《燃煤电厂煤炭机械化采制样设备使用导则》

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DL

中华人民共和国电力行业标准

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火电厂煤炭机械化采制样装置使用导则

Guidancetotheuseofcoalmechanicalsamplingsystemincoal-firedpower

plants

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXX-XX-XX实施

XXXXXXXXX发布

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I

火电厂煤炭机械化采制样装置使用导则

1范围

本标准规定了火电厂煤炭机械化采制样装置组成分类、安全管理、运行操作、维护检修等内容。

本标准适用于火电厂入厂、入炉煤机械化采制样装置。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T19494.1煤炭机械化采样第1部分：采样方法

GB/T19494.2煤炭机械化采样第2部分：煤样制备

GB/T19494.3煤炭机械化采样第3部分：精密度测定和偏倚试验

GB26164.1电业安全工作规程第1部分：热力和机械

GB/T30730煤炭机械化采样系统技术条件

DL/T747-2010发电用煤机械采制样装置性能验收导则

3术语和定义

GB/T19494和DL/T747规定的术语和定义及以下术语和定义适用于本标准。

3.1

煤炭机械化采制样装置coalmechanicalsamplingsystem

用于采集和制备火电厂发电用煤煤样的专用机械设备。一般包括采样器和在线制样设备，如破碎机、

缩分器及相应的控制系统等主要组成部件。

3.2

煤炭机械化采制样装置性能验收thequalityinspectionofcoalmechanicalsamplingsystem

对新安装的或维修后的煤炭机械化采制样装置确认性能是否合格所进行的检验与核查的过程。分为

到货验收、可靠性验收和整机（各部件和性能）验收三部分。

3.3

运行监督operationalsupervision

由电厂操作人员在煤炭机械化采制样装置采制样过程中进行的运行检查和定期监督工作。

3.4

全水适应范围totalmoistureadaptationrange

煤炭机械化采制样装置正常运行不发生堵煤等故障的煤样中全水分含量。

3.5

缩分比divisionratio

煤样品制备时保留的试样量与被缩分的试样量之比。

4总则

4.1分类结构

煤炭机械化采制样装置分为移动煤流和静止煤两类。移动煤流采制样装置分为落煤流和横过皮带两

种，包括皮带中部、皮带头部和皮带端部。静止煤采制样装置是在火车和汽车上采取样品，应能进行全

深度采样，按布置方式分为门式采制样装置、桥式采制样装置等。

煤炭机械化采制样设备一般由采样系统、在线制样系统和电控系统组成。各系统的基本组成和技术

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要求应符合GB/T30730和DL/T747要求。典型煤炭机械化采制样装置技术规范参见附录A。

