管道工程施工总则、工艺、程序、技术要求

管道施工方案1.1

工程概况从管道的材质分，可分为碳钢管、不锈钢管、镀锌管安装等。施工技术要求多，焊接探伤量大，工期要求短，这就需要合理化组织施工，协调各个工种保质保量、安全按期地完成任务。1.2

编制依据（招标文件）1.3

施工总则（通用方案）1.3.1管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工。1)

设计及其它技术文件齐全，施工图纸已汇审。2)

施工方案已经批准，各施工点开工前必须进行详细的技术交底和必要的技术培训。3)

材料、施工人员、工机具基本齐全、施工环境符合要求，施工用水，电气应满足要求，并能保证连续施工。1.3.2所有管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符时，应及时向设计提出，不得自行更改，设计修改或材料代用应经设计单位批准。1.3.3各工序施工前应具备条件1)

施工人员必须了解生产工艺流程，熟悉施工技术要求和有关规程，规范并在施工中严格进行。2)

要求熟悉施工现场，合理布置电、气焊机具、材料、材料堆放场制作场和运输通道等。3)

管道安装前、土建施工基本完成并具有工序移交卡。4)

对于大口径管道安装需要制作专用吊装龙门架，便于管道组对安装以及狭小位置的倒运。1.3.4施工原则1)

管道施工本着先施工埋地管道，后施工地上管道，先施工大管径管道，后施工小管径管道的原则。各种管道交叉处,应按设计图纸要求合理安排施工顺序，避免返工现象。2)

对于靠近构筑物、特别深埋的管线，应采取措施加固沟槽，防止沟槽塌方，造成事故。中标后结合具体情况编制详细方案。1.4

管道安装的一般规定1.4.1与管道有关的土建工程经验收合格及与管道连接的设备应找正合格、固定完成。1.4.2必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕。1.4.3管子、管件及阀门等已安设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。1.4.4管道的坡向、坡度应符合设计要求。1.4.5管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用杆螺栓调整。1.4.6垫板应与预埋及其它连接件的设置应便于抢修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。1.4.7合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。1.4.8脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发现有油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理，埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。1.4.9与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净,其固定焊口一般远离设备接口。1.4.10当设计或设备制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应再所规定的有允许偏差之内。1.4.11管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连接轴上架设百分表监视设备位移。设备位移值应在所规定的范围。1.4.12管道安装合格后，不得承受附加载荷。管道试压、吹洗合格后，应对该管道与设备的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调整，直至合格。1.5

管道安装主要施工程序管、支表面处理除锈喷涂防腐底漆管、支架安装补漆喷涂防腐面漆检查验收1.6

施工工艺1.6.1管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固。管子和支承面接触良好。1.6.2无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1／2偏位安装。1.6.3固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。1.6.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。1.6.5管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、试压、清洗、脱脂、底漆防腐等已经进行完毕，并符合要求。1.6.6管段下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核：1)

图号、管线号、管段号及材质是否与设计相符；2)

管段分段、现场安装预留口是否合理,并应对管段预制尺寸进行必要的现场复测。现场尺寸复测应用细钢丝而不要用粉线，以提高测量准确度，测量后确定预制下料的实际尺寸。3)

管道支吊架规格型号是否正确。1.6.7管段及管件组对，应将组对焊口两侧各100mm范围表面脏物、油迹、水份和锈斑等污物清理干净，并呈现金属光泽。1.6.8组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定，不宜使用临时点焊卡具。1.6.9管道焊接1)

点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。2)

甲A级易燃易爆管道焊缝底层施焊采用氩弧焊焊接工艺，填充焊可按焊接工艺评定规定采用电弧或CO2气体半自动保护焊。3)

焊后应进行100%外观检查，合格后按要求进行射线探伤（RT）和着色检查（PT）。4)

焊接具体要求详见焊接方案。1.6.10管道与设备的连接1)

与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备接口上。2)

