 54.3.2挂篮安装 194.3.3挂篮预压 244.3.4标准节段施工 254.3.5预应力张拉 334.3.6挂篮行走 414.3.7挂篮拆除 424.4挂篮使用要求 444.5挂篮检查要求 454.5.1挂篮浇筑前检查内容 454.5.2施工安全检查验收表 46PAGE4.1挂篮技术参数4.1.1挂篮技术性能要求本工程采用菱形挂篮技术性能如下表：表4.1.1-1挂篮技术性能表序号项目本工程挂篮技术性能要求所用菱形挂篮技术性能1挂篮适应最大梁段重129.3t180t2适应最大梁段长4.0m4.5m3梁高变化范围2.7m～5.8m1.8m～8.8m4箱梁梁宽顶板宽12.2m，底板宽6.2m顶板17m，底板8m50号块节段长度长12m不小于10m6行走方式/无平衡重行走7挂篮自重规范要求：38.8～64.6t42.8t（含销子、螺栓、电机及千斤顶等设施）8挂篮可利用系数2.0～3.33.29挂篮最大变形20mm18mm10安全系数2.02.54.1.2挂篮选材要求表4.1.2-1挂篮构件选材要求序号构件名称选材要求连接件1主桁架弦杆（上下弦杆、立杆及前后斜杆）［40bA2（1cm）连接钢板A3（2cm）连接钢板2主桁节点箱（含4个）厚2cm钢板A2～A11（2cm/1cm）连接钢板3前支点［32a、φ40钢管A1（2cm）连接钢板A2（1cm）连接钢板4行走小车φ30、φ50、φ70销轴φ150钢筒A1（2cm）连接钢板A2（2cm）连接钢板A3（1cm）连接钢板5前移滑轨［25aA2（0.8cm）连接钢板A3（1cm）连接钢板6前上横梁Ⅰ45A2～A4（1cm）连接钢板7主桁横联∠100×100×10A6（1.2cm）连接钢板8前底托梁Ⅰ40A2～A4（1cm）连接钢板9后底托梁Ⅰ40A2～A4（1cm）连接钢板10后横梁Ⅰ45A2～A4（1cm）连接钢板11外导梁［30A2（1cm）连接钢板、A3（1cm）连接钢板12分配梁［16A2（1cm）连接钢板、A3（2cm）连接钢板13底板纵梁Ⅰ32、Ⅰ56A3（1cm）连接钢板14后锚杆φ32-PSB785精轧螺纹钢配套螺帽、专用连接器15前吊带2.5cm厚钢板（Q345）φ60螺栓、连接器16连接器厚1cm钢板17外模竖向桁架［12间距100cm18外模横肋［10间距30cm19外模模板8mm钢板M25（45#钢）对拉杆4.1.3挂篮加工要求表4.1.3-1挂篮构件连接要求序号构件名称构件连接要求1主桁架弦杆（上下弦杆、立杆及前后斜杆）1、A3与槽钢肢部满焊，焊缝高度不小于6mm；2、A2与A1满焊，焊缝高度不小于10mm；3、A2、A3与槽钢焊接前两侧打45°坡口，填平坡口熔透满焊。2主桁节点箱（含4个）1、钢板之间均采用焊接，A2与A1外侧单面焊，A6与A1双面焊，单面焊缝高度15mm，双面焊缝高度10mm；2、A3～A5与A1厚度方向单面焊，焊缝焊缝高度6mm；3、图中未示A6钢板，布置时注意与主桁架杆件端头保持2cm以上间距，不得与主桁杆件相碰；4、销孔加工公差为+1mm，销孔1与上弦杆销接、销孔2与前斜杆销接。3前支点焊缝高度不小于6mm。4行走小车焊缝高度不小于6mm。5前移滑轨1、保证构件平直、表面光滑；2、翼缘加厚的滑轨面朝上，以防行走小车走行时翼缘变形。6前上横梁焊缝高度不小于6mm。7主桁横联杆件与节点板采用MU25高强螺栓连接，横联桁架用直径50mm销子与主桁架销接。8前底托梁焊缝高度不小于6mm。9后底托梁焊缝高度不小于6mm。10后横梁焊缝高度不小于6mm。11外导梁焊缝高度不小于6mm。12分配梁焊缝高度不小于6mm。13底板纵梁1、I56b工字钢按本图尺寸将部分肋板及翼板割除后，再割去多余肋板，将翼板重新与原工字钢上肋板双面贴焊，焊高不小于10mm，并焊接20mm厚加劲板；2、工字钢、32工字钢宜采用整根材料，如需焊接则接头位置必须错开中心位置至少1m，且相邻两根工字钢严禁在横向同一直线上出现接缝；3、所有工字钢均在肋板位置用[14槽钢边成整体，前后设两道，工字钢翼板顶面的毛刺和焊瘤必须打磨，确保底横的平整；4、工字钢与前后横梁采用螺栓连接，前后各4个，在工字钢翼板上割孔栓接。14锚杆轨道螺纹钢端头打磨并包裹，后锚杆不得外露。15连接器焊缝高度不小于6mm。16外模竖向桁架尺寸符合模板制作允许偏差。17外模横肋尺寸符合模板制作允许偏差。18外模模板尺寸符合模板制作允许偏差。4.2挂篮工艺流程1～12号标准节段挂篮悬臂浇筑连续梁施工工艺流程见图4.2-1。图4.2-1挂篮悬臂浇筑施工工艺流程4.3施工方法及操作要求4.3.1零号块施工1、零号块施工工艺流程图4.3.1-1零号块施工工艺流程图2、支架设计与搭设0#块支架与临时固结同步设计，连续梁0#块支架在已施工承台上直接布设两道钢管，第一排支架钢管采用3根Φ63cm钢管，壁厚为1cm，纵桥向距离墩中线185cm。第二排支架钢管利用已有2根临时固结钢管（Φ80cm），中间加设1根Φ63cm钢管，纵桥向距离桥墩中线355cm。两排钢管横桥向3根一组，横向间距为265cm、265cm，翼缘板悬臂长度300cm，详见图4.3.2-2。图4.3.1-2墩外临时固结布置图图4.3.1-3墩顶临时固结布置图0#块支架钢管与承台顶预埋钢板进行焊接，预埋钢板为100cm×100cm（厚2cm），预埋钢板底面设3道“∩”锚固钢筋，锚固钢筋尺寸为50cm+80cm+50cm。图4.3.1-40#块支架布置图图4.3.1-50#块支架纵断面图图4.3.1-60#块支架横断面图纵、横向相邻两根钢管间采用双拼[20槽钢做“×”型连接，槽钢与钢管接触面满焊连接。在钢管顶端焊接一块厚度为2cm厚钢垫板。图4.3.1-70号块支架牛腿细部图图4.3.1-80#块支架剪刀撑设置图图4.3.1-90#块支架钢管连接细部图在钢垫板上布设牛腿上横梁，上横梁采用双拼Ⅰ40a工字钢，支架牛腿双拼Ⅰ40工字钢，牛腿与上横梁满焊连接。