4.2技术要求

4.2.1移动煤流采样器

采样器开口尺寸及规格，符合GB/T30730、DL/T747-2010标准要求，能实现全断面截取煤流。

4.2.2静止煤采样器

采样器开口尺寸及规格，符合GB/T30730、DL/T747-2010标准要求，能实现全深度采样。

4.2.3给料装置

配置皮带纠偏、煤流整型、厚度调节装置，实现给料均匀，不会引起堵煤。

4.2.4破碎机

4.2.4.1破碎机的转速及类型，符合GB/T30730、DL/T747-2010的技术要求。

4.2.4.2入料口尺寸大于最大标称粒度的3倍。

4.2.4.3破碎后煤样过筛率大于等于95%。

4.2.5缩分器

4.2.5.1能实现煤流全断面截取。

4.2.5.2缩分时间间隔及次数，符合GB/T30730、DL/T747-2010的技术要求。

4.2.5.3缩分器的开口及规格，符合GB/T30730、DL/T747-2010的技术要求。

4.2.6集样装置

煤样自动封装，具有保密及保护措施。

4.2.7弃料处理装置

弃煤不会被再次采到。

4.2.8控制系统

4.2.8.1控制方式能实现自动与手动切换。

4.2.8.2系统具备故障自诊断功能。

4.2.8.3煤流采样机能与输煤系统，静止煤采样机能与自动识别系统联动。

4.2.8.4能根据来煤重量调整缩分比。

4.2.8.5能显示设备运行状态及故障点。

4.2.8.6能按照识别的煤样品信息自动分配集样桶。

4.2.8.7设有车辆定位装置，能控制停车到位。

4.3管理要求

4.3.1设备到厂验收

煤炭机械化采制样装置在投入使用前应按照GB/T19494.3和DL/T747要求进行验收，验收合格后

交付使用。

4.3.2技术保障

应明确设备使用部门和检修部门，编制设备运维规程、检修规程和事故应急救援预案，规范设备的

资产管理、日常运行维护、定期试验、检修、技术改造、报废、事故处置等各项工作流程。

设备使用过程的运行维护、定期试验和检修信息应及时记录，与其他基础资料形成设备档案保存，

实行“一机一档”管理。档案内容至少包括：设备说明书、出厂合格证、设备验收单、性能试验报告、

运行维护记录、定期试验记录、检修记录、技改资料、设备报废单等。

4.3.3采样方案

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按照GB/T19494.1的要求设定采样方案。静止煤机械化采制样装置的采样应能实现自动随机布点。

皮带煤流不稳定时，移动煤流机械采制样装置的采样建议选用分层随机采样。

采样方案不能随意变更，任何运行参数的应用和变更必须在运行日志中如实记录，建议在设备控制

系统中写入常用采样方案，根据采样信息进行自动匹配或人工选择。

4.3.4采样流程

静止煤机械化采制样装置工作流程一般为:车辆行驶到位→采样工作开始→采样选点到位→初级采

样器钻入煤中采样→达到采样深度→初级采样器提升离开煤层完成采样→将煤样卸入初级给料机→煤

样经破碎机破碎→进入缩分器缩分→供分析的煤样装入样品收集器→弃料到弃料间或返回车厢。

移动煤流机械采制样设备工作流程一般为:检测到煤流信号→采样工作开始→按设定间隔切割的煤

样卸入初级给料机→煤样经破碎机破碎→进入缩分器缩分→供分析的煤样装入样品样品收集器→弃料

到弃料间或返回皮带。

一般采取的第一个样品作为清洗样，不进行缩分留样。

5安全管理

5.1人员安全

5.1.1涉及煤炭机械化采制样装置的运行、样品制备、化验、维修、管理人员应经过专门培训机构的

理论、操作培训，考试合格并持有上岗证，其他人员禁止使用、维护采制样装置。

5.1.2运行、化验、样品制备人员应掌握采制样装置的结构、原理以及性能，包括：

a）主要机构的工作原理、技术参数；

b）仪器、仪表及按钮、手柄的使用方法；

c）维护、保养的基础知识；

d）简单故障的处理方法；

e）紧急情况的应急处置措施；

f）安全防护装置的性能与使用；

g）熟知消防逃生路径。

5.1.3维护人员应掌握采制样装置维护相关的基础知识，包括：

a）各机构的结构构造、工作原理、技术参数和维护方法；

b）仪器、仪表以及按钮、手柄的维护方法；

c）安全防护装置的维护；

d）熟知消防逃生路径。

5.2作业安全

5.2.1操作与维修应遵守GB26164.1的规定。

5.2.2进入现场作业，运行、维护人员应穿戴必要的安全防护器具。

5.2.3电源断路装置上加挂告示牌，应由加挂牌主管部门有关人员除掉后才可闭合主电源，开机前须

确定机上及周围没有不安全因素存在时才可开动机器各部分。

5.2.4运行期间，运行人员应专注操作与监控，不应疲劳作业。

5.2.5设备运行期间，严禁人肢体或持物接近各运动零部件,严禁朝破碎机内窥视，严禁将手伸入破碎

腔中清理堵料。

5.2.6设备运行期间，出现危及设备、人身安全的情况时应紧急停机。

5.2.7设备正常运行期间不应进行调整、清理或检修工作。

5.2.8发现漏电时应立即切断电源，不得触摸设备，并向邻近的人员报警（发出警告），采取防止其

他人员接近和触摸漏电设备的措施。

5.2.9正常运行期间，不要频繁启停系统。

5.2.10设备启动一般都是在空载状态下进行。运行中断电后重新启动前或下班停机前，必须将设备上

煤样排空，方可继续作业。

5.3设备安全

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5.3.1设备表面应无明显画痕、划伤、变形、漆面平整光洁、色泽均匀、无起泡、龟裂现象。

