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文档简介
压力管道验收标准
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(-)工艺管道验收标准
1、采用的标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-
《压力容器无损检测》JB4730-94
1.1适用范围
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用
温度的工业金属管道
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH350
适用于设计压力400Pa(绝压)〜42Mp(表压),设计温度-196℃〜850℃
的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级
管道级别适用范围
1、毒性程度为极度危害介质管道(苯管道除外)
2、毒性程度为高度危害介质的丙稀睛、光气、二硫化碳和氟化氢
SHA
介质管道
3、设计压力不大或等于10.OMp输送有毒、可燃介质管道
1、毒性程度为极度危害介质的苯管道
2、毒性程度为高度危害介质管道(丙稀睛、光气、二硫化碳和氟
SHB化氢管道除外)
3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烧、甲B类、乙A类可燃液
体介质管道
1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道
SHC
2、乙B类、丙类可燃液体介质管道
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SHD设计温度低于-29℃的低温管道
3、管道组成件的检验
3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查,表面应符合下列要
求。
--无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
--无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
--有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管,不得混淆
或损坏,其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子,应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1用于本工程的阀门产品,应符合设计文件中“阀门规格书”的
要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容:
1、制造厂名称
2、阀门名称、型号、规格、公称压力
3、适用介质,温度
4、出厂日期
5、产品标准代号、质量检查结论
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6、制造厂检验单位及检验人员的印章
3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求:
1、阀门上应有制造厂的铭牌,铭牌上应标明:阀门名称、型号、
公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名;
2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识;
3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符
等;
4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便,无卡涩现象;
5、阀门两端的临时端盖应完好,封闭严实,阀体内无杂物;
3.6.4下列管道的阀门,逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合
格者,不得使用。
1)输送有毒流体、可燃流体管道的阀门;
2)输送设计压力大于等于IMP、或设计压力小于等于IMPa且设
计温度大于186°。的非可燃流体、无毒流体管道的阀门
3)输送设计压力设计压力小于等于IMPa且设计温度为一29〜18
6℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%,且不
得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时,应加倍
抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
365阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的L5倍,试验时间
不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格;密封试验以公称压力
进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
366试验合格的阀门,及时排净内部积水,吹干。除需要脱脂的
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阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明
显标记。
4、管道预制加工
4.1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求:
4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工
图应标注现场组焊位置和调节裕量;
4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记,并做好标记移
植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4弯曲度超过允许偏差的钢管,在加工前进行调直。碳素钢管可
冷调或热调,不锈钢管应冷调。
4.5钢管冷调在常温下进行,公称直径不大于50mm的管子,在管
子调直机调直,其压模应与钢管外径相符。