支架牛腿顶横梁采用2组Ⅰ40a工字钢。横梁上布设纵向14组Ⅰ16工字钢楔形钢构件，楔形钢构件横向间距为44cm。图4.3.1-100#块支架分配梁布置图梁底采用桁架进行调平。钢管支架，结构布置图见下图。图4.3.1-110#块支架桁架设置图4、支架预压（1）加载流程对0号块伸出桥墩外部分加载预压。加载使用混凝土块，试压的最大加载为设计荷载的1.20倍。加载时按分级加载进行，分级为60%、100%、120%。图4.3.1-12零号块支架预压、卸载流程图（2）设置观测点1）测点布置支架搭设后安装底模及侧模，按照0号块支架布设情况及受力特点进行测点布设，单个0号块设4个观测断面，每个断面设5个观测点。观测点用红油漆做好标记，加载前测出各测点的初始标高值。（3）预压荷载本连续梁单个0号块墩顶范围外混凝土重量为204.4t。考虑模板及其他附加荷载，以梁体自重加施工荷载的1.2倍压重荷载进行预压。施工荷载主要为施工人员及设备荷载标准值，根据规范取3.0kN/m2，钢模板（侧模、底模）自重25.5t，木模板（内模）5.16t，施工人员及设备荷载等8.5t。则单侧实际预压荷载为（204.4+25.5+5.16+8.5）t×1.2=292.27t，预压应模拟梁体各部位实际荷载加载。预压材料采用预制块或者土袋进行预压。表4.3.1-10#块支架单侧预压重量表序号项目初始状态1级荷载2级荷载3级荷载1预压重量比（%）0601001202堆载重量(t)0146.14243.56292.27（4）预压试验方法腹板和隔墙处荷载比较集中，预压块堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放。预压砂袋堆放要求整齐，不能悬空，两侧要有防护栏，以防止滑移、掉落。布置按荷载总重的0→60%→100%→120%→100%→60%→0%进行三级加载和卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。在加载时按要求分级加载到指定荷载。图4.3.1-130#块支架预压横断面图图4.3.1-140#块支架预压纵断面图支架加载前，应监测记录各监测点初始值A，每级加载完成12h后，记录各监测点的位移量。全部预压荷载施加完成后，应间隔12h监测记录各监测点的位移量；根据《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）中5.1.5条：当连续24h监测沉降量平均值不大于1mm时，连续72小时的沉降量平均值小于5mm即为合格，可终止预压。表4.3.1-2预压沉降观测数据记录表观测点加载前加载状况卸荷后6h高程加载60%加载100%加载120%高程沉降差高程沉降差高程沉降差24h沉降差48h沉降差123456785、钢筋加工及安装0号块钢筋半成品运送至现场后，采用塔式起重机放至桥面。绑扎时，先进行底板、腹板及中横梁钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋、预埋筋的绑扎。底板底层钢筋先沿纵向安装横向钢筋，再按照端模预留孔位置安装纵向钢筋。底层钢筋绑扎完成后，安装底板上下层联系钢筋，按照设计间距梅花型布置并焊接牢固。底板上层钢筋先按照端模预留孔位置安装纵向钢筋，再沿纵向安装横向钢筋。底板倒角钢筋在安装倒角模板前安装即可。墩顶临时固结钢筋与横、梁纵横向钢筋冲突时，箱梁纵、横向钢筋适当做调整。腹板箍筋与底板横向钢筋间距相同，箍筋安装按照底板钢筋布置，在安装箍筋时先采用2～3道水平钢筋对箍筋进行定位，其余水平钢筋结合隔板钢筋同步安装。水平钢筋的安装按照端模腹板预留孔进行。两层钢筋网之间设联系钢筋，按照设计间距布置并绑扎牢固。体外临时固结钢筋与腹板纵、横向钢筋冲突时，适当调整纵、横向钢筋。中横梁钢筋与底板、腹板钢筋交错复杂，钢筋绑扎需要自下而上穿插进行。横梁钢筋安装主要分为两部分：一是与底板、支座加强钢筋同步绑扎到横梁过人孔模板底；二是在横梁过人孔模板安装后，与腹板钢筋同步安装横梁过人孔模板两侧及顶部的钢筋。钢筋安装在内模顶板安装完成后进行。绑扎顶板底层钢筋时先沿纵向安装横向钢筋，再按照端模预留孔位置安装纵向钢筋；横向钢筋安装先安装顶板倒角钢筋，再安装顶板上方和翼板外侧钢筋。底层钢筋绑扎完成后，安装底板上下层联系钢筋，按照设计间距布置并焊接牢固。顶板上层钢筋先按照端模预留孔位置安装纵向钢筋，再沿纵向安装横向钢筋。6、预应力管道安装0#块预应力顶板、腹板管道平曲线均为直线，腹板束横向位于腹板中心，竖弯圆弧段与直线段定位符合图纸要求。管道定位筋为井字型，直线段每60cm设1道，曲线段每30cm设1道，并与箱梁钢筋进行点焊固定，防止碰撞发生位移。腹板槽口端模高安装时保证端面与钢束垂直，锚垫板与端模紧贴。横向预应力筋距离顶板10cm，纵向每50cm设1道，张拉槽口为“︺”型，高15cm，槽口深度为12cm。当横向预应力管道与挂篮预留孔、顶板排水孔位置冲突时，应调整挂篮预留孔、排水孔位置，保证横向预应力管道顺直。横向预应力槽口端模与翼缘板端模紧贴，横向预应力锚垫板与槽口端模紧贴，预应力筋与钢筋位置冲突时，适当调整钢筋位置，不得减少钢筋数量。7、预埋件及预留孔（1）浇筑前准备0#块内顶模采用钢管支架作为支撑，浇筑前检查钢管底托、步距和跨距，检查扣件紧固情况。顶、底托丝杆外露不超过规范允许值，主龙骨位于顶托中心位置，不得偏心。混凝土浇筑前检查各构件厚度，端模、内模平直度及错台，腹板对拉螺杆数量及间距符合设计要求。0#块腹板较高，混凝土浇筑方量大，腹板端模应按采用［10槽钢作为背楞，槽钢竖向30cm设1道，与腹板纵向钢筋进行焊接牢固。检查通人孔芯模的位置和尺寸，通人孔模板与钢筋垫块数量及间距，防止出现露筋。通人孔底模预留施工孔，用于墩顶钢筋密集区混凝土振捣。底模预留排污口，冲洗模板时排出焊渣、木屑及污水。浇筑前检查挂篮预留孔数量、位置及垂直度，挂篮后锚预留孔、内外导梁预留孔的埋设间距符合计算值。