5.3.2设备旋钮、开关定位应准确，无松动。

5.3.3机械采制样装置绝缘电阻应符合GB5226.1的要求，仪器处于非工作状态冷态下，电源开关置于

接通位置，电源进线（零/相）与外壳间的绝缘电阻应不小于2MΩ。应经常保持电气的接地线具有良好

的导电性，确保避免发生触电事故。

5.3.4非工作状态时，开关置于接通位置，电源进线（零/相）与外壳，三相电压部件施加2000V，50Hz

交流电压，单向电压部件施加1500V，50Hz，历时1min，不得出现击穿或重复飞弧现象。电晕效应和类

似现象可忽略不计。

5.3.5装置内所有运动部件均需设置防护罩，防止人体或物品直接触碰运动部件。当结构或零部件有

影响安全工作的缺陷时，不得投入运行。

5.3.6设备运行时禁止打开检修孔、门，禁止接触任何电气元件，防止触电。遇到紧急情况应能随时

切断总电源，长期停机时，应切断机上总电源开关。

5.3.7设备维护时应切断相关机构的动力和控制电源，并挂锁，悬挂安全标识牌，使用合格的工器具。

5.3.8维护应由经过专业培训的人员实施，需要有相关资质方可施工的，作业人员应具备相应资质。

施工期间，各作业人员应正确使用工器具，不得违规操作。设备维护工作结束前，工器具应全部清点并

回收，所采取的临时措施应全部恢复。

5.3.9一些不可破碎的材料如木材,纸,破布、铁丝、纤维绳易引致设备堵塞，如发现电动机过载、温

升过高、甚至停止运转，应停机清理。在怀疑有堵塞的情况发生，操作人员应首先关闭电源，打开设备

观察门并清洁。清洁完毕后将设备复原。

5.3.10在采制样装置的适当位置应有产品名称、型号、商标、制造厂名、厂址、制造日期、出厂编号

和检验状态等标识，并注明采制样装置使用部门、维修部门。

5.4环境安全

5.4.1环境温度：-20℃～+50℃。

5.4.2相对湿度：≤85％。

5.4.3周围无强烈电磁场、气流、灰尘、强电火花、无腐蚀性气体。

5.4.4三相电压：380V±38V，频率50Hz±1Hz。

5.4.5单向电压：220V±22V，频率50Hz±1Hz。

5.4.6设备工作场所必须有充足照明，各种信号指示灯，事故按钮，电话通讯等保安设备保持良好状

态。

5.4.7室外工况要求：能在当地典型的雨雪天气下正常工作；应满足当地典型气候条件下的风力强度

要求。

5.5采制样装置区域安全

5.5.1设备现场应安装门禁、视频监控系统。样品收集器应实现自动封装或安装双锁，由电厂运行和

监督部门分别掌握一把钥匙。

5.5.2设备现场附近应有显著标识，内容应有采制样装置工作流程图，使用部门、检修部门、验收单

位、验收时间、联系人等。

5.5.3检修通道和安全栏杆宽度及高度，满足DL/T747-2010的要求。

6运行使用

6.1运行检查

6.1.1一般要求

6.1.1.1设备安全符合5.3要求。

6.1.1.2环境安全符合5.4要求。

6.1.1.3作业区域安全符合5.5要求。

6.1.1.4采制样装置投运率达到90%以上。

6.1.1.5采制样装置的整机综合性能（采样精密度、用灰分（Ad）表示的最大允许偏倚和整机全水分

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损失）应满足DL/T747的要求。

6.1.2运行前检查

6.1.2.1电源接线可靠并接有地线，电气部件绝缘良好，开关（按钮）接触良好，指示灯显示正常。

6.1.2.2采样器、缩分器处于零点位置，采样器和缩分器无变形，刮板胶皮无磨损。