管道系统运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按规定有关进行热态紧固或冷态紧固；有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力板手应预先经过校验，允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。1.6.11管道静电接地安装1)

有静电接地要求的管道，应在防腐保温前做静电接地工作。各段管子之间应导电，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。2)

管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。3)

有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。4)

静电接地安装完毕后，应进行测试检查。（具体要求详见防爆区电气安装方案）1.6.12仪表部件的安装1)

管道系统上的节流孔板、调节阀及管道上的仪表部件应按规定或仪表专业指定的位置安装。仪表部件的安装必须与管道安装同步进行，以保持管内清洁。1.7

施工技术要求1.7.1阀门检查1)

阀门到货后应检查其传动装置是否灵活可靠、有无卡涩现象。2)

阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。（根据规范要求按一定比例进行抽试）3)

阀门试验用的压力表需经计量检测合格并在有效期内，其精度不低1.4级,压力表使用时不得小于2

块。4)

阀门试验压力应为设计压力的1.5倍(强度),且试验时间不小于5

分钟,以壳体,填料无渗漏为合格。5)

除止回阀的阀门,严密性试验一般应以公称压力进行,在能够确定工作压力时,也可以用1.25倍的工作压力进行试验.以阀芯或阀瓣密封面不漏为合格。6)

对严密试验不合格的阀门,需解体检查,并重新试验或更换。7)

试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油(脱脂除外)，且试验合格的阀门应打上试验人员的代号，并有明显标记，不得与其它阀门相混。8)

阀件的强度和严密性试验：低压阀门应从每批中抽查10%进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。公称压力小于1.0MPa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可以不单独进行水压强度试验和严密性试验，强度试验在系统试压时接管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连接。阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。1.7.2管道附件检验1)

弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。2)

法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。3)

石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。表面不得有折损，皱纹等缺陷。4)

金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹凸槽径的划痕及锈斑等缺陷。5)

包金属及缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应无松动、卡涩现象。1.7.3碳钢、不锈钢管道安装技术要求1)

到货的管材、管件运至二级仓库后，要有规律地摆放。不锈钢管及管件要采取防渗碳措施，要求在室内保存，且需保持堆放场地清洁。不锈钢管材及管件、碳钢管材及管件不得堆放一起。室外保持的管材应储存在较高位置，并用木方或垫好同时对各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材，要按规定执行。对标识不清的管材、管件严禁使用。2)

对到货管材、管件等材料在使用前严格核对其规格、材质、型号、同时进行外现检查。3)

管材的表面质量应达到：内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。不超过壁厚负偏差的腐蚀和凹陷。4)

管子切口应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、铁屑等杂物。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。5)

管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长允许偏不超过10mm。

6)

法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm，绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7)

管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。8)

法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用同上规格、同一材质的螺栓。安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后露长度不大于1--2螺距。9)

管道焊缝位置若设计无要求时应按下列几点要求：10)

直管段两环缝间不小100mm，在管道焊缝上不得开孔。11)

焊缝距弯管起点不小于100mm，且不小于管外径。12)

环焊缝距支吊架净距离不小于50mm。13)

穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得于套管内。穿过屋面的管道一般应有防水帽和防水肩，不锈钢与碳钢管不得直接接触。14)

管线安装工作中如有间断,应及时封闭管口,不锈钢管道安装时,不允许用铁质工具敲击。15)

所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装，以保证管线安装在应有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上，这对泵和压缩机管线尤为重要。16)

不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢垫片或氯子含量不超过50ppm的非金属垫片。18)与传动设备连接的管道安装:与传动设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净,且其焊口一般应远离设备、以避免焊接应力影响。在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差符合下表，如有偏差应重新调整，直至合格。19)