预埋时精轧螺纹钢筋外露端头应打磨并缠绕胶带，保证100%可正常安装螺帽。埋设时精轧螺纹钢筋应保证垂直，与顶板上下层钢筋焊接牢固，保证100%可接长使用。检查预应力管道位置符合设计要求，预应力管道不得出现裂缝、压扁及焊接烧伤的孔洞。端模上纵向预应力管道开口大小适中，不得过大，防止出现漏浆。顶板束槽口端模位置符合设计要求，端模垂直，锚垫板与端模不得存在间隙。腹板束槽口端模位置符合设计要求，与模板不留间隙，防止漏出浮浆，影响张拉槽口混凝土强度。（2）混凝土运输本连续梁混凝土等级为C50，单个0#块混凝土方量249.8m3，按泵送混凝土设计配合比，混凝土坍落度控制为180～220mm。混凝土拌制前，应测定粗、细骨料的含水率，及时调整施工配合比，严格按照施工配合比准确控制原材料用量，其最大允许偏差应符合规范规定：胶凝材料±1%，外加剂±1%，粗、细骨料±2%，拌和用水±1%。混凝土的搅拌时间为全部材料装入搅拌机开始至搅拌结束所用时间，最短不少于120s。混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应不超过理论配合比坍落度的控制范围。混凝土采用搅拌运输车运输，运输车从搅拌站出场后经施工便道运送到浇筑现场，运输过程中以2～4r/min的转速转动，当到达现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌合物卸入泵车料斗。本连续梁0#块混凝土运输计划配置8、12m3的搅拌运输车10台，46m泵车2台，1台作为备用。（3）混凝土浇筑本连续梁0#块混凝土浇筑顺序采用水平分层，由低向高一次性连续浇筑。混凝土浇筑过程中坚持“对称、平衡、均匀、同步进行”的原则。混凝土宜从浇筑悬臂端浇筑至墩顶处，首先浇筑箱梁底板和实腹段混凝土，横向先浇筑底腹板倒角处混凝土，再浇筑底板剩余部位混凝土，其次浇筑腹板混凝土，腹板混凝土采用水平分层浇筑，分层厚度控制在30cm左右，根据初凝时间缓慢浇筑。最后浇筑顶板混凝土，顶板混凝土自悬臂端至墩顶。0#块浇筑过程中，应有专人检查支架、模板和预埋件的稳固情况，确保混凝土浇筑顺利进行。同时，测量人员对支架下沉进行观测并做好记录。（4）混凝土振捣现场混凝土振捣采用插入式振捣器，箱梁腹板管道密集处、顶腹板束张拉锚固端振捣过程中不得碰撞预应力管道和预埋件。主墩墩顶钢筋密集处、体内外临时固结处、底腹板倒角处采用φ30插入式振捣器，振捣密实。插入式振捣器的移动间距不宜超过振动作用半径的1.5倍，与侧模间距控制在5～10cm，插入下层混凝土5～10cm。各部位振捣至该处混凝土不出现下沉、不再冒气泡且表面平坦泛浆为止，振捣完毕后缓慢提出振捣器。顶、底板混凝土浇筑完成后应及时采用铝合金长尺刮平，并进行二次收面。（5）混凝土养护混凝土终凝后应及时对顶、底板等外露面进行洒水养生，洒水后外露面覆盖土工布或草帘。养护用水应采用市政自来水，严禁采用河水。待混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除非承重模板，对端面进行混凝土凿毛，并洒水养生。养护时间不应少于8～9d时，做3组同条件试验，混凝土强度达到设计强度100%，方可张拉预应力。8、模板支架拆除（1）模板拆除0#段混凝土经养护达到规定强度时，开始拆除端模、内模及侧模；预应力钢束张拉压浆后，开始拆除底模及支架。模板总体拆除顺序为：端模→内模→侧模→底模→支架。1）端模拆除在混凝土强度达到10MPa以上时拆除端模，在拆除过程中注意保护不损坏波纹管，纵向张拉槽口模板同时拆除，拆除后检查锚垫板位置及周围混凝土浇筑情况，如有问题及时处理。端模拆除后尽快将混凝土表面凿毛，以露出新鲜的混凝土面为度。2）内模及侧模拆除在混凝土强度达到设计强度的100%以上时拆除内模，拆模之前松开模板拉杆，分块拆除腹板部分内模，松开顶板内模顶托，分块拆除顶板模板，脚手架钢管拆散后抽出，然后拆除外侧模板。3）底模拆除在混凝土强度、弹性模量达到设计要求进行张拉压浆后，可以进行底模拆除，拆除时先松开底模下的楔块，下落支架顶的纵梁，使底模脱离混凝土，然后抽出底模。（2）支架拆除支架拆除前，先搭设脚手架平台，以便于支架拆除时的施工。支架拆除时在支架周围外4m做防护栏杆，并安排专人防护，防止坠物伤人。先拆除翼板底部支架和模板，之后拆除底模模板。梁底支架拆除首先拆除梁底横梁双拼25b工字钢，再拆除纵梁双拼45b工字钢，最后拆除支架体系。支架拆除时先把钢丝绳拴在工字钢吊点位置，钢丝绳挂在吊钩上，准备就位，再用氧气切割工字钢之间连接，之后吊出。（3）混凝土外观验收混凝土外观质量基本要求：混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得露筋、蜂窝、空洞、疏松、麻面和缺棱掉脚等缺陷。图4.3.1-150#块主体结构图表4.3.1-6混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置10每边尺量不少于2处2表面平整度82m靠尺、塞尺测量不少于3处3高程±10尺量不少于2次4垂直度h/1000，且小于20吊线尺量5截面尺寸+200尺量不少于3次6预留孔洞中心位置15尺量尺寸+1507预埋件中心位置5尺量外露长度+1004.3.2挂篮安装1、主桁拼装在已施工完毕的0#块梁面上将走行中线及关键里程点标记线标记出，并作出明确标识，以便于施工人员使用。使用吊车将走行轨分节按设计要求吊装就位，对于梁面不平整的，可通过垫片将同侧两轨道垫到同一标高；滑轨就位后检查中线，合格后锚固于梁顶面。图4.3.2-1挂篮安装前检查图4.3.2-2挂篮轨道安装利用吊车将拼组好的单片主桁菱形体安装就位，并采取临时固定措施，保证主桁片稳定。安装主桁后结点处的锚固梁、千斤顶、后锚杆等，将主桁后结点与锚固梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。