6.1.2.3采样器、破碎机、给料机、缩分器、样品收集器和弃料回送装置等无杂物和积煤。

6.1.2.4各行程开关应齐全完好并保持良好状态。

6.1.2.5给料机皮带张紧良好，不跑偏。

6.1.2.6密封罩、检查门、观察孔等密闭完好，各驱动机构完好。

6.1.2.7样品收集器转动机构良好，样品罐（桶）位置准确，样品罐（桶）区门把、门锁良好，并上

锁。

6.1.2.8液压油管无渗漏，阀门、油缸等无渗漏。

6.1.2.9采样方案、来煤信息等已录入系统，控制面板无异常现象。

6.1.2.10设备本身及周围无不安全因素存在，汽车司乘人员在机械采制样装置采样期间要离开车辆。

6.1.3试运转（选作）

检查确认完毕后如有必要，可在设备运行前进行试运转。

6.1.3.1试运转应将装置由自动状态转为手动状态：将就地控制柜的自动/手动转换开关旋转到手动位

置，将程控/就地转换开关选到就地位置。

6.1.3.2采样器试运转（无煤样情况下）：按下初级采样器启动按钮，采样器完成一个样品采集后回到

零点位置，无卡涩，位置准确。

6.1.3.3制样系统试运转：按下制样系统启动按钮，破碎机运转平稳，无异常声音；给料机和弃料回

送装置运转顺畅，无跑偏、无异常声音；缩分器完成一次样品缩分后应回到原始位置，无卡涩，位置准

确。

6.1.3.4样品收集器试运转：按下样品收集器试启动按钮，转动机构运转顺畅，无异常声音，样品罐

（桶）位置准确。

6.1.4运行检查

6.1.4.1确认车辆停靠到位或煤流信号正常，设备就地控制柜上自动/手动转换开关旋转到自动位置，

程控/就地转换开关旋转到程控位置。

6.1.4.2设备启动，按设定好的程序运行，监视设备信号反馈，运行指示灯应指示正确。

6.1.4.3采样器运行平稳、可靠、无溢出。皮带采样器采样间隔准确、全断面刮扫且无刮伤皮带痕迹，

静止煤采样器采样位置准确，采样盲区小且未采到拉筋或车厢边框等部位。

6.1.4.4破碎机、给料机、缩分器、样品收集器和弃料回送装置等工作正常，无过热、振动、异声、

异味等异常现象。

6.1.4.5各级皮带给料机无打滑、跑偏现象，给料均匀。

6.1.4.6缩分器切割次数符合GB/T19494.1的要求，切割过程均匀覆盖完整的煤流，能切割到全断面。

6.1.4.7落煤管畅通无堵塞，各部位无漏煤、撒煤、堵煤，密封良好，样品罐（桶）质量稳定增加，

弃料回送出料口出料均匀。如发生堵煤，应按规定的堵煤处理程序，及时清理和恢复设备。

6.1.4.8雨天或煤水分大时应加强对煤炭机械化采制样装置的检查，发现问题应及时处理。

6.1.4.9采样记录能录入系统并及时更新。

6.1.4.10运行过程严禁冲水清洗，防止冲洗水进入煤样，影响化验结果。

6.1.4.11当发现如下影响设备和人身安全，样品代表性等问题且无法处理时，应立即停机，并报告检

修人员：

a)发生设备或人身事故；

b)落煤管、余煤回收堵塞；

c)设备着火或冒烟，电动机发出焦味，温升超过规定值；

d)破碎机被堵死或异物卡住，不停机无法处理时；

e)设备剧烈振动，轴向严重窜动时；

f)给料皮带、返排皮带等严重跑偏、撕毁、断裂；

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g)就地控制柜或控制室程控机中有故障显示。

6.1.5运行后检查

6.1.5.1采样完成后，设备各部分停止运行，回到零点位置，各指示灯指示正确，所有余煤已弃料完