4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800~1000℃,然
后平放到平台上重复滚动,使其目然调直,也可采用火焰调直
法。
4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规
定:
4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割:
4.7.2、碳素钢管可用火焰切割,并必须除去影响焊接质量的表面
层。
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4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求:
4.8.1、碳素钢管,宜用机械方法加工,亦可采用火焰加工:
4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或
修磨时一,必须用专用砂轮片。
483、若用火焰或等离子加工钢管后,必须除去影响焊接质量的
表面层。
4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时,应按要求削薄进行加
工。
4.9.1SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm;
4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2mm;
4.9.3.其余管道外壁差3mmo
4.10坡口的质量应下列要求:
4.10.1、表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口;
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;
4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm;
4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
4.11管道组对、预组装
4.12管段组对时,座垫置牢固,定位可靠,防止在焊接过程中产
生变形。
4.13管段对口时应检查组正确平直度,允许偏差为但
全长的最大累计偏差不得超过lOmmo
4.14管道组成件组对时,使用内径对口器。
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4.14.1、管段组对时,不得采用强力对口或加热管子的方法来消除
接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷
时一,应检查相邻或相关管段的尺寸,然后对产生缺陷的部位应进
行校正和返工。
4.15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计
取源部件的开孔,不得向里倒角。
4.16管道预组装前,应对管道组成件进行检查与清理,具备下列
条件方可组装:
4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求;
4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其它杂物等已清理干
净:
4.16.3>标识齐全。
4.17管道预组装时,应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量,它
们的偏差应符合下列要求:
4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5mm;
4.17.2间距N,允许偏差为±1.5mm;
4.17.3支管与主管的横向偏差c,允许值为±L5mm;
4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装,f的允许偏差为±lmm;
4.17.5法兰端面应垂直,e的允许偏差为:
a.公称直径小子或等于300mm时不大于1mm;
b.公称直径大于300mm时不大于2mm。
4.18壁厚相同的管道组对时,内壁平齐,其错边量不超过下列规
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定
SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm;
SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道预制应方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强
度,否则应有临时加固措施,必要时应标出吊装索具捆绑点的位
置。
4.20管段预制完成后,应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装
4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集
中加工,提前预制。管道支、吊架的型式,加工尺寸、材质应符
合设计要求。钢板、型钢用机械切断,切断后应清除毛刺。机械
剪切切口质量应符合下列要求:
(1)、剪切线与号料线偏差不大于2mm;
(2)、切口处表面无裂纹;
(3)、型钢端面剪切斜度不大于2mm。
4.21.2采用热切割时,应清除熔渣和飞溅物,其切割质量应符合
下列要求:
⑴、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mln;
⑵、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10%,且不大干2m
m。
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔,用机械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成,圆弧部分
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应光滑,尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动
或滚动支架的滑道加工后,采取保护措施,防止划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后,外形尺寸偏差不得大于3mm,并