按先下后上的顺序安装上、下平联杆件，安装前上横梁。安装吊杆、拆除后锚临时支承垫块。图4.3.2-3挂篮主桁构件安装图4.3.2-4挂篮前上横梁安装2、底篮拼装 主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接，按设计要求到位后进行底篮系统安装。将底篮前、后下横梁起吊，并用倒链将下横梁与主桁架临时固定；而后将底模吊放于纵梁上，前下横梁吊杆与主桁前上横梁吊杆连接，后下横梁与0#段底板预留孔下穿的后吊杆连接，并锚固于0#段底板；解除临时锁定倒链，最后安装底篮前端及后端工作平台。图4.3.2-5挂篮前上横梁、吊带安装图4.3.2-6挂篮底篮系统安装图4.3.2-7挂篮操作平台安装3、模板拼装安装外模和外滑梁：先在地面把外滑梁吊至外模框架内部（一般在外模垂心处），并使滑梁前端超出外模端面一定长度，然后将滑梁固定；在翼板预留孔处安装好悬吊轮和悬吊架（悬吊架应在靠近箱梁端面一边）。将外模和外滑梁一起吊，滑梁前端通过吊杆挂在前上横梁下方，后端则穿过悬吊轮和悬吊架固定在箱梁翼板上。图4.3.2-8挂篮外模板安装待底、侧模拼装完毕加载预压结束，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。拼装时，先安装内模滑道，然后安装内模支撑桁架片，最后安装内模板。在支撑桁架片安装完成后，采用[10槽钢将桁片连成一个整体，以增大内模桁片的稳定性。图4.3.2-9挂篮内模安装图4.3.2-10挂篮安装整体图4.3.3挂篮预压1、预压目的挂篮安装完毕，需进行预压和静载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。两组主桁架后锚处使用精轧螺纹钢连接，前支点使用钢垫枕保护，前吊点使用精轧螺纹钢连接，在一端安装千斤顶进行预压，通过预压检验出主桁架变形情况。2、预压重量及流程挂篮安装后预压如下。试验加载过程须模拟挂篮施工过程的受力情况，采用堆载法进行加载。根据设计图纸，本连续梁悬浇节段最重1#节段，该梁段混凝凝土方量48.7m3，重量为129.3t，人员机具及混凝土振捣、倾倒施工荷载28.67t，挂篮内模重量5t，施工荷载总计162.97×1.05=171.12t，乘以系数1.2，加载重量为205.34t。加载重量采用1.2倍的最重梁段自重及施工荷载再乘以1.05倍，荷载按设计的60%、100%、120%三级加载。3、观测点布置挂篮预压按荷载分布情况对称预压，每级加载应测量变形和主要构件的应力。观测点的布置：挂篮预压观测点共布置24个点。即在上前横梁上布置5个观测点，观测点1、3布置在主梁和前横梁的交点处，观测点2布置在前横梁的中点处，观测主梁和上前横梁的变形；观测点4、5、6布置在腹板处底前横梁上模板外侧及中点位置，观测点7、8布置在腹板处底后横梁上模板外侧，观测点4、5、6、7、8主要观测底篮的下沉；观测点9、10布置在立柱处中横梁上，主要观测前支点的下沉；观测点11、12布置在挂篮后锚位置，观测锚杆的变形。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。4.3.4标准节段施工1、模板工程（1）内、外模板外模采用钢模，面板采用δ5mm钢板，外模竖向支撑桁架采用［12，外模横向背楞采用［10，由厂家制作。内模为15mm厚竹胶模板，采用M25（45#钢）对拉杆，横向间距100cm，竖向间距90cm。模板制作安装尺寸误差满足规范要求。图4.3.4-1挂篮外模板及支撑体系钢模板安装允许偏差见表4.3.4-1。表4.3.4-1钢模板安装允许偏差序号项目允许偏差1底模板中心线与设计位置偏差≤10mm2腹板中心线与设计位置偏差≤10mm3横隔板中心位置偏差≤10mm4模板倾斜度偏差≤5mm5底模不平整度≤2mm/m6腹板厚度0，+10mm7底板厚度0，+10mm8顶板厚度0，+10mm9横隔板厚度-5，+10mm内模拼装成型后，钢管脚手架及顶托加固，吊车整体吊装就位。内模的竖向钢管支撑每个环向背楞处设置两根，与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或试件），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。图4.3.4-2挂篮内模及支撑体系木模板制作允许偏差见表4.3.4-2。表4.3.4-2木模板、支架制作质量标准序号项目允许偏差(mm)1木模板制作模板的长度与宽度±52不刨光模板相邻两板表面高低差33刨光模板相邻两板表面高低差14平板模板表面最大的局部不平刨光模板35不刨光模板56拼合板中木板间的缝隙宽度27支架尺寸±58榫槽嵌接紧密度2木模板安装允许偏差见表4.3.4-3。表4.3.4-3木模板、支架安装质量标准序号项目允许偏差（mm）1模板高程梁±102模板尺寸上部构造的所有构件+5，-03轴线偏位梁104模板相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置108预留孔洞截面内部尺寸+10，-0（2）端板与堵头板端模架为钢结构，骨架∠100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。2、底板钢筋及预应力管道施工底板纵向主筋应采用通长钢筋，相邻节段纵向主筋采用搭接焊连接，焊接接头应错开。底板上下层钢筋网应使用两端带弯钩的竖向钢筋进行连接，竖向钢筋间距45cm呈梅花形布置。S1～S12#节段底板厚度渐变，则相应的竖向钢筋也分尺寸进行加工。S5～S12#节段底板齿块有：A1～A6、B1～B2、D1～D3等11种顶板束齿块，各种齿块的钢筋图应符合设计要求。齿块钢筋下料前，应与底腹板钢筋、预应力管道锚具等进行试拼装，保证尺寸尺寸及位置满足设计要求。