阀门安装阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，且试压完毕。法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭，以防止热变形。阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按介质流向确定其安装方向。水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。调节阀组预制安装时应按配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以流程图为准。安装安全阀时，必须遵守以下规定：检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正；在管道投入试运时，安全阀应及时进行调校；安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05—1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调压力应稳定，每个安全阀启阀试检不应小于3次；安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏；安全阀经最终调整合格后，重做铅封，并填写《安全阀调整试验记录》。焊接阀件与管道连接焊缝的封底焊宜采用氩弧焊施焊，以保证其内部平整光洁。焊接时阀件不宜关闭，以防止过热变形。水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。阀件传动杆轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活。有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。阀件的操作机构和传动装置应做必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准确。20)

管线支、托、吊架安装现场制作接管线支、托、吊架标准图制作，不允许用临时支托应付，同时制作的管支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作、支、托、吊架的位置应正确、安装平整、牢固且与管子接触良好。无热位移管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊杆在位移相反方向，按位移量的一半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道不得使用同一根吊杆。固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值一半。支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时管子不得有咬肉、烧穿等现象。支、托、吊架安装完毕后接设计要求核对其形式。不保温的不锈管线在它与支撑面之间加2---3mm的不锈钢板坐垫板，以防管线腐蚀。1.8

管道系统试压、吹扫和清洗原则方案1.8.1总体原则1)管道安装完毕之后，应按设计要求进行管道系统试压和吹扫以检查管道系统及各连接部位的工程质量；2)管道系统强度试验及严密性试验，采用液压进行。承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。3)

通向大气的管道不作试验，如排水、排气等，只用外观检查和吹扫。1.8.2编制依据及标准规范1)

设计提供的《管道规范》及施工图纸和资料。2)

《工业管道工程施工及验收规范》GB50235—973)

《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB5084—931.8.3试验及清洗、吹扫区域的初步划分根据设备和管道布置及现场施工情况，管道试验及吹洗可按区域及系统进行。1.8.4管道系统试验前的先决条件1)

试验范围内的管道安装工程除涂漆，绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量应符合有关规定。2)

焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。3)

管道支吊架安装正确，其型式、位置、材质、螺栓紧固程度，热位移量及焊接质量符合设计要求。4)

试验用的临时加固措施应符合要求，安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显，并有安装记录。5)

试验用的压力表经检验合格，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为最大被测压力的1.5~2倍，压力表的设置不少于2块。6)

试验前应将不能参加系统试验的设备、仪表或管路附件用盲板隔离，安全阀和爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。7)

管道系统试验前，应与运行中的管道设置盲板。对水或蒸汽管道，如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100度。8)

强度液压试验应在5℃以上的环境中进行。否则应将试验介质温度保持5℃以上，试验结束后应及时将水排净，严防管道内存水冻裂管道。9)

试验前应用压缩空气清除管内垃圾和脏物，需要时要用水冲洗。10)试验介质，一般用清洁水进行试验，奥氏体不锈钢管试验用的清洁水，其氯离子含量不得超过25PPM。1.8.5管道系统压力试验1)

按划分的区域和管道系统，选择适合的加压点和放气点、排点。在加压点安装试压泵，压力表和阀门。2)

对于位差较大的管道安装系统，应考虑水的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，故在最高点应装设压力表。但最低点的压力不得超过管路附件及阀门的承受能力。3)

当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。4)

压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。5)

试验合格后，打开放气阀和排水阀进行排水，使压力降至零，将管内存水排净。6)

试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形式负压，并不得随地排放。1.8.6管道系统吹扫和清洗1)

管道系统强度试验合格后，应对管道系统进行吹扫与清洗。2)

吹扫清洗应根据管道的使用要求、工作介质及管道内部的脏污程度来确定，吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。3)

吹洗前应将系统内的仪表以保护，并将孔板、喷咀、滤网、节流阀及止回阀、阀芯等拆除，并妥善保管，待吹洗后恢复原位。4)

不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。在设备与管道连接处用盲板隔开，不允许吹扫的介质进入设备内，吹扫设备出来的介质不得进入管道系统内。5)