作编号和标识。
4.21.7管道安装时,及时调整和固定支、吊架位置准确,安装平
整牢固,与管子接触紧密。
4.21.8安装完毕后,按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和
位置。
4.21.9无热位移的管道,其吊杆垂直安装。有热位移的管道,吊
点设在位移的反方向,按位移值的1/2偏位安装。
5、管道安装
5.1敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋
件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合
要求,且混凝土强度达到75%以上;
5.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕,二次灌浆后检强度
达到要求;
5.3设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板,位置及数量应能
满足管道安装的要求;
5.4管道安装应具备下列条件:
5.4.1管道组成件应具有所需的质量证明文件,并经检验合格;
542管道组成件已按设计要求进行核对,其材质、规格、型号正
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确;管道预制已按图样完成,并符合要求:
543管道安装前应完成的有关工序,如无损检测、外部防腐等已
进行完毕,并符合要求;
5.5管道安装按下列顺序进行:
5.5.1、先大管道后小管道;
5.5.2、先高压管道后低压管道;
5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道;
5.6预制的管道应按管道系统号和预制顺序号安装。
5.7管道安装时,检查法兰密封面及垫片,不得有划痕、斑点等缺
陷。
5.8法兰连接应与管道同心,并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中
安装。法兰间保持平行,其偏差不大于法兰外径的L5%。,且不大
于2mm,不得强紧螺栓来消除歪斜。
5.9拧紧螺栓时,不得将密封材料挤入管内。
5.10法兰连接使用同一规格螺栓,安装方向一致。螺栓紧固后与
法兰紧贴,不得有楔缝。
5.11管道连接时,不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间
隙。
5.12与转动机器连接管道,从机器侧开始安装,先安装管支架,
其水平度或垂直度偏差小于lmm/m。
5.13与机器连接管道,其支、吊架先安装,不得将管道及其阀门
重量或力矩附加在设备上。待安装完毕卸下接管上法兰螺栓,在
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自由状态所有螺栓能在其孔中顺利经过。
5.14有静电接地要求管道,各段管道间应导电良好。用做静电接
地材料或零件安装前不得刷油。
5.15与机泵连接的管道,安装前先将泵进出口封住,防止异物掉
入泵体内。连接机泵的管道,其固定焊口应远离机器。管道安装
合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
5.16管道安装时,不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时,
不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后,应及时更换成正式支
吊架。
5.17管道安装有间断时,及时封闭敞口管口。
5.18管道安装合格后,不得承受设计外载荷。
5.19管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净,没有油污或杂
物:
5.20管道安装的坡向、坡度应符合设计规定,若设计无规定时,
符合下列要求:
⑴、重力流管道、易冷凝的气体管道,易液化的气体管道,在安
装时应有坡度.使排液畅通:
⑵、每段管道应有连续一致的坡度,不得有倒坡现象。
5.21管道的坡度,用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应
加在主管道支座底板与基础顶板之间,且应与预埋件或钢结构进
行焊接。
5.22法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修,不得
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紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。
5.23安装管道时不宜焊接临时支撑物,若需焊接时,应符合焊接
工艺的有关规定。
5.24管道安装工作若有中断,应及时封闭敞开的管口。安装相连
的管道时,应对前期安装的管道内部进行检查,确认管内无异物
后,再进行安装。
5.25管道安装前应进行内部清理,清理作业可根据设计对管道内
部清洁程度的要求及管径的大小,采用不同的清理方法:
⑴、公称直径200〜550mm的管道,可用弧形板拖扫或将管子直
立,同时以木锤敲打管壁,使管内的铁锈及污物彻底倾出;
⑵、公称直径80〜200mm的管道。可用拖布、毛刷、钢丝刷在管
内重复拖拉,直至干净;
⑶、公称直径等于或小于80mm的管道,用压缩空气吹净:
5.26法兰装配前应对相应的尺寸进行测量,直径应相符,管子圆
度若有超差必须予以矫正。对焊法兰内径与管子内径的偏差不应
超过营于壁厚的10%,且不大于0.5mm。
5.27法兰装配时,应使密封面与管子中心线垂直,以法兰密封面
为基准进行测量,垂直度偏差不应超过法兰外径的0.25%,且
不大于2mHi°
5.28法兰装配时,可先在上方进行定位焊接,然后用法兰角尺沿
上下方向找正,合格后在下方进行定位焊,再找正左右两则并进
行定位焊。
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5.29同一管段的两端有焊接法兰时,应将管段找平、找正,先焊
好一端法兰,然后以此法兰为基准,用线坠或水平尺找正后,再
装配另一端的法兰。
5.30伴热管安装
⑴伴热管在安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设,细致
地进行伴管走向布置,保证冷凝液顺利排防,并作到排列美观,