齿块纵、横及斜向加强钢筋应与底板上下层钢筋配合绑扎，防止遗漏或最后无法安装。底板跨中侧底板束为：B7～B15及Bb2，底板南侧底板束为：B1～B6及Bb1，底板北侧底板束为：B16～B23及Bb3。施工中各个管道的相对位置，详见各节段的预应力钢束布置图。底板预应力管道定位筋直线段定位筋每60cm设1道，曲线段每30cm设1道。底板预应力管道增设防崩钢筋，与底板上层横钢筋满焊连接，24cm设置1道。纵向预应力管道直径为φ90mm，接头应采用专业接头，接头用胶带缠绕严密，防止接头因漏浆而无法穿束。图4.3.4-3标准节段底板钢筋绑扎3、腹板钢筋及预应力管道施工腹板纵向主筋应采用通长钢筋，相邻节段纵向主筋采用搭接焊连接，焊接接头应错开。腹板2层钢筋网应使用两端带弯钩的水平钢筋进行连接，S1-S3#节段水平钢筋间距30cm，S4-S12#节段水平钢筋间距45cm，呈梅花形布置。S7-S10#节段腹板厚度由90cm渐变至45cm，则相应的水平钢筋也分尺寸进行加工。由于箱梁高度由580cm呈二次抛物线变至270cm，故腹板竖向箍筋尺寸应做相应的变化，保证上下端满足保护层厚度要求。腹板钢筋应与底板钢筋、齿块钢筋协调绑扎，防止出现钢筋无法安装。S1、S7#节段腹板钢筋绑扎完成后，在腹板离上下加腋20cm处埋设振弦式应变计。振弦式应变计采用扎丝固定于纵向钢筋上，数据线沿竖向箍筋，引至箱梁顶板。标准节段腹板纵向预应力束为F1～F11，各节段腹板束张拉槽口竖向位置详见各节段的预应力钢束布置图。腹板预应力管道定位筋直线段定位筋每60cm设1道，曲线段每30cm设1道。纵向预应力管道直径为φ85mm，接头应采用专业接头，接头用胶带缠绕严密，浇筑前放入φ80内衬管，防止接头因漏浆而无法穿束。图4.3.4-4标准节段腹板钢筋绑扎4、顶板、翼缘板钢筋及预应力管道施工顶板纵向主筋与张拉千斤顶冲突时，不得任意割断主筋，可进行打弯，张拉完成后恢复。翼缘板最外层纵向主筋与横向张拉槽口端模冲突时，适当调整主筋位置，不得漏放。顶板、翼缘板倒角横向钢筋与腹板预应力管道冲突时，对倒角钢筋做适当调整。顶板上纵向预应力齿块为C1～C4型齿块，槽口为C1型槽口，其钢筋下料尺寸及数量符合设计要求。齿块及槽口纵、横及斜向加强钢筋应与顶板上下层钢筋配合绑扎，防止最后无法安装。标准节段顶板纵向预应力束为T1～T12，各节段顶板束张拉槽口横向位置详见各节段的预应力钢束布置图。顶板预应力管道定位筋直线段定位筋每60cm设1道，曲线段每30cm设1道。纵向预应力管道直径为φ80mm、φ85mm，接头应采用专业接头，接头用胶带缠绕严密，浇筑前放入φ78硬质塑料内衬管，防止接头因漏浆而无法穿束。图4.3.4-5标准节段顶板钢筋绑扎5、预埋件安装（1）应变计1#、7#节段2个根部断面各预埋4个振弦式应变计，底板2个（线长11m）在腹板合内模前安装完成。顶板2个（线长6m）在顶板上层钢筋绑扎前安装固定，应变计与腹板纵向主筋绑扎牢固。12#节段顶、底板分别埋设边跨、中跨合拢段劲性骨架预埋钢板，位置符合图纸要求。（2）通气孔腹板通气孔采用φ100PVC管，通气孔距离顶板200cm，第一道通气孔纵向距离0#块中线220cm，0#块第二道通气孔距离第一道200cm。预埋时将通气孔两端采用胶带密封，安装高度整齐划一，间距均匀美观，并保留3%向外的坡度。当通气孔与腹板预应力束位置冲突时，适当调整通气孔纵向间距。挂篮行走至1号块时，应及时疏通通气孔，疏通时不得暴力施工，不得损坏箱梁混凝土外观。（3）排水孔0#块顶板泄水孔位于人行道下，混凝土浇筑前需在箱梁翼缘板安装顶板排水孔。顶板排水孔设计采用φ160PVC管，Z4主墩0#块排水孔小里程距离墩中线425cm，大里程距离墩中线350cm。Z5主墩0#块排水孔小里程距离墩中线350cm，大里程距离墩中线525cm。安装时排水孔两端采用胶带密封严密，垂直放置不得偏斜，使用4根“「”型钢筋与顶板上层钢筋焊接固定牢固。（4）人行道、防撞护栏预埋钢筋人行道梁位于远离西塔高速一侧，0#块需预埋人行道①、③、⑤、⑦号钢筋，其中①号钢筋为纵向钢筋，③与⑤号钢筋横向间距为172cm，⑤与⑦号钢筋横向间距为182cm，人行道梁预埋钢筋外露及预埋尺寸应符合设计。防撞护栏位于西塔高速一侧，预埋④、⑤号钢筋位于翼缘板边。其中④号钢筋预埋深度为15cm，横向位于翼缘板边缘，预埋时满足保护层要求即可，⑤号钢筋为纵向钢筋。（5）底板泄水孔0#块箱梁底板为2%单向横坡，箱室底板泄水孔位于0号块实腹段加腋与腹板加腋交叉底处，纵桥向距离墩顶中心175cm。采用φ10cmPVC管预留，上下端使用胶带密封，使用4根“「”型钢筋与底板上下层钢筋焊接固定。0#块底模拆除后应及时将泄水孔疏通，保证箱室底板不发生积水。疏通时不得暴力施工，不得损坏箱梁混凝土外观。（6）挂篮预埋件、预留孔挂篮每个后锚节点箱采用2组后锚杆，每组3个后锚孔。0#块需预埋1、2号标准节段的后锚孔，1号标准节段8个后锚孔位于实腹段内，若采用预埋孔将无法使用，需直接预埋精轧螺纹钢筋，精轧螺纹钢预埋深度130cm，外露20cm，纵向间距20～30cm，在精轧螺纹钢筋锚固端头加专用螺帽加强锚固。位于腹板两侧的挂篮后锚孔采用φ5cmPVC管预留，预留孔应保证垂直，使用4根“「”型钢筋与顶板上层钢筋焊接固定。内外导梁预留孔位于腹板两侧对称布置，各采用2根φ5cmPVC管预留，间距20cm，垂直放置不得偏斜，使用4根“「”型钢筋与顶板上层钢筋焊接固定。挂篮轨道采用预埋的精轧螺纹钢筋进行锚固，轨道预埋精轧螺纹位于腹板中心，预埋深度130cm，外露20cm，纵向间隔25mc埋设1道。待中跨合拢段压浆强度达到设计要求，挂篮后退至岸边，所有挂篮预留孔应及时一次性封堵，封堵时采用C50细石混凝土。精轧螺纹钢筋紧贴顶板混凝土面切除，切除外露不得超过5mm。6、混凝土浇筑及养护（1）混凝土浇筑混凝土浇筑前，应对钢筋和预埋件进行检查，同时复查底板、顶板标高。