根据现场情况，可将吹洗管道分为几个吹洗分段，管线长且管径大的管段，可采用气体爆破法进行吹洗。6)

管道吹扫应有足够的流量和流速。吹扫压力不得超过设计压力、流速不得低于工作流速，一般不小于20米/秒。7)

吹扫系统确定后，选择吹扫点和排放点，排放管直径不得小于被吹扫管直径的75%，以保证吹扫安全。8)

吹扫介质，原则规定如下：液体介质管线，采用洁净水，对奥氏体不锈钢管采用洁净水，其氯离子含量应小于25PPM；气体介质管线，采用干净无杂质的压缩空气或洁净水进行吹扫；蒸汽介质管线，采用蒸汽或洁净水进行吹扫。9)

管道吹扫前，应考虑吊架的牢固程度，必要时应予加固，确保吹扫安全。10)

管道水冲洗时，水冲洗的排放管应接入排水井或排水沟中，并保证排泄畅通和安全。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。自流水冲洗应以管内可能达到的最大流量和不小于1.5米/秒的流速进行。水冲洗应连续进行，一般以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。11)

空气吹扫时，在排气口用白布或涂有自漆的靶板检查，如五分钟内检查其中无铁锈，尘土，水分及其他脏物即认为合格。12)

蒸汽吹扫时，应首先进行慢升温暖管，恒温一小时后方可进行吹扫，然后降温至环境温度再升温，暖管、恒温进行脉冲式吹扫。靶板可用铝板制成，宽成为排汽管内径8%。靶片上痕迹不大于φ6mm，且斑痕不多于1个/cm2为合格。13)

蒸汽吹扫压力应尽可能保持管道设计压力的25%—75%范围内，吹扫流量及管道设计流量。14)

排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜）排向空处，排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。15)

排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。16)

对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污，杂物的管道，应用其他方法补充清理。17)

吹洗时，除有色金属管外，应用锤敲打管子，对焊缝死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。18)

管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》1.9

管道、支架结构防腐1.9.1概述遵循招标文件和招标设计图纸，防腐施工范围包括，合同范围内的所有管道、结构支架及各种附件防腐。1.9.2施工程序管、支表面处理除锈喷涂防腐底漆管、支架安装补漆喷涂防腐面漆检查验收1.9.3施工方法和技术措施1）防腐涂料的选用防腐涂料采用：红丹防锈底漆、醇酸磁漆面漆各二遍。2）金属表面预处理为有利于安装施工提高预制化程度，我方拟定在工程制安前，于现场防腐场对金属表面处理以成批量进行除锈，除锈质量等级按设计要求，做好底漆防腐并待涂层固化后转入下一道工序。对安装焊口、零星管段、金属构件表面采用电动钢丝盘除锈器补除锈达Sa2.5级和补做防腐底漆。如果采用喷砂除锈，我方选定以电动空压机供风，送风压力0.5～0.6MPa，并采用循环无尘无污染喷砂机进行喷砂除锈，以减轻现场污染程度。喷砂用砂料为河砂或石英砂。用砂前应充分凉晒干燥并经过筛选和级配，以确保喷砂除锈效果。对金属表面成批除锈完毕或告一段落，经自检确认达标后即通知业主代表、工程监理代表会同检查方可涂漆。金属表面预处理的防锈底漆施工，可选定采用高压无气喷漆机喷涂作业，以确保防腐层防锈效果。防腐底漆经自然固化后转入喷涂防腐面漆。金属表面预处理防腐，应避开雨天、风沙天、潮湿气候及金属表面结凝时段。施工环境应通风量好,并符合下列要求:温度宜在10—30℃环境下进行,但最低温度不底于5℃，若低于5℃需采取冬季施工措施。相对湿度不宜大于85%强烈阳光照射下,不宜进行室外施施工环境通风较差时,必须采取强制通风。涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃表面处理前应先确定待处理表面的原始锈蚀等级。表面处理质量等级应达到GB8923-88《涂装钢材表面锈蚀等级和防锈等级》中的Sa2.5级要求。表面处理后,应在7小时内涂底漆,当发现有新绣时,应重新进行处理。3）防腐涂装按设计文件要求选用防腐涂料、品牌，选择质量信誉高的供货商供给合格产品。对成批管支架的防腐涂装，采用高压无气喷漆机喷涂作业，以加快施工进度，确保防腐质量。对零星的防腐、小面积防腐以人工刷涂，要求选派施工经验丰富的防腐工实施作业，以保证防腐层厚薄均匀、无漏涂、无流挂、无结皱等质量缺陷。涂装表面必须干燥，前一道漆膜实干后方可涂下一道漆，判断漆膜实干的方法以手指用力按漆膜不出现指纹为准。涂装道数应符合设计要求，涂装表面应光滑平整，颜色应均匀一致，漆膜附着牢固，无漏漆、流挂、剥落、皱纹、气泡、针孔等现象。凡遇到漆膜出现不良的情况时，应进行涂漆修理，如：起皱、流坠、剥落、附着不牢、漏涂。切实做好施工管理，做到软件管理与施工同步，技术质量表格填写及时、手续完备，以便完工归档组卷交工。1.9.4.