毕。

6.1.5.2收集样品罐（桶），确认总样质量是否符合要求并记录，做好样品编码和交接工作。

6.1.5.3清理现场卫生。

6.2性能核查

在煤炭机械化采制样装置投运的周期内，可能会因为新的煤种或输煤设备的引入，导致运行条件（如

来煤标称最大粒度、皮带带速等）变化，或者装置的频繁使用导致部件老化等，因此除了设备运行过程

的检查确认，为保证设备投运率和采样代表性，还应开展定期性能核查。煤炭机械化采制样装置性能核

查参见附录B，表中给出了主要核查项目和核查周期。

6.3其他要求

6.3.1新煤种投入采样前，应对煤炭机械化采制样装置的煤种适应性（如标称最大粒度、水分等指标）

进行评估，必要时对新煤种进行采样精密度核验。

6.3.2如在两次整机综合性能检验期间更换主要部件或对设备有关综合性能产生怀疑时，应立即重新

开展性能检验。

7维护检修

7.1维护

7.1.1定期对煤炭机械化采制样装置进行维护保养，包括日常维护、每月维护，有异常情况随时发现，

及时处理，从而保障采制样机安全正常运行。机械化采制样装置常见故障及处理方法参见附录C。

7.1.2日常维护

7.1.2.1日常维护应结合采装置装置运行检查进行，维护人员和巡检人员共同检查、记录，临时故障

应及时排除，重大问题应及时上报、处理。

7.1.2.2日常维护内容为外观检查、清洁卫生、润滑传动部分调整紧固、监听运行中有无异声、采样

系统、制样系统的安全状态、紧急报警装置的灵敏、可靠性及过热现象。

7.1.3月维护

7.1.3.1检查采制样装置动力系统、升降机构、采样装置、制样装置，更换磨损、变形、裂纹、腐蚀

的零部件。

7.1.3.2检查电气控制系统馈电装置、控制器、过载保护、安全保护装置，发现不灵敏或者损坏应及

时维修更换。

7.1.3.3更换采制样装置磨损、卡涩的轴承、支承、传动部位。

7.1.3.4开关和各类仪表应定期检查，及时维修更换损坏零件。

7.1.3.5液压系统和润滑系统的高压软管发现严重龟裂或胀粗等异常情况应及时更换。

7.1.3.6各开式齿轮、联轴节防护罩和变速器的基础螺栓如有松动应及时拧紧。

7.1.4日常和月维护中发现大的故障，必须涉及到对煤炭机械化采制样装置中初级采样器、缩分器、

破碎机等进行修理、更换、改进等，应制定详细技术方案。

7.1.5对机械化采制样装置运行参数（如采样间隔等）不能随意变更，任何运行参数的变更必须在运

行日记中如实记录。涉及到贸易结算的入厂煤机械化采制样装置运行参数变更应经过燃料部门批准。

7.2检修

7.2.1对煤炭机械化采制样装置实行定期检修管理，小修1年一次，大修2年一次。

7.2.2小修应对运行维护中常发现的问题进行集中检修。

7.2.3煤炭机械化采制样装置小修项目包括：

a)采样器调整，修复磨损采样器，机械杠杆润滑、紧固。

b)维修各落煤筒、落煤斗。

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c)紧固斗式提升机料斗。

d)紧固各皮带、链条。

e)修复磨损破碎机锤头和筛板。

f)调整、修复缩分器。

g)修复疏通装置。

h)支架防腐。

7.2.4大修应结合采制样装置整机综合性能检验进行，一般安排在整机性能检验前。大修涵盖小修内

容，并应对采样器、破碎机、给料机、缩分器、弃料回送装置等主要部件进行解体检查，并更换老化、

损坏部件。

7.2.5煤炭机械化采制样装置大修项目包括：

a)电机解体检查.