检查内模板连接件、对拉螺杆是否紧固到位，保证构件尺寸。检查外模板与外导梁受力情况，保证外模支撑正常。检查挂篮吊带拉力、挂篮后锚杆拉力及底篮后锚杆拉力，严禁出现吊杆和吊带受力过大或不受力。混凝土选用38m～63m汽车泵泵送，根据现场要求选择单台或多台。混凝土面采用悬臂端横向布置3排钢筋控制混凝土标高，既要保证混凝土保护层厚度，又要保证桥面的纵坡及2%的单向横坡。底板混凝土浇筑时，应设置串筒，利用顶板预留的40cm×40cm天窗作为布料口。同时，作业平台设专人负责指挥布料，保证底板混凝土方量适宜。浇筑底腹板混凝土时，不得使顶板钢筋、预应力管道受到污染。底腹板存在倒角模板，易形成孔洞和麻面，应加强振捣。底板齿块加强钢筋密集，采用φ30插入式振捣器振捣密实，保证齿块处振捣质量。振捣时振捣棒远离底板预应力塑料波纹管，以免损伤塑料波纹管，造成孔道漏浆。箱梁底板和齿块混凝土浇筑完成后，应做二次收面处理。其次浇筑腹板混凝土，腹板高度大于2m，需在腹板中间位置开天窗，每侧腹板2个，共计8个天窗，便于腹板位置混凝土振捣密实。当腹板混凝土浇筑接近天窗位置时，将天窗关闭并加固。腹板混凝土采用水平分层浇筑，分层厚度控制在30cm左右，根据初凝时间缓慢浇筑。顶板齿块、槽口加强钢筋密集，且模板较多，不易振捣密实，应重点注意振捣质量。顶板混凝土浇筑完成后应挂线，使用铝合金长尺刮平，并进行二次收面。图4.3.4-6标准节段混凝土浇筑成型（2）混凝土养护常温条件下混凝土浇筑结束后，立即覆盖塑料薄膜保水，待混凝土表面硬化，对梁面进行抹面。在混凝土表面用土工布覆盖洒水，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分潮湿为度。内模、端模拆除后，定期洒水湿润。当环境温度低于5℃时，梁体表面覆盖2层阻燃棉被和塑料薄膜等材料进行保温，禁止洒水养护。也可在覆盖薄膜前喷涂养护剂，提高养护效果。在挂篮外侧、底模底面安装骨架和彩钢保温板（两层薄钢板夹7.5cm厚的泡沫），端面及箱室内挂阻燃棉被，形成保温暖棚。箱室内采用蒸汽养护设备提供热源，同时提高箱室内的湿度。4.3.5预应力张拉（1）千斤顶选型千斤顶的额定张拉力为预应力筋张拉力的1.2～1.5倍，最大行程按预应力筋的伸长量加初始张拉时预留行程量计算。标准节段纵向预应力包含腹板束、顶板束，最大张拉力为2392kN，故张拉千斤顶选择YDC-400。横向预应力扁束单根钢绞线张拉力为201kN，张拉时逐根张拉，千斤顶采用QYC-270。图4.3.5-1YDC-400穿心式千斤顶图4.3.5-2QYC-270前卡式千斤顶张拉油泵额定油压为使用油压的1.4倍，油泵容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。压力表的量程应大于张拉工作压力读值，其精度等级不低于1.0级，最小刻度不大于1MPa，表盘直径不小于15cm，表盘量程应在工作最大油压的1.25～2.0倍之间。图4.3.5-3张拉设备（2）张拉设备校核千斤顶校准周期应符合下列规定：1）千斤顶首次使用前必须经过有资质的计量单位校准。2）千斤顶使用超过6个月。3）千斤顶张拉作业达300次。4）千斤顶经过检修、漏油严重或跟换配件后。压力表校准周期应符合下列规定：1）1.0级压力表校准周期为一周，0.4级压力表校准周期为一个月。2）压力表用于张拉作业达300次。3）更换用油规格、使用超过允许偏差、发现一场故障（张拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等）时。4）测量张拉力的测力传感器，应每年送检1次。每次送检后，应将千斤顶和压力表配套检测报告及时反馈至现场技术人员，技术人员利用检测报告中的回归方程和张拉力计算压力表读数。送检后首次张拉作业前，现场技术人员应将最新的压力表读数反馈给张拉作业班组。（3）预应力计算1）油表读数千斤顶进场后，现场技术人员应收集千斤顶出厂检测报告，技术人员利用检测报告中的回归方程计算张拉压力表读数。2）钢绞线理论伸长值预应力筋的理论伸长值∆LL（mm）按下式进行计算：式中：PP—预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋按照：PPL—预应力筋的长度（mm）；AP—预应力筋的截面面积（mm2）；EP—预应力筋的弹性模量（N/mm2），实际施工中以钢绞线复试报告中的弹性模量为准；PP—预应力筋的平均张拉力（N）；P—预应力筋张拉端的张拉力（N）；x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，预应力塑料波纹管取0.0015；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，当采用塑料波纹管和钢绞线时取0.14～0.17。3）钢绞线实际伸长值本工程在预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，初应力0.15倍的控制应力σcon。再从初应力σ0张拉至0.3倍的控制应力，最后张拉至控制应力σ行程法：实际伸长量：∆式中：L15%—张拉力为15%的控制应力σcon时，梁端两端千斤顶活塞行程之和（L30%—张拉力为30%的控制应力σcon时，梁端两端千斤顶活塞行程之和（L100%—张拉力为100%的控制应力σcon时，梁端两端千斤顶活塞行程之和（∆L工作长度—梁段两端千斤顶内钢绞线的无阻伸长量（∆L工具锚—梁段两端工具锚压缩及钢绞线回缩量（∆L工作锚—梁段两端工作锚及钢绞线回缩量（直接法：实际伸长量：∆L（4）预应力安装及张拉1）预应力穿束穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。纵向预应力束应在混凝土浇筑之后穿入孔道，穿束前进行预应力编号，穿束时采用预应力穿索机逐根进行穿束，应保证其在孔道内不发生相互缠绕。