防腐质量检（验）测防腐质量检验，一是查验产品合格证、质量证明书/物理性能报告单等见证资料。二是实物检验、物证相符，参数达标、验收建档。工程防腐质量，宏观检查；防腐层粘结紧固，颜色一致，表面光洁、无损伤或漏涂点。微观检测；用涂层干膜测厚仪检测防腐层厚度值，其厚度符合设计规定的厚度。1.9.5.

安全施工措施参加防腐蚀工程的施工和管理人员，施工前必须进行安全技术教育，制定安全操作规程。原料漆应在专门的仓库内储存，油漆调配在指定的现场临时库房内调配，库房应通风量好，应配置消防器材设置警示牌，库房应设有专人管理。在易燃易暴区域内动火时必须采取防范措施，办理动火证后，方可动火。对大面积的防腐施工或离地2M及其以上作业，须搭设安全可靠的脚手架，并铺设绑扎牢固的跳板，方可进行施工作业。施工的每天下午下班前，必须将剩余涂料带出施工现场及清扫现场垃圾杂物。施工过程,作业人员必须按规定穿戴好劳保服装用品。加强现场施工管理，严格执行建设方有关现场管理规定，确保施工井然有序及安全无事故。敦促所有施工人员共同做好对安装设施及产（制）品的保管保护，以防止施工污染和人为损坏。施工过程中，作业人员必须严格执行工种（岗位）安全操作规程，做到工作中不伤害自己，不伤害他人，有效杜绝施工不安全行为。2

泵安装2.1泵体的安装整体安装的泵纵向安装水平偏差、横向安装水平偏差应符合设备技术要求文件或相关规范的规定，并应在泵的进口法兰面或其它水平面上测量。泵的精找水平度主要是用泵座下的垫铁找正，泵整体运到基础附近采用简易的吊装工具将泵就位，检查地脚螺栓孔并清理干净，将合格的地脚螺栓穿过泵基座进入预留孔，检查地脚螺栓在预留孔中处于大约中央位置，离开孔底才为放置合格。通过有关人员对泵的地脚螺栓进行灌浆，在灌浆时泵的安装者应看着灌浆，防止将地脚螺栓经碰移位造成不合格现象，灌浆合格，15天以后预留孔内混凝土强度达到80%，才可以对泵的安装进行找正找平，调整垫铁紧、固地脚螺栓。在找平时打开泵的进出口法兰的封闭面找平，找平完后立即将进出口法兰封闭。泵的找正找平应符合下列要求：驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴、变速器轴与泵轴以联轴器连接时，两半联轴器径向位移端面间隙轴线倾斜，均应符合设备本身技术文件的规定。2.2泵