操作方便。
⑵伴管安装的位置:对水平管道安装在下方,垂直管道的伴管均
匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上,采用钢带
或镀锌铁丝等固定在主管上:弯头部位的伴热管绑扎带不得少于
三道。
⑶伴热管绑扎点以1m间距固定,在伴热管与被伴管不能紧密接
触的弯头处,这种间距应适当缩短。
5.31管道的静电接地
⑴有静电接地要求管道,各段管道间应导电良好。用做静电接地
材料或零件安装前不得刷油。
⑵静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,进
行检查。合格后及时填写管道静电接地测试记录。
⑶有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地线采用不锈钢
板过渡,不得与不锈钢管直接连接。
⑷管道系统静电接地线,采用焊接形式。对地电阻值及接线位置
符合设计要求。
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6、焊接工艺要求及焊接质量检验
6.1一般工艺要求
1)DN<60或壁厚5<4的焊缝采用全筑弧焊,其余焊缝采用氮弧
焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺或手工电弧双面焊工艺。
2)所有伴热线可采用氨弧焊工艺。3)承插焊缝至少焊接两
遍。4)多层焊时各层、道之间的接头相互错开。6.2奥氏体不锈
钢的焊接5)所有焊缝均采用氤弧焊打底的焊接方法,氤气纯度
不低于99.9%,DNN400的焊缝由于口径大,内部充氨保护较难达
到效果,安装焊缝采用不需充氨的药芯焊丝进行施焊(不包括压
缩机润滑油管线)作为鸨极氨弧焊的补充。6)手工电弧焊填充
及盖面时,在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩
粉,以防焊接飞溅损伤母材。7)采用小线能量施焊。8)层间
用角向磨光机进行彻底清理,打磨使用白刚玉砂轮片。9)层间
及表面采用不锈钢钢丝刷清理,且不得与碳素钢混用。10)管材及
配件用胶皮或石棉布垫放,且不得与碳钢混放。11)焊接并检验完
毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗。现场安装时若存在交叉作
业,应对管道对可能的污染部位覆盖石棉布。
6.3低温钢焊接12)所有焊缝均采用全焊透工艺。13)焊件组对前,
应将坡口表面的氧化物、油污、挂渣及其它有害杂质清除干净。
消除范围为坡口及其两侧母材不少于20mm区域。14)不得采
用锤击等强制手段进行组装,不得在母材表面刻划或敲打材料标
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记和焊工钢印等,以防形成产生缺口效应的划痕。15)环境温
度低于0℃时预热至15℃以上方可施焊。16)焊接过程必须严
格控制焊接线能量不超过30KJ,尽量选用较小的焊接线能量,采
用多层多道法施焊。17)焊件表面严禁有电弧擦伤。焊接时,
不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流。18)焊接收弧时应将
弧坑填满,并用砂轮磨去弧坑缺陷。多层焊时各层间的接头应错
开30〜50mm。19)临时点固到管道上的卡具采用砂轮机拆
除、修磨,并进行着色检查,不得采用敲打的方法强行拆除。6.4
异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大,异种金属的焊
接问题比同种金属复杂,施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱
碳和组织不均匀性。
1)焊接工艺必须以工艺评定为基础。2)焊工资格确认必须严
格,优先安排优秀焊工进行施焊。3)焊接规范参数按工艺评定和
焊接工艺卡要求严格执行。施焊时采用小线能量操作,摆动幅度
尽可能小,以减少熔合比
6.5焊接质量检验
6.5.1外观质量要求焊缝与母材圆滑过渡,表面应无裂纹、气孔、
夹渣等缺陷,焊缝不应低于母材表面,余高不超过l+0.1b(b为
组对完毕后坡口最大宽度)且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝
焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于0.5m
m,连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的1
0%o
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652内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指
定的无损检测标准执行。
6.5.3表面缺陷修补⑴面缺陷用角向磨光机进行清除,缺陷清除
后,焊缝厚度不低于最小厚度时,表面打磨平整圆滑即可;若焊
缝厚度小于最小厚度,则进行焊缝修补。⑵陷打磨时,使砂轮片
与焊缝平行,避免磨削过多。654内部缺陷返修⑴射线检测判定
为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补。⑵陷的清除采用角
向磨光机打磨,并将打磨部位修整成约50。的坡口角度。⑶焊缝
返修按正式施焊工艺要求进行。⑷需预热焊缝进行修补时预热温
度取上限,采用火焰进行加热。⑸需焊后热处理的焊缝修补完毕
后按原工艺进行热处理及硬度检测。焊缝返修完毕后按照原检查
程序进行外观检查和无损检测。
7、管道系统试验及吹扫
7.1管道压力试验
1)管道系统压力试验应按设计要求,在管道安装完毕、无损检测
合格后进行。
2)管道试压前,应由施工单位对相应资料进行审查确认,并联合
检查相应的技术及质量条件,合格后方可进行试压。
3)压力试验采用洁净水进行,水压试验压力取设计压力的L5
倍。
4)压力试验应按管线设计压力进行分段试验,设计压力相同的管
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线可连通起来同时进行压力试验。
5)试验步骤及要求
⑴将设计压力相同的管线尽可能连通起来,连成一个整体系统或
几个系统。
⑵用盲板,将设备或安全阀、仪表等连通的管嘴盲死,做明显标
记
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