横向预应力长3根1束，为扁束，无法使用内衬管，故在混凝土浇筑前进行安装。安装时采用人工配合穿索机进行安装，按左、中、右逐根安装，不用进行编号，但在安装过程中不得缠绕。工作锚安装时因与锚垫板紧贴，安装夹片时，夹片外露长度保持一致。2）设备安装及检查张拉千斤顶、压力表及油泵按厂家检验报告或检测报告进行配套编号，按配套的编号进行安装使用。千斤顶重量大，安装时采用塔吊配合人工吊装就位，采用导链进行位置和高度的细小调整。保证千斤顶、锚圈与孔口同心同轴，千斤顶张拉力作用线与预应力钢铰线轴线保持一致。千斤顶安装就位后，安装工具锚板和夹片，夹片为3个锥形夹片，使用时采用胶带将3个夹片包裹，便于，工具夹片拆除，使用工具钢管将夹片逐个塞紧。使用导链调整千斤顶与工作锚板的间隙，再次使用使用工具钢管将夹片塞紧，使千斤顶与工作锚板保持秘贴。张拉过程中，随着千斤顶活塞伸长，应适当放松导链的拉力，与此对应，千斤顶活塞退完后，及时拉紧导链。张拉前有专人逐个检查工具锚夹片数量、千斤顶与工作锚是否存在间隙、张拉设备油管连接情况。3）预应力张拉程序本工程在预应力筋张拉时，应先张拉到到初应力σ0，初应力为0.15倍的控制应力σcon。再从初应力σ0张拉至控制张拉应力（0.75倍的钢绞线标准强度），保压4）常见张拉质量通病处理断丝：若张拉至控制张拉应力后出现断丝，且断丝数量不超过1丝，则应立即停止保压，防止同一根钢绞线继续出现断丝。若还未张拉至控制张拉应力出现断丝，则不论是否超过1丝，应立即停止张拉，更换钢束，重新张拉或启用备用束。锚垫板破裂：张拉过程中若出现锚垫板破裂，应及时停止张拉，进行预应力束放张，放张时应由有经验的工人进行放张操作。放张后卸落千斤顶、拆除工作锚板及角夹片，凿除破损锚垫板周围混凝土，跟换新的锚垫板，浇筑混凝土进行修补。夹片遗漏：张拉过程中如出现张拉伸长量超过理论值过大而某个顶的拉力无法达到设计拉力，导致无法正常保压，则应立即停止张拉。检查该千斤顶处夹片是否遗漏，出现夹片遗漏的情况，应立即放张，重新补足遗漏的夹片，逐个检查夹片数量后重新张拉。5）钢绞线切割要求张拉锚固应力稳定后，夹片顶面应平齐，夹片间的相互错位不得大于2mm，且露出锚具外的高度不得大于4mm。方可割束，切割采用砂轮锯，不得采用电弧或气焊切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响，切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于3cm。11、封锚及压浆（1）封锚压浆24h后，拆除压浆密封阀门，质检人员请监理工程师检查确认锚头水泥浆是否饱满，以推断孔道内压浆质量。检查确认没有问题后，凿除锚垫板及锚具外的水泥浆体，露出钢绞线。对锚垫板、锚具及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封锚混凝土采用C50无收缩性混凝土，封锚成型密实，指压应无明显变化。封锚成型表面平整、光洁、无明显空洞缺陷。封锚锚体应与锚具四周紧密结合，无肉眼可见缝隙。当气温低于5℃时，封锚混凝土应添加防冻剂，根据需要添加早强剂。封锚完成后，锚头采用1层塑料薄膜、1层棉被包裹覆保温。（2）灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀M50浆，技术性能指标满足下列要求：28d抗压强度大于50MPa，抗折强度大于10MPa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于24h；泌水率：24h为0；压力泌水率小于等于3.5%。流动度：30分钟后流动度小于等于30s；24h自由膨胀率0～3%。含气量：1～3%。（3）压浆工艺流程压浆施工工艺流程加图4.3.5-4。图4.3.5-4压浆工艺流程图（4）压浆工艺确定出浆端及压浆端，在两端注浆口上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。启动电机使搅拌机运转，然后加水，按实际用水量的80～90%控制，然后开动搅拌机，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)，用转速不低于1000r/min搅拌，灌浆料全部加入后再搅拌3min,然后加入剩余的10～20%的水，继续搅拌2min。调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于3mm×3mm。启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆，即由一端压入灌浆剂。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.5～0.6MPa，持压3min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。浆体初凝后，拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。（5）压浆料强度试件3组试件取自出浆口合格的灌浆料，压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合规定。试件注明制作日期、标号、梁节段号。灌浆剂抗压强度28d龄期不小于M50，压入孔道的灌浆剂饱满密实。4.3.6挂篮行走当前梁段纵向预应力张拉、压浆完成后。放松内、外导梁及前、后下横梁内、外吊杆，使其侧模、底模及内模与箱梁砼分离，但依旧稳固悬吊于滑道上。将行走轨道进行接长，相邻轨道采用8个螺栓进行连接，调整轨道线形顺直、不得错台，将行走轨道与梁体锚固，单个锚固点时应使用2个螺帽。解除挂篮主桁架后节点箱6组精轧螺纹钢，使挂篮自重通过移动小车作用于轨道。