b)采样器解体维修，必要时更换。

c)减速机解体清洗，更换齿轮油、轴承及各密封件。

d)更换落料斗、落煤管、溜槽

e)破碎机机解体检查，更换破碎机锤头、转子总成、衬板、筛板。

f)更换缩分器。

g)传送皮带、链条更换，支承轴承更换。

h)更换老化、损坏电缆。

7.2.6大修应由设备检修部门牵头成立大修领导小组，制定大修标准项目和特殊项目，制订方案、安

全措施、技术措施、保障措施、工期计划、材料计划、备品备件计划等，做好大修的组织协调、质量监

督、性能试验、验收等工作。

7.2.7大修完成后应开展整机综合性能检验，合格后方可投入正常运行。

设备大、小修项目参见附录D。

7.3技改

通过检修仍无法满足设备运行要求，或有新的设备部件、控制系统更新迭代的，可对设备开展技术

改造。技改必须立项，制定技术方案，报批后实施。

7.4报废

通过检修和技改仍无法满足设备运行要求，或设备到达使用年限的，可对设备进行退役和报废处理。

建议报废年限为10年或累计运行20000小时。

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附录A

（资料性附录）

煤炭机械化采制样装置技术规范表

煤炭机械化采制样装置技术规范见表A.1。

表A.1机械化采制样装置技术规范表

项目单位入厂煤取样装置入炉煤取样装置

型号

采样级数

数量套

水分适应范围

适应带式输送机宽度m

规范

适应带式输送机出力/h

物料粒度m

采集的煤样粒度m

设备总功率W

制造厂

型号

型式

初级采样刮板宽度m

机电机型号

电机功率W

重量g

型号

数量套

初级给料

皮带宽度m

机

电机功率W

驱动电机型号

设备型号

破碎粒度m

一级破碎

额定出力/h

机

电机型号

电机功率W

设备型号型号

缩分比

驱动电机型号

皮带缩分

器功率

重量g

皮带宽度

刮扫式采样头

功率W

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表A.1（续）

项目单位入厂煤取样装置入炉煤取样装置

设备型号

缩分比

皮带宽度m

二级缩分减速电机型号

皮带机电机功率W

刮扫式采样头

功率W

型号

破碎粒度m

二级破碎

额定出力/h

机

电机型号

电机功率kW

型号

三级采样形式

机

缩分比/h

功率W

型号

减速电机型号

集样器煤样罐数量只

功率w

转速/min

设备型号

出力t/h

斗式提升

电机功率W

机

减速电机型号

转速

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附录B

（资料性附录）

机械化采制样装置性能核查表

机械化采制样装置性能核查表见表B.1。

表B.1机械化采制样装置性能核查表

项目设计参数/要求参数现况监督周期是否符合要求

采样偏倚年/必要时

开口尺寸年/必要时

容量年/必要时

子样分布月

子样间隔月

粒度月

全煤流截取日

切割速度年

采样器

运行轨迹月

时间一致性年

弧度和刮扫月

最小采样周期年

粒度排斥月

漏煤日

螺距和环距月

零点位置月

精密度和偏倚年/必要时

在线制样单元煤样质量日

除铁装置月

各级给料机供料速度月

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表B.1（续）

项目设计参数/要求参数现况监督周期是否符合要求

供料均匀性月

检查口月

防跑偏和煤流整形月

自清扫月

生热情况日

出料粒度月

各级破碎机

入料口尺寸年/必要时

破碎能力年/必要时

缩分偏倚年/必要时

开口尺寸年/必要时

全煤流截取日

切割速度年

零点位置月

各级缩分器缩分比月

切割数月

容量年/必要时

运行轨迹月

时间一致性年

弧度和刮扫月

容积和个数年

容器换位月

煤样收集器

密封性年

环境年

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表B.1（续）

项目设计参数/要求参数现况监督周期是否符合要求

煤样粘黏日

倾角年

溜槽和溜管

检查口月

冻结年/必要时

能力年/必要时

堵塞日

弃料回送装置

位置年/必要时

密封性年/必要时

控制功能年/必要时

故障诊断年/必要时

电磁兼容性年/必要时

控制单元

数据处理年/必要时

来煤探测年/必要时

偏倚试验控制功能年/必要时

失控保护年/必要时

过载保护年/必要时

电气保护年/必要时

安全绝缘年/必要时

防护罩年/必要时

安全栏年/必要时

安全警示年/必要时

紧固件和传动件年/必要时

其他

轴承温升日

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表B.1（续）

项目设计参数/要求参数现况监督周期是否符合要求

润滑月

焊接年/必要时

噪声年/必要时

外观年/必要时

偏倚和精密度年/必要时

匹配性年/必要时

处理能力年/必要时

煤种适应性年/必要时

整机系统

煤样污染月

煤样损失月

子样数目和质量月

总样质量日

6

XX/TXXXXX-XXXX

附录C

（资料性附录）

煤炭机械化采制样装置常见故障及处理方法

煤炭机械化采制样装置常见故障及处理方法见表C.1。

表C.1煤炭机械化采制样装置常见故障及处理方法

故障部位故障现象原因分析处理方法

1.线路故障1.检查线路

电动机不能起动或起动后就立2.电压下降2.检查电压

即慢下来3.接触器故障3.检查过负荷电器

4.在1.5秒内连续操作4.减少操作次数

1.由于超载、导向柱扭曲变形受卡阻，使运行阻力增大，电

动机超负荷运行。1.测电动机功率，找出超负荷运行原因，对症处理。

电动机发热2.由于传动系统润滑条件不良，致使电动机功率增加2.各传动部位及时补充润滑

3.电动机风扇进风口或径向散热片中堆积煤尘，使散热条件3.清除煤尘

恶化

电机1.制动器间隙未调好1.重新调整制动器间隙

电机制动器不能正常工作2.制动器年久失修已损坏2.更换

3.制动器制造质量问题3.更换

1.减速器中油量过多或太少

1.按规定量注油

减速器过热2.油使用时间过长

2.清洗内部，及时换油修理或更换轴承、改善润滑条件