每片主桁前支点安装QYC-270型千斤顶，使用张拉设备中的“双端双束”，控制4个千斤顶，使2支挂篮同步行驶。将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置。走行到位后，安装后锚，使用倒链葫芦缓慢的把挂篮向内侧拉动，使挂篮位置摆正。行走时应移动匀速、平移、同步，采取拉线或全站仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，及时纠正。行走时，注意两端、左右两侧平衡及均匀行走，速度不要过快，挂篮走行速度不大于10cm/min。图4.3.6-1挂篮行走挂篮就位后，用事先预埋的锚杆锁定挂篮主桁后支点，防止挂篮向前滑移。安装底模、侧模后锚杆，调整模板位置及标高。待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶面和翼板钢筋。图4.3.6-2挂篮行走到位锚固4.3.7挂篮拆除1、拆除内模模板及导梁待A20段纵横向张拉、压浆结束后开始拆除内模模板及导梁。内模腹板模板由1450×300mm小钢模组合而成，可直接人工拆除，拆除后堆放整齐，利用塔吊或25t吊车吊至地面并堆放整齐。中跨合龙段侧内模在箱内解体后，可利用箱梁顶预留孔洞将模板取出。导梁与顶模拆除时利用导梁吊架精轧螺纹钢将导梁降至可施工高度后先拆除顶板倒角模和顶板模板，然后拆除顶板模板桁架，拆除时注意导梁下调速度，四个精轧钢需同步下调，严禁单侧下调过快导致模板倾斜而滑落。边跨侧挂篮箱内导梁拆除时可直接用25吊车进行起吊，中跨侧挂篮箱内导梁拆除后由于位置的局限性，可从梁端人洞内将导梁拿出箱内，现场施工作业人员可采用简易四轮小车，以方便运送导梁。导梁运送至出口时用25t吊车吊至地面。2、拆除底篮系统由表一和四线挂篮设计图中我们可知道，单侧底篮系统总重为、底篮横向跨度25，跨度过大，且中跨侧居于湟水河中心位置，吊车及塔吊均无法利用。故采取手拉葫芦降落底篮形式。边跨侧利用1台25t吊车无法施工，而2台吊车无吊车位，所以我们采取利用钢丝绳与16t手拉葫芦配合施工。手拉葫芦挂在翼板导梁上，中间位置手拉葫芦挂至_上横梁.上,反吊底篮系统,利用手拉葫芦使底篮下降至地面后,再进行解体。中跨侧底篮由于在湟水河中心位置,应将挂篮退至岸边后进行底篮拆除。底篮拆除时利用16t、20t手拉葫芦进行底篮拆除施工,利用汽车吊配合进行拆除。待12#块浇筑完毕后,等强阶段可进行准备工作。在上横梁上将钢丝绳与手拉葫芦安装就位,采用φ28mm直径,长度分别为3m、8m、10m三种钢丝绳。下落底篮分两个阶段,中间需手拉葫芦互换受力。待张拉结束后,先利用吊带将底篮系统降落2m左右，然后第一组钢丝绳与手拉葫芦受力,第一组手拉葫芦采用钢丝绳+手拉葫芦+钢丝绳+手拉葫芦形式，首先降落顶部手拉葫芦,待葫芦行程到位后开始降落底部手拉葫芦。降落第一组手拉葫芦至限位高度后,第二组钢丝绳与手拉葫芦受力,拆除第一组手拉葫芦,开始降落第二组手拉葫芦。具体施工流程如下。第一步:利用吊带下落底篮2m,然后第一组钢丝绳受力。第二步:第一组钢丝绳受力后,拆除吊带,利用手拉葫芦下落底篮系统，并下落到位,第二组钢丝绳可受力为止。第三步:第一组钢丝绳下落到位后,启用第二组钢丝绳,并拆除第一组钢丝绳,降落第二组钢丝绳手拉葫芦至指定高度。第四步:将底篮系统降至地面后,拆除第二组钢丝绳及手拉葫芦。中跨侧底篮降落至地面后,利用塔吊进行解体。边跨侧底篮拆除方法采用中跨侧钢丝绳+手拉葫芦形式,边跨侧梁底距地面高度较小,可直接将底篮下落至地面后利用25t吊车进行解体。底篮系统下落时因工序较复杂,现场可采取先拆除中跨合龙段侧,再拆除边跨侧,在底篮拆除时需注意箱梁两侧配重，中跨合龙侧拆除时,梁面可利用预压块进行压载，根据底篮重量确定预压块数量，两侧箱梁不平衡重严禁超过20t。3、拆除外侧翼板模及导梁外翼板平模拆除时可将平模分为上下两部分拆除,中跨侧可利用卷扬机将平模下落至地面解体。边跨侧利用卷扬机将平板模直接下落至地面,并用25t吊车配合拆除解体。施工时应注意施工人员必须绑扎安全带或利用防坠器防护,严禁无安全措施下施工。翼板导梁及顶模同时拆除。拆除时利用卷扬机将导梁及翼板顶模直接下落至地面,并利用塔吊在地面拆除解体。4、挂篮后退底篮系统、翼板导梁、吊带及内模拆除完毕后,开始退挂篮,挂篮后退与挂篮走形原理是一样的,走形过程中注意钢轨间距、扁担压梁及后锚锚固。扁担压梁与竖向预应力精轧钢连接,每根钢轨上至少需连接2根扁担压梁,且需遵循先压后拆的原则,扁担梁之间的间距不得大于2m。挂篮后退至2#节段,以保证不影响其他节段施工且有利于挂篮拆除的位置。5、拆除上横梁及连接桁架采用塔吊逐级从上向下拆除,前上横梁拆除前先拆除平台系统,由于前上横梁平台过长,拆除时需分为3个节段拆除,拆除时注意吊点的平衡。前上横梁最重节段为,可分为三部分拆除。连接桁架拆除时先利用塔吊兜住,并受力,施工人员站在菱形架上拆除，注意安全带的佩戴。连接桁架拆除后需将菱形架临时固定。6、拆除后锚系统及菱形架后锚系统采用塔吊拆除,拆除下的连接销轴需归堆分类码放。菱形架由.上向下拆除,由挂篮施工图可知单个菱形架重量为,若超出塔吊吊装要求值,拆除时可按杆件1、杆件2、杆件5、杆件3、杆件4的顺序拆除。拆除时先利用塔吊受力,然后再将销轴用大锤敲出。7、拆除走行钢轨走行钢轨每根可直接梁面解体并用塔吊吊至地面。8、挂篮杆件堆放待挂篮拆除完毕后,安排平板车将拆除下的杆件运至加工棚,利用现场场地将各挂篮杆件分类摆放,并进行清除垃圾、修补模板及杆件作业。清除垃圾主要为挂篮模板及杆件上的混凝土及其他杂物,然后进行打磨处理。可分批保养,可按挂篮安装顺序对各杆件进行打磨、喷涂油漆。由于模板在施工中拆除、切割较多,现场应根据实际情况进行修补。4.4挂篮使用要求（1）主桁杆件、前后横梁及托梁、支撑、节点板等构件均在工厂焊接，工地采用销接拼装，相关电气设备另行采购。（2）所有构件加工完成后应在工厂